公路工程试验作业指导书汇编第三部分

作业指导书第1页共2页第1版第0次修订参照规程编号JTJ052—2023文献代号SYS-1251、目的与合用范围本方法合用于测定沥青路面施工过程中沥青混合料的矿料级配，供评估沥青路面的施工质量时使用。2、仪具与材料2.1标准筛：尺寸为53.0mm、37.5mm、31.5mm、26.5mm、19.0mm、16.0mm、13.2mm、9.5mm、4.75mm、2.36mm、1.18mm、0.6mm、0.3mm0.15mm、0.075mm2.2天平：感量不大于0.1g.2.3摇筛机。2.4烘箱：装有温度自动控制器。2.5其它：样品盘、毛刷等。3、方法与环节3.1准备工作3.1.1按照本规程T0710沥青混合料取样方法从拌和厂选取代表性样品。3.1.2将沥青混合料试样按本规程T0722等沥青混合料中沥青含量的实验方法抽提沥青后，将所有矿质混合料放入样品盘中置温度105℃±53.1.3按沥青混合料矿料级配设计规定，选用所有或部分需要筛孔的标准筛，作施工质量检查时，至少应涉及0.075mm、2.36mm、4.75mm及集料公称最大粒径等5个筛孔，按大小顺序排列成套筛。3.2实验环节3.2.1将抽提后的所有矿料试样称量，准确至0.1g.3.2.2将标准筛带筛底置摇筛机上，并将矿质混合料置于筛内，盖妥筛盖后，压紧摇筛机，开动摇筛机筛分10min。取下套筛后，按筛孔大小顺序，在一清洁的浅盘上，再逐个进行手筛，手筛时可用手轻轻拍击筛框并经常地转动筛子，直到每分钟筛出量不超过筛上试样质量的0.1%时为止，但不允许用手将颗粒塞过筛孔，筛下的颗粒并入下一号筛，并和下一号筛中试样一起过筛。矿料的筛分方法，特别是对最下面的0.075mm筛，根据需要也可参照《公路工程集料实验规程》（JTJ058）作业指导书第2页共2页第1版第0次修订参照规程编号JTJ052—2023文献代号SYS-125的筛分方法，采用水筛法，或者对同一种混合料，适当进行几次干筛与湿筛的对比实验后，对0.075mm通过率进行适当的换算或修正。3.2.3称量各筛上余颗料的质量，准确至0.1g。并将沾在滤纸、棉花上的矿粉及抽提液中的矿粉计入矿料中通过0.075mm的矿粉含量中。所有各筛的分计筛余量和底盘中剩余质量的总和与筛分前试样总质量相比，相差不得超过总质量的1%。4计算4.1试样的分计筛余量按式（1）计算。Pi=100*mi/m式中：P1—第1级试样的分计筛余量，%m1—第1级筛上颗粒的质量，g;m—试样的质量，g。4.2累计筛余百分率；该号筛上的分计筛余百分率与大于该号筛的各号筛上的分计筛余百分率之和，准确至0.1%。4.3通过筛分百分率；用100减去该号筛上的累计筛余大师傅发率，准确至0.1%。4.4以筛孔尺寸为横坐标，各个筛孔的通过筛分百分率为纵坐标，绘制矿料组成级配曲线如图1，评估该试样的颗粒组成。5报告同一混合料至少取两个试样平行筛分实验两次，取平均值作为每号筛上的筛余量的实验结果，报告矿料级配通过百分率及组配曲线。作业指导书第1页共2页第1版第0次修订参照规程编号JTJ052—2023文献代号SYS-1261目的与合用范围1.1本方法合用于在规定条件下对沥青混合料进行冻融循环，测定混合料试件在受到水损害前后劈裂破坏的强度比，以沥青混合料水稳定性。非经注明，实验温度为25℃，加载速率为50mm1.2本方法采用马歇尔击实法成型的圆柱体试件，击实次数为双面各50次，集料公称最大粒径不得大于26.5mm。2仪具与材料2.1实验机：能保持规定加载速率的材料实验机，也可采用马歇尔实验仪。实验机负荷应满足最大测定荷载不超过其量程的80%且不小于其量程的20%的规定，宜采用40kN或60kN传感器，读数精密度为10N。2.2恒温冰箱：能保持温度为—18℃，当缺少专用的恒温冰箱时，可采用家用电冰箱的冷冻室代替，控温准确度为22.3恒温水槽：用于试件保温，温度范围能满足实验规定，控温准确度为0.5℃。2.4压条：上下各一根，试件直径100mm时，压条宽度为12.7mm，内侧曲率半径50.8mm，压条两端均应磨圆。2.5劈裂实验夹具：下压条固定在夹具上，压条可上下自由活动。2.6其它：塑料袋、卡尺、天平、记录纸、胶皮手套等。3方法与环节3.1按本规程T0702方法制作圆柱体试件。用马歇尔击实仪双面击实各50次，试件数目不少于8个。3.2按本规程的规定方法测定试件的直径及高度，准确至0.1mm。试件尺寸应符合直径101.6mm±0.25mm，高63.5mm±1.3.3按本规程规定的方法测定试件的密度、空隙率等各项物理指标。3.4将试件随机提成两组，每组不少于4个，将第一组试件置于平台上，在室温下保存备用。3.5将第二组试件按本规程T0717标准的饱水实验方法真空饱水，在98.3kPa—98.7kPa（730mmHg—740mmHg）真空条件下保持15min，然后打开阀门，恢复常压，试件在水中放置0.5h。3.6取出试件放入塑料袋中，加入约10mL的水，扎紧袋口，将试件放入恒温冰箱（或家用冰作业指导书第2页共2页第1版第0次修订参照规程编号JTJ052—2023文献代号SYS-126箱的冷冻室），冷冻温度为—18℃±2℃，保持16h±1h.3.7将试件取出后，立即放入保温为60℃±0.5℃的恒温水槽中，撤去塑料袋，保温243.8将第一组与第二组所有试件浸入温度为25℃±0.5℃的恒温水槽中不少于2h，水温高时可适当加入冷水或冰块调节，保温时试件之间的距离不少于10mm3.9取出试件立即按本规程T0716用50mm/min4计算4.1劈裂抗拉强度按式（1）及（2）计算RT1=0.006287RT1/h1RT2=0.006287RT2/h2式中：RT1—未进行冻融循环的第一组试件的劈裂抗拉强度，MPa；RT2—经受冻融循环的第二组试件的劈裂抗拉强度MPa；RT1—第一组试件的实验荷载的最大值，NRT1—第二组试件的实验荷载的最大值，Nh1—第一组试件的实验高度，mm；h2—第二组试件的实验高度，mm；4.2冻融劈裂抗拉强度比按式（3）计算。TSR=（RT2/RT1）×100（3）式中：TSR—冻融劈裂实验强度比，%RT2—冻融循环后第二组试件的劈裂抗拉强度，MPa;RT1——未冻融循环的第一组试件的劈裂抗拉强度，MPa;5报告5.1每个实验温度下，一组实验的有效试件不得少于3个，取其平均值作为实验结果。当一组测定值中某个数据与平均值之差大于标准差的k倍时，该测定值应予舍弃，并以其余测定值的平均值作为实验结果。当试件数目n为3、4、5、6个时，k值分别为1.15、1.46、1.67、1.82。5.2实验结果均应注明试件尺寸、成型方法、试的温度、加载速率。÷作业指导书第1页共2页第1版第0次修订参照规程编号JTJ052—2023文献代号SYS-1271目的与合用范围1.1本方法用以评价由于沥青用量或粘结性局限性，在交通荷载作用下，路面表面集料脱落而散失的程序，以马歇尔试件在洛杉矶实验机中旋转撞击规定的次数，沥青混合料试件散落材料的质量的百分率表达。1.2标准飞散实验可用于拟定沥青路面表面层使用的沥青玛蹄脂碎石混合料（SMA）、排水式大孔隙沥青混合料、抗滑表层混合料、沥青碎石或乳化沥青碎石混合料所需的最少沥青用量。1.3本方法的浸水飞散实验用以评价沥青混合料的水稳性。2仪具与材料2.1沥青混合料马歇尔试件制作设备，同T0702。2.2洛杉矶磨耗实验机。2.3恒温水槽：可控制恒温为20℃，控温准确度为0.5℃2.4烘箱：大、中型各一台，装有温度调节器。2.5天平或电子秤：用于称量矿料的感量不大于0.5g，用于称量沥青的感量不大于0.1g。2.6插刀或大螺丝刀。2.7温度计：分度为1℃2.8其它，电炉或煤气炉、沥青熔化锅、拌和铲、标准筛、滤纸（或普通纸）、胶布、卡尺、秒表、粉笔、棉纱等。3方法与环节3.1准备工作3.1.1根据实际使用的沥青混合料的配合比，按T0702标准击实法成型马歇尔试件，除非另有规定，击实志型次数为双面各50次，试件尺寸应符合直径101.6mm±0.2mm，高63.5mm±1.3mm的规定，一组试件的数量不得少于4个。对粗集料较多而沥青用量较少的混合料，小型沥青混合料拌和机拌匀有困难时，也可以采用手工炒拌的方法。拌和时应注意事先在拌和锅或炒锅中中入相称于拌和沥青混合料时在拌和锅内所粘附近的沥青用量，以免影响油石化的准确性。3.1.2量测试件的直径及高度准确至0.1mm，尺寸不符合规定的试件应作废。3.1.3按本规程规定的方法测定试件的密度、空隙率、沥青体积百分率、沥青饱和度、矿料间作业指导书第2页共2页第1版第0次修订参照规程编号JTJ052—2023文献代号SYS-127隙率等物理指标。3.1.4将恒温水槽调节至规定的实验温度，标准飞散实验的实验温度为20℃±0.5℃；浸水飞3.23.2.1将试件放入恒温水槽中养生。对标准飞散实验，在20℃±0.5℃恒温水槽中养生20h。对浸水飞散实验，先在60℃±0.5℃恒温水槽中养生48h，然后取出后在室温中放置3.2.2从恒温水槽中逐个取出试件，称取试件质量m，准确至0.1g。3.2.3立即将一个试件放入洛杉矶实验机中，不加钢球，盖紧盖子（一次只能实验一个试件）。3.2.4开动洛杉矶实验机，以30r/min—33r/min的速度旋转300转。3.2.5打开实验机盖子，取出试件及碎块，称取试件的残留质量。当试件已经粉碎时，称取最大一块残留试件的混合料质量m。3.2.6反复以上环节，一种混合料的平行实验不少于3次。4计算沥青混合料的飞散损失按式（1）计算。ΔS=100*(m0-m1)/m0式中：S—沥青混合料的飞散损失，%m0—实验前试件的质量，g;m1—实验后试件的残留质量，g;作业指导书第1页共2页第1版第0次修订参照规程编号JTJ052—2023文献代号SYS-1281目的与合用范围本方法合用于测定碾压成型的沥青混合料试件的表面构造浓度，用以检查沥青混合料的配合比设计。2、仪具与材料2.1人工砂铺仪：由圆筒、推平板组成。2.1.1量砂筒：形状尺寸如图1，一端是封闭的，容积为25mL±0.15mL，可通过称量砂筒中水的质量以拟定其容积V，并调整其高度，使其容积符合规定规定。带一专门的刮尺将筒口量砂刮平。2.1.2推平板：形状尺寸如图2，推平板应为木制或铝制，直径50mm，底面粘一层厚1.5mm的橡胶片，上面有一圆柱把手。2.1.3刮平尺：可用30cm钢板尺代替。2.2量砂：足够数量的干燥洁净的匀质砂，粒径0.15mm—0.3mm。2.3量尺：钢板尺、钢卷尺，或采用已按式（1）将直径换算成构造深度作为刻度单位的专用的构造深度尺。2.4其它：装砂容器（小铲）、扫帚或毛刷、挡风板等。3、方法与环节3.1准备工作3.1.1按本规程T0703沥青混合料试件成型方法（轮碾法）制作沥青混合料试件，试件尺寸为30cm×30cm×5cm。3.1.2量砂准备：取洁净的细砂，晾干，过筛，取0.15mm—0.3mm的砂量适当的容器中备用。量砂只能在路面上使用一次，不宜反复使用。回收砂必须干燥、过筛解决后方可使用。3.2实验环节3.2.1应用小铲沿筒壁向圆筒装满砂，手提圆筒上方，在地面上轻轻地叩打3次，使砂密实，补点头砂面用钢尺一次刮平。注意不得直接用量砂筒装砂，以免影响量砂密度的均匀性。3.2.2将砂倒在试件表面上，用底面粘有橡胶片的推平板，由里向外反复作摊铺运动，稍稍用力将砂细心地尽也许的向外摊开，使砂填入凹凸不平的试件表面的空隙中，尽也许将摊成圆形，并不得在表面上留有浮动余砂。摊铺时不可用力过大或向外推挤。当试件表面已局限性以摊铺所有作业指导书第2页共2页第1版第0次修订参照规程编号JTJ052—2023文献代号SYS-128用砂时，在实验报告中注明。3.2.3用钢板尺测量所构成圆的两个垂直方向的直径，取其平均值，读数至1mm。3.2.4按以上方法，同一种材料平行测定不少于3个试件。4、计算沥青混合料表面构造深度测定结果按式（1）计算，准确至0.01mm。TD=1000V/(πD2/4)=31831/D2式中：TD—沥青混合料表面构造深度，mm；V—砂的体积，25cm2D—摊平砂的平均直径，mm。5报告取3个试伯的表面构造深度的测定结果的平均值作为实验结果。当平均值小于0.2mm时，实验结果以＜0.2mm表达。作业指导书第1页共1页第1版第0次修订参照规程编号JTJ052—2023文献代号SYS-1291目的与合用范围1.1本方法用以检测沥青结合料在高温状态下从沥青混合料析出并沥干多余的游离沥青的数量，供检查沥青玛蹄脂碎石混合料（SMA）、排水式大空隙沥青混合料（OGFC）或沥青碎石类混合料的最大沥青用量使用。2仪具与材料2.1烧杯：800mL2.2烘箱。2.3小型沥青混合料拌和机或人工炒锅。2.4玻璃板。2.5天平：感量不大于0.1g。2.6其它：拌和机、手铲、棉纱等。3实验环节3.1根据实际使用的沥青混合料的配合比，对集料、矿粉、沥青、纤维稳定剂等按T0702的方法用小型沥青混合料拌和拌和混合料。拌和时纤维稳定剂应在加入粗细集料后加入，并适当干拌分散，再加入沥青拌和至均匀。每次只能拌和一个试件，对粗集料较多而沥青用量较少的混合料，小型沥青混合料拌和机拌匀有困难时，也可以采用工炒拌的方法。一组试件分别拌和4份，每1份为1kg。第1锅炒和后即予废弃不用，使拌和锅或炒锅粘附一定量的沥青结合料，以免影响后面3锅油石比的准确性。当为施工质量检查时，直接从拌和机取样使用。3.2洗净烧杯，干燥，称取烧杯质量m0。3.3将拌和好的1kg混合料，倒入800mL烧杯中，称烧杯及混合料的总质量m1。3.4在烧杯上加玻璃板盖，放入170℃±2℃烘箱中，连续60min±1min。3.5取出烧杯，洄任何冲击或振动，将混合料向下扣倒在玻璃板上，称取烧杯以及粘附在烧杯上的沥青结合料、细集料、玛蹄脂等的总质量m2,准确到0.1g。4计算沥青析漏损失按式（1）计算。Δm=100*(m2-m0)/(m1-m0)式中：m0—烧杯质量，g；m1—烧杯及实验用沥青混合料总质量，g；m2—烧杯及粘附在烧杯上的沥青结合料、及细集料、玛蹄脂等的总质量,g△m—沥青析漏损失，%。5报告实验至少应平行实验3次，取平均值作为实验结果。作业指导书第1页共3页第1版第0次修订参照规程编号JTJ052—2023文献代号SYS-1301目的与合用范围1.1本方法合用于马歇尔稳定度实验和浸水马歇尔稳定度实验，以进行沥青混合料的配合比设计或沥青路面施工质量检查。浸水马歇尔稳定度实验（根据需要，也可进行真空饱水马歇尔实验）供检查沥青混合料受水损害时抵抗剥落的能力时使用，通过测试其水稳定性检查配合比设计的可行性。1.2本方法合用于按本规程T0702成型的标准马歇尔试件圆柱体和大型马歇尔试件圆柱体。2仪具与材料2.1沥青混合料马歇尔实验仪：符合国家标准《沥青混合料马歇尔实验仪》（GB/T11823）技术规定的产品，对用于高速公路和一级公路的沥青混合料宜采用自动马歇尔实验仪，用计算机或X-Y记录仪记录荷载—位移曲线，并具有自动测定茶载与试件垂直变形的传感器、位移计、能自动显示或打印实验结果。对63.5mm的标准马歇尔试件，实验仪最大茶载不小于25kN，读数准确度100N，加载速率应能保持50mm/min±5mm/min。钢球直径16mm，上下压头曲率半径为50.8mm。当采用152.4mm大型马歇尔试件时，实验仪最大荷载不得小于50kN，读数准确度为100N。上下压头的曲率内径为152.4mm±0.2mm，上下压头间距19.05mm±0.1mm大型马歇尔试件的压头尺寸如图1所示。2.2恒温水槽：控温准确度为1℃，深度不小于1502.3真空饱水容器：涉及真空泵及真空干燥器。2.4烘箱。2.5天平：感量不大于0.1g。2.6温度计：分度为1℃2.7卡尺。2.8其它：棉纱，黄油。3标准马歇尔实验方法3.1准备工作3.1.1按TR0702标准击实法成型马歇尔试件，标准马歇尔尺寸应符合直径101.6mm±0.2mm、高63.5mm±1.3mm的规定。对大型马歇尔试件，尺寸应符合直径152.4mm±0.2mm，高95.3mm±2.5mm的规定。一组试件的数量最少不得少于4个，并符合T0702的规定。3.1.2量测试件的直径及高度：用卡尺测量试件中部的直径，用马歇尔试件高度测定器或用卡尺在十字对尔的4个方向量测离试件边沿10mm处的高度，准确至0.1mm，并以其平均值作为试件的高度。如试件高度不符合63.5±1.3mm或95.3mm±2.5mm规定或两侧高作业指导书第2页共3页第1版第0次修订参照规程编号JTJ052—2023文献代号SYS-130度差大于2mm时，此试件应作废。3.1.3按本规程规定的方法测定试件的密度、空隙率、沥青体积百分率、沥青饱和度、矿料间隙率等物理指标。3.1.4将恒温水槽调节至规定的实验温度，对粘稠石油沥青或烘箱养生过的乳化沥青60℃±1℃，对煤沥青混合料为33.8℃±1℃，对空气养生的乳化沥青或液体沥青混合料为25℃±3.2实验环节3.2.1将试件置于已达规定温度的恒温水槽中保温，保温时间对标准马歇尔试件需30min—60min。试件之间应有间隔，底下应垫起，离容器底部不小于5cm。3.2.2将马歇尔实验仪的上下压头放入槽或烘箱中达成同样温度。将上下压头从水槽或烘箱中取出擦拭干净内面。为使上下压头滑动自如，可在下压头的导棒上涂少量黄油。再将试件取出置于下压头上，盖上上压头，然后装在加载设备上。3.2.3在上压头的球座上放妥钢球，并对准荷载测定装置的压头。3.2.4当采用自动马歇尔实验仪时，将自动马歇尔实验仪的压力传感器、位移转感器与计算机或X-Y记录仪对的连接，调整好适宜的放大比例。调整好计算机程序或将X-Y记录仪的记录笔对准原点。3.2.5当采用压力环和流值计时，将流值计安装在导棒上，使导向套管轻轻地压住上压头，同时将流值计读数调零。调整压力环中百分表，对零。3.2.6启动加载设备，使试件承受荷载，加载速度为为50±5mm/min。计算机或X-Y记录仪自动记录仪自动记录传感器压力和试件变形曲线并将数据自动存入计算机。3.2.7当实验荷载达成最大值的瞬时，取下流值计，同时读取压力环中百分表读数及流值计的流值读数。3.2.8从恒温水槽中取出试件至测出最大荷载值的时间，不得超过30g。4浸水马歇尔实验方法浸水马歇尔实验方法与标准马歇尔实验方法的不同之处在于，试件在已达规定温度恒温水槽中的保温时间为48h，其余均与标准马歇尔实验方法相同。5真空饱水马歇尔实验方法试件先放入真空干燥器中，关闭进水胶管，开动真空泵，使干燥器的真空度达成98.3kPa（730mmHg）以上，维持15min，然后打开进水胶管，靠负压进入冷水流使试件所有浸入水中，浸水15min后恢复常压，取出试件再放入已达规定温度的恒温水槽中保温48h，其余均与标准马歇尔实验方法相同。6计算6.1试件的稳定度及流值6.1.1当采用自动马歇尔实验仪时，将计算机采集的数据绘制成压力和试件变形曲线，或由X-Y记录仪自动记录的荷载—变形曲线，按图2所示的方法在切线方向延长曲线与横作业指导书第3页共3页第1版第0次修订参照规程编号JTJ052—2023文献代号SYS-130坐标相交于O1，将O1作为修正原点，从O1起量取相应于荷载最大值时的变形作为流值（FL），以mm计，准确至0.1mm。最大荷载即为稳定度（MS），以kN计，准确至0.01kN。6.1.2采用压力环和流值计测定期，根据压力环标定曲线，将压力环中百分表的读数换算为荷载值，或者由荷载测定装置读取的最大值即为试样的稳定度（MS），以kN计，准确至.1kN。由流值计及位移传感器测定装置读取的试件垂直变形，即为试件的流值（FL），以mm计，准确至0.1mm。6.2试件的马歇尔模数按式（1）计算T=MS/FL式中：T——试件的马歇尔模数，Kn/mm；MS——试件的稳定度，kN；FL——试件的流值，mm。6.3试件的浸水残留稳定度按式（2）计算MS0=100*MS1/MS式中：MS0——试件的浸水残留稳定度，%；MS1——试件浸水48h后的稳定度，kN。6.4试件的真空饱水残留稳定度按式（3）计算MS`0=100*MS2/MS式中：MS`0——试件的真空饱水残留稳定度，%；MS2——试件真空饱水后浸水48h后的稳定度，kN。7报告7.1当一组测定值中某个测定值与平均值这差大于标准差的k倍时，该测定值应予舍弃，并以基余测定值的平均值作为实验结果。当试件数目n为3、4、5、6个时，k值分别为1.15、1.46、1.67、1.82。7.2采用自动马歇尔实验时，实验结果应附上荷载—变形曲线原件或自动打印结果，并报告马歇尔稳定度、流值、马歇尔模数，以及试件尺寸、试件的密度、空隙率、沥青用量、沥青体积大师傅发率、沥青饱和度、矿料间隙率等各项物理指标。作业指导书第1页共3页第1版第0次修订参照规程编号JTJ052—2023文献代号SYS-1311目的与合用范围1.1本方法合用于测定沥青混合料在规定温度和加载速率时劈裂破坏或处在弹性阶段时的力学性质，亦可供沥青路面结构设计选择沥青混合料力学设计参数及评价沥青混合料低温抗裂性能时使用。实验温度与加载速率可由本地气候条件根据实验目的或有关规定选用，但实验温度不得高于30℃，如无特殊规定，宜采用实验温度15℃±0.5℃，加载速率为50mm/min。当用于评价沥青混合料低温抗裂性能时，宜采用实验温度—10℃±0.5℃1.2本方法测定期采用沥青混合料的泊松比υ值，但计算的υ必须在0.2—0.5范围内。劈裂实验使用的泊松比υ表一实验温度（℃）≤1015202530泊松比u值0.250.300.350.400.451.3本方法采用的圆柱体试件应符合下列规定1.3.1最大粒径不超过26.5mm（圆孔筛30mm）时，用马歇尔标准击实法成型的直径为φ101.6mm±0.25mm试件，高为1.3.2从轮碾机成型的板块试件或从道路现场钻取直径φ100mm±2mm或φ150mm±2.5mm,高为2仪具与材料2.1实验机：能保持规定的加载速率及实验温度的材料实验机，当采用50mm/min的加载速率时，也可采用品有相称传感器的自动马歇尔实验仪代替。但均必须配置有荷载及试件变形的测定记录装置。荷载由传感器测定，应满足最大测定荷载不超过其量程的80%且不小于其量程的20%的规定，一般宜采用40RN2.2位移传感器厅采用LVDT或电测百分表：水平变形宜用非接触式位移传感器测定，其量程应大于预计最大变形的1.2倍，通常不小于5mm，测定垂直变形精密度不低于0.01mm，测定水平变形的精密度不低于2.3数据采集系统或X-Y记录仪：能自动采集传感器及位移计的电测信号，在数据采集系统中储存或在Z、Y记录仪上绘制荷载与跨中挠度曲线。2.4恒温水槽或冰箱、烘箱：用于试件保温，温度范围能满足实验规定，控温限度±0.5c。当实验温度低于0℃作业指导书第2页共3页第1版第0次修订参照规程编号JTJ052—2023文献代号SYS-1312.5压条:如图1所示,上下各一根,试件直径为100mm±2mm或101.6mm±0.25mm时,压条宽度为12.7,内则曲率半径50.8mm,试件直径为150mm±2.6劈裂实验夹具:下压条固定在夹具上,上压条可上下自由活动.2.7其它:卡尺、天平、记录纸、胶皮手套等。3、方法与环节3.1准备工作3.1.1根据1.43.1.3.1.33.1.4使恒温水槽达成预定的实验温度±0.5℃。将试件浸入恒温水槽的水域冷媒中，不少于1.5h。当为恒温空气浴时不少于6h，直至试件内部温度达成规定的实验温度±0.5℃为止，保温时试件之间的距离不少于103.1.5将实验机环境保温箱达成规定的实验温度，当加载速率等于或大于50mm/min时，也可不用环境保温箱。3.2实验环节3.2.1从恒温水槽中取出试件，迅速置于实验台的夹具中安放稳定，其上下均安放有圆弧形压条，与侧面的十字画线对准，上下压条应居中、平行。3.2.2迅速安装试件变形测定装置，水平变开形测定装置应对准水平轴线并位于中央位置，垂直变形的支座与下支座固定，上端支于上支座上。3.2.3将记录仪与荷载及位移传感器连接，选择好适宜的量程开关及记录速度，当以压力机压头的位移作为垂直变形时，宜采用50min/min加载，记录仪走纸速度根据温度高低可采用500mm/min—5000mm/min3.2.4开动实验机，使压头与上下压条接触，荷载不超过30N，迅速调整好数据采集系统或X-Y记录仪到零点位置。3.2.5开动数据采集系统或记录仪，同时启动实验机，以规定的加载速率向试件加载劈裂至破坏，记录仪记录荷载及水平变形（或垂直位移）。当实验机无环境保温箱时，自恒温槽中取出试件至实验结果的时间应不超过45s。记录的荷载一变形曲线如图2所示。4计算4.1将图2中的荷载一变形曲线的直线段按图示方法延长与横坐标相交作为曲线的原点，由图中量取峰值时的最大荷载PT及最大变形（YT或XT）。当试件直径为100mm±2.0mm、压条宽度为12.7mm及试件直径为150.0mm±2.5mm、压条宽度作业指导书第3页共3页第1版第0次修订参照规程编号JTJ052—2023文献代号SYS-131为19.0mm时，劈裂抗拉强度RT分别按式（1）及（2）计算，泊松比μ、破坏拉伸应变εT及破坏劲度模量ST按式（3）、（4）、（5）计算RT=0.006287RT/h(1)RT=0.00425RT/h(2)μ=（0.1350A-1.7940）/（-0.5A-0.0314）(3)εT=XT×（0.0307+0.0936μ）/（1.35+5μ）(4)ST=PT×（0.27+1.0μ）/（h×XT）(5)式中：Rt——劈裂抗拉强度MPaET——破坏拉伸应变；ST——破坏劲度模量MPA；U——泊松比；PT）实验荷载的最大值，N；H——试件高度，mm；A——试件垂直变形与水平变形的比值（A=YT/XT）YT——试件相应于最大破坏荷载时的垂直方向总变形mm；XT——按图2的方法量取的相应于最大破坏荷载时的水平方向总变形mm。当实验仅测定垂直方向变形yt或由实测的yt/xt计算的h值大于0.5或小于0.2时，水平变形（XT）可由表1规定的泊松比（h）按式（6）求算。4.2需要计算加载过程中任一加载时刻的应力、应变、劲度模量的方法同上，只需读取该时刻的荷载及变形代替上式的最大荷载及破坏变形即可。4.3当记录的荷载一变形曲线在小变形区有一定的直线段时。可以实验的最大荷载PT的0.1-0.4范围内的直线段部分的斜率计算弹性阶段的劲度模量，或以此范围内各测点的应力a，应变数据计算的S=的平均值作为路面设计用的力学参数。及S的计算方法同本规程4.1中的RT、ET、ST的计算方法。5、报告5.1当一组测定值中某个数据与平均值之差大于标准差的K倍时，该测定值应予舍弃，并以其余测定值的平均值作为实验结果。当实验数目n为3、4、5、6个时，K值分别为1.15、1.46、1.67、1.82。5.2实验结果均应注明试件尺寸，成型方法、实验温度、加载速率及采用的泊松比u值。作业指导书第1页共1页第1版第0次修订参照规程编号GB/T5224-2023文献代号SYS-132GB/T5224—2023预应力混凝土用钢绞线拉伸实验目的和范围测定钢绞线的弹性模量，伸长率，抗拉强度。仪具与材料2.1钢绞线拉伸实验机。2.21.5mm厚的铝片，金刚砂，胶水实验准备3.1准备好三根长度为1m左右的钢绞线，并拟定钢绞线的等级，量出钢绞线的直径。3.2用粘有金刚砂的铝片包好钢绞线的两头，以免钢绞线拉伸时夹头夹伤钢绞线。4、实验环节4.1将钢绞线装上钢绞线拉伸实验机，并量出实验机两夹头间的距离。4.2安上引伸计。4.3打开送油阀，关闭回油阀，给实验机加载。4.4当钢绞线达成屈服时，取下引伸计，继续加载，直至钢绞线拉断为止。4.5求出实验各个结果。5、报告实验平行三次，实验报告中应涉及抗拉强度，最大力总伸长率，弹性模量。作业指导书第1页共1页第1版第0次修订参照规程编号GB/T5224-2023文献代号SYS-133GB/T5224—2023预应力混凝土用钢绞线应力松弛实验目的和范围测定钢绞线松弛率。2、仪具与材料2.1钢绞线应力松弛机。2.2温度计。3、实验准备3.1准备好一根长度为2.2m左右的钢绞线，并事先应知道钢绞线的抗拉强度。3.2将钢绞线放在环境温度为20±2℃4、实验环节4.1按规定选定实验初始荷载：公称最大力的60%，公称最大力的70%，公称最大力的80%。4.2设立好加载速率，要保证初始荷载在3min~5min内均匀加载完毕，并设立持荷时间为1min，松弛时间为100h。4.3装持好试件。4.4按先前设立好的参数给试件加载，持荷，松弛。实验室保证实验室温度为20±2℃4.5推算出1000h的松弛率。5、报告松弛实验只需要单独做一次，实验报告应涉及1000h的松弛率。作业指导书第1页共2页第1版第0次修订参照规程编号GB/T14370-2023文献代号SYS-134GB/T14370—2023预应力筋用锚具、夹具和连接器实验目的和范围测定锚具组装件的锚固效率和达成实测极限力时组装件受力长度的总应变。2、仪具与材料2.1静载锚固实验机。2.2预张拉用油泵。3、实验准备3.1按锚圈孔数准备好要用的夹片和钢绞线。3.2把锚圈、夹片和钢绞线擦试干净。实验方法4.1一般规定4.1.1实验用的预应力筋—锚具组装件应由所有零件和预应力筋组装而成。组装时锚固零件必须擦试干净。束中各根预应力筋应等长平行，其受力长度不小于3m。对于预应力筋在锚具夹持部位不弯折的组装件（所有锚筋孔与锚板地面垂直），可以不安装束口状的锚下垫板。单根钢绞线的组装件试件，不涉及夹持部位的受力长度不应小于0.8m，并参照实验设备拟定。4.1.2实验用预应力钢材应通过选择，所有力学性能必须严格符合该产品的国家标准或行业标准；同时，所选用的预应力钢材其直径公差应在锚具产品设计的允许范围之内。对符合规定的预应力钢材应先进行母材性能实验，试件不应少于三根，证明其符合国家或行业产品标准之后才可用于组装件实验。4.1.3生产厂的型式检查和新产品实验所用的试件，应选用同一品种、同一规格中最高强度级别的预应力刚材。用于多品种预应力钢材的锚具，应对每个品种进行实验。4.1.4实验用的测力系统，其不拟定度不得大于2%；测量总应变用的量具，其标距的不拟定不得大于标距的0.2%,指示应变的不拟定度不得大于0.1%。静载实验4.2.1对于先安装锚具再张拉预应力筋的预应力体系，可直接用实验机或实验台座作业指导书第2页共2页第1版第0次修订参照规程编号GB/T14370-2023文献代号SYS-134加载。加载之前必须将各根预应力钢材的初应力调匀，初应力可取钢材抗拉强度标准值fptk的5%~10%。正式加载每分钟宜为100Mpa,达成80%后，持荷1h，随后逐步加载至破坏，并进行测量和观测。用实验机进行单根预应力筋—锚具组装件静载实验时，在应力达成0.8fptk时，持荷时间可以缩短，但不少于10min。4.2.2实验过程中应测量的项目涉及a)有代表性的若干根预应力钢材与锚具之间在预应力筋应力达成0.8fptk时的相对位移Δa;锚具若干有代表性的零件之间在预应力筋达成0.8fptk时的相对位移Δb;试件的实测极限拉力Fapu；达成实测实测极限拉力时的总应变εapu。实验过程中应观测的项目涉及：在预应力筋达成0.8fptk时，持荷１h，观测锚具的变形；试件的破坏部位与形式。５、报告静载实验应连续进行三个组装件的实验，所有实验结果均应作出记录，并进行计算，三个实验结果均应满足规范的规定，不得进行平均。作业指导书第1页共1页第1版第0次修订参照规程编号GB/T230.1-2023文献代号SYS-135GB/T230.1-2023金属洛氏硬度实验

1、目的和范围测定金属材料的硬度。２、仪具与材料洛氏硬度计及配套的压头。３、实验方法３.1试样３.1.1试样在制备过程中，应尽量避免由于受热，冷加工等对试样表面的影响。３.1.2试样的实验表面尽也许是平面，不应有氧化皮及其他污物，表面粗糙度一般不大于０.8μm，必要时要对表面下针部位进行打磨，以露出原有的金属光泽为准。３.1.3试样或实验层最小厚度应不小于０.2mm。３.2环境温度实验一般在１０℃～３５℃室温进行。对精度规定较高的实验，室温控制在２３±５℃。３.3实验环节３.3.1实验前，依据试样材料选择压头类型和洛氏硬度标尺，然后使用与试样硬度值相近的标准洛氏硬度块对硬度计进行校验。3.3.2试样的实验面、支承面、试台表面和压头表面应清洁。试样应稳固地放置在试台上，以保证在实验过程中不产生位移及变形。3.3.3实验时，必须保证实验力方向与试样的实验面垂直。3.3.4施加初试实验力时，读数不能超过“600±10”硬度检测每个试样一般测试3点，每一点测得的硬度值加上修正值便可反映该件零件的实际硬度值。实验报告实验报告应涉及材料种类和试件规格型号，实验温度，实验数据。作业指导书第1页共5页第1版第0次修订参照规程编号JT/T4-2023文献代号SYS-136JT/T4—2023公路桥梁板式橡胶支座力学性能实验1、目的和范围测定板式橡胶支座的抗压弹性模量、抗剪弹性模量、抗剪粘结性能、抗剪老化、摩擦系数、转角、极限抗压强度的实验方法。它合用于检测公路桥梁用板式橡胶支座的力学性能实验。２、仪具2.1实验机宜具有下列功能：微机控制，能自动、平稳连续、加载、卸载，且无冲动和颤动现象，自动持荷（实验机满负荷保持时间不少于4h，且实验荷载的示值变动不应大于0.5%），自动采集数据，自动绘制应力—应变图，自动存储实验原始记录及曲线图和自动打印结果的功能。实验用承载板应具有足够的刚度。平面尺寸必须大于测试试样的平面尺寸，在最大荷载下不应发生饶曲。2.2进行剪切实验时，其剪切实验机构的水平油缸、负荷传感的轴线应和中间钢拉板的对称轴相重合，保证被测试样水平轴向受力。2.3实验机的级别为Ⅰ级，示值相对误差最大允许值为±1.0%，实验机正压力使用可在最大力值的0.4%~90%范围内。水平力的使用可在最大力值的1%~90%范围内，其示值的准确度和相关技术规定应满足JJG175的规定。2.4测量支座试样变形量的仪表量程应满足支座试样变形量的需要，测量转角变形量的分度值为0.001mm,测量竖向压缩变形量和水平位移变形量的分度值为0.01mm,其示值误差和相关技术规定应按相关的检测规程进行检定。3、实验方法3.1抗压弹性模量3.1.1实验环节将试样置于实验机的承载板上，上下承载板与支座接触面不得有油污；对准中心，精度应小于1%的试件短边或直径。缓缓加载至压应力为1.0Mpa且稳压，核对承载板四角对称安顿的四只位移传感器，确认无误后，开始预压；预压。将压应力以（0.03~0.04）Mpa/s速率连续地增至平均压应力σ=10Mpa，持荷2min,然后以连续均匀的速度将压应力卸至1.0Mpa，持荷5min，记录初试值，绘制应力—应变图，预压三次；作业指导书第2页共5页第1版第0次修订参照规程编号JT/T4-2023文献代号SYS-136正式加载。每一加载循环自1.0Mpa开始，将压应力以以（0.03~0.04）Mpa/s速率连续地增至压应力σ=4Mpa，持荷2min后，采集支座变形值，然后以同样速率每2Mpa为一级逐级加载，每级持荷2min后，采集支座变形值至平均压应力σ为止，绘制的应力—应变图应呈线形关系。然后以连续均匀的速度卸至1.0Mpa。10min后进行下一加载循环。加载过程应连续进行三次；以承载板四角所测得的变化值，作为各级荷载下试样的累计竖向压缩变形，按试样橡胶层的总厚度求出在各级实验荷载作用下试样的累计压缩应变。3.1.2试样实测抗压弹性模量应按下列公式计算：E1=（σ10－σ4）/(ε10－ε4)式中：E1—试样实测的抗压弹性模量计算值，精确至1Mpa；σ4、ε4—试样第4Mpa级实验荷载下的压应力和累计压缩应变值；σ10、ε10—试样第10Mpa级实验荷载下的压应力和累计压缩应变值；3.1.3实验结果每一块试样的抗压弹性模量E1为三次加载过程所得的三个实测结果的算术平均值。但单项结果和算术平均值之间的偏差不应大于算术平均值的3%，否则应对该试样重新复核实验一次，结果仍超过3%，应由实验机生产厂专业人员对实验机进行检修和检定，合格后再重新进行实验。3.2抗剪弹性模量3.2.1实验环节在实验机的承载板上，应使支座顺其短边方向受剪，将试样及中间钢拉板按双剪组合配置好，使试样和中间钢拉板的对称轴和实验机承载板中心轴处在同一垂直面上，精度应小于1%的试件短边尺寸。为防止出现打滑现象，应在上下承载板和中间钢拉板上粘帖高摩擦板，以保证实验的准确性；将压应力以（0.03~0.04）Mpa/s速率连续地增至平均压应力σ，绘制应力—时间图，并在整个实验过程中保持不变；调整实验的剪切实验机构，使水平油缸、负荷传感的轴线应和中间钢拉板的对称轴相重合；预加水平力。以（0.02~0.03）Mpa/s速率连续地增至平均剪应力τ=1.0Mpa，作业指导书第3页共5页第1版第0次修订参照规程编号JT/T4-2023文献代号SYS-136持荷5min,然后以连续均匀的速度将剪应力卸至0.1Mpa，持荷5min，记录初试值，绘制应力—应变图，预压三次；正式加载。每一加载循环自0.1Mpa开始，每级剪应力增长0.1Mpa，持荷1min后，采集支座变形值至平均压应力τ=1.0Mpa为止，绘制的应力—应变图应呈线形关系。然后以连续均匀的速度卸至0.1Mpa。10min后进行下一加载循环。加载过程应连续进行三次；将各级荷载下试样的累计水平剪切变形，按试样橡胶层的总厚度求出在各级实验荷载作用下试样的累计剪切应变。3.1.2试样实测抗剪弹性模量应按下列公式计算：G1=（τ1－τ0.3）/(γ1－γ0.3)式中：G1—试样实测的抗剪弹性模量计算值，精确至1%,Mpa；τ1、γ1—试样第1.0Mpa级实验荷载下的剪应力和累计剪切应变值；τ0.3、γ0.3—试样第0.3Mpa级实验荷载下的剪应力和累计剪切应变值；3.1.3实验结果每对试样的抗剪弹性模量G1为三次加载过程所得的三个实测结果的算术平均值。但单项结果和算术平均值之间的偏差不应大于算术平均值的3%，否则应对该试样重新复核实验一次，结果仍超过3%，应由实验机生产厂专业人员对实验机进行检修和检定，合格后再重新进行实验。3.3抗剪粘结性能实验整体支座抗剪粘结性能实验方法与抗剪弹性模量实验方法相同，将压应力以（0.03~0.04）Mpa/s速率连续地增至平均压应力σ，绘制应力—时间图，并在整个实验过程中保持不变。然后以（0.02~0.03）Mpa/s速率连续地增至平均剪应力2.0Mpa，持荷5min,水平力以连续均匀的速度卸载，在加、卸载过程中绘制应力—应变图。实验中随时观测试件受力状态及变化状况，水平力卸载后试样是否完好。3.抗剪老化实验将试样置于老化箱内，在70℃±2℃温度下经72h后取出，将试样在标准温度23℃±5℃下，停放48h，再在标准实验室温度下进行剪切实验，实验方法与标准抗剪弹性模量实验方法相同，计算也相同。作业指导书第4页共5页第1版第0次修订参照规程编号JT/T4-2023文献代号SYS-1363.5摩擦系数实验3.5.1实验环节将四氟滑板与不锈钢板试样按规定摆放，对准实验机承载板中心位置，精度应小于1%的试件短边尺寸。实验时应将四氟滑板试样的储油槽内注满5201—2硅脂油；将压应力以（0.03~0.04）Mpa/s速率连续地增至平均压应力σ，绘制应力—时间图，并在整个实验过程中保持不变。其预压时间为1h。以（0.02~0.03）Mpa/s速率连续施加水平力，直至不锈钢板与四氟滑板试样接触面间发生滑动为止，记录此时的水平剪应力作为初试值。实验过程连续三次。3.5.2摩擦系数应按下列公式计算：μf=τ/στ=H/A0σ=R/A0其中式中：μf——四氟滑板与不锈钢板表面的摩擦系数，精确至0.01;τ——接触面发生滑动时的平均剪应力，Mpa；σ——支座的平均压应力，Mpa；H——支座承受的最大水平力，KN；R——支座最大承压力，KN；A0——支座有效承压面积，mm2。3.5.3实验结果每对试样的摩擦系数为三次实验结果的算术平均值。3.6极限抗压强度实验极限抗压强度实验应按下列环节进行：将试样放置在实验机的承载板上，上下承载板与支座接触面不得有油污，对准中心位置，精度应小于1%的试件短边尺寸；以0.1Mpa/s的速率连续加载至试样极限抗压强度Ru不小于70Mpa为止，绘制应力—应变图，并随时观测试样受力状态及变化情况，试样是否完好无损。3.7转角实验作业指导书第5页共5页第1版第0次修订参照规程编号JT/T4-2023文献代号SYS-1363.7.1实验原理施加压应力至平均压应力σ，则试样发生垂直压缩变形；用千斤顶对中间工字梁施加一个向上的力P，工字梁产生转动，上下试样边沿产生压缩和回弹两个相反变形。由转动产生的支座边沿的变形必须小于由垂直荷载和强制转动共同影响下产生的压缩变形。3.7.2实验环节转角实验应按下列环节进行:将试样按规定摆放，对准中心位置，精度应小于1%短边尺寸。在距试样中心L处，安装使梁发生转动的千斤顶和测力计，并在承载梁四角对称安顿四只高精度位移传感器（精度0.001mm）;预压。将压应力以（0.03~0.04）Mpa/s速率连续地增至平均压应力σ，绘制应力—时间图，持荷5min,然后以连续均匀的速度卸载至压应力为1Mpa，如此反复三遍。检查传感器是不是灵敏准确；加载。将压应力按照抗压弹性模量实验规定增至σ，采集支座变形数据，绘制应力—应变图，并在整个实验过程中维持σ不变。用千斤顶对中间工字梁施加一个向上的力P，使其达成预期转角的正切值（偏差不大于5%），停5min后，记录千斤顶力P及传感器的数值。作业指导书第1页共2页第1版第0次修订参照规程编号GB/T228-2023文献代号SYS-137金属材料室温拉伸实验方法1．范围本标准规定了金属材料拉伸实验方法的原理、定义、符号和说明、试样及其尺寸测量、实验设备、实验规定、性能测定、测定结果数值修约和实验报告。本标准合用于金属材料室温拉伸性能的测定。但对于小横截面尺寸的金属产品，例如金属箔，超细丝和毛细管等的拉伸实验需要协议。2环境规定除非另有规定，实验一般在室温10℃-35℃范围内进行。对温度规定严格的实验，实验温度应为23℃士5℃。3设备规定万能材料实验机应按照GB/T16825进行检查，并应为1级或优于1级准确度。4一般规定试样的形状与尺寸取决于要被实验的金属产品的形状与尺寸。通常从产品、压制坯或铸锭切取样坯经机加工制成试样。但具有恒定横截面的产品〔型材、棒材、线材等)和铸造试样(铸铁和铸造非铁合金)可以不经机加工而进行实验.试样横截面可认为圆形、矩形、多边形、环形，特殊情况下可认为某些其他形状。试样原始标距与原始横截面积有Lo＝k关系者称为比例试样。国际上使用的比例系数k的值为5.65。原始标距应不小于15mm。当试样横截面积太小，以致采用比例系数k为5.65的值不能符合这一最小标距规定期，可以采用较高的值(优先采用11.3的值)或采用非比例试样。非比例试样其原始标距(Lo)与其原始横截面积(S。)无关。5原始横截面积(S。)的测定应根据测量的试样原始尺寸计算原始横截面积(也可以查相应技术规范)，并至少保存4位有效数字。6原始标距(Lo)的标记应用小标记、细划线或细墨线标记原始标距，但不得用引起过早断裂的缺口作标记。对于比例试样，应将原始标距的计算值修约至最接近5mm的倍数，中间数值向较大一方修约。原始标距的标记应准确到土1%。如平行长度(Lo)比原始标距长许多，例如不经机加工的试样，可以标记一系列套叠的原始标距。有时，可以在试样表面划一条平行于试样纵轴的线，并在此线上标记原始标距。7实验环节7．1检查原材尺寸，在截取的相称长度原材上标明标距5.65(相隔5mm的连续冲击点，计Lo)。7．2开机，揿下点动开关将母材夹持在相应量程的数显式万能实验机上，其夹持长度不少于夹头深度的3/4。7．3关闭回油阀，打开送油阀。实验机夹头的分离速率应尽量保持恒定，并使其应作业指导书第2页共2页第1版第0次修订参照规程编号GB/T228-2023文献代号SYS-137力速率控制在6-60MP/s。同时还需在相应阶段控制其应变速率。7．4一直施加实验力，直至原材断裂。读取屈服力（Fe）和最大实验力（Fm），立即打开回油，同时关闭送油阀，将试样取出。7．5量取标距为5.65的断后标距Lu。7．6根据实验结果计算相应指标。8原材拉伸实验结果解决伸长率A=（Lu—Lo）/Lo屈服强度Rel=Fe/So抗拉强度Rm=Fm/S09性能测定结果数值的修约实验测定的性能结果数值应按照相关产品标准的规定进行修约。如未规定具体规定，应按照表1的规定进行修约。修约的方法按照GB/T8170。表1性能结果数值的修约间隔性能范围修约间隔≤200N/mm2>200N/mm2～1000N/mm2>1000N/mm21N/mm25N/mm210N/mm2A0．5％10实验结果评估10．1实验出现下列情况之一其实验结果无效，应重做同样数量试样的实验。a)试样断在标距外或断在机械刻划的标距标记上，并且断后伸长率小于规定最小值;b)试验期间设备发生故障，影响了实验结果。10.2实验后试样出现两个或两个以上的缩颈以及显示出肉眼可见的冶金缺陷(例如分层、气泡、夹渣、缩孔等)，应在实验记录和报告中注明。作业指导书第1页共4页第1版第0次修订参照规程编号GB/T232-1999文献代号SYS-138GB/T232-1999金属材料弯曲实验方法1．范围本标准规定了弯曲实验方法的原理、符号、实验设备、试样、实验程序、实验结果评估和实验报告本标准合用于金属材料相关产品标准规定试样的弯曲实验，测定其弯曲塑性变形能力。但小合用金属管材和金属焊接接头的弯曲实验。2实验设备应在配备下列弯曲装置之一的实验机或压力机上完毕实验。a)支辊式弯曲装置；b)V形模具式弯曲装置；c)虎钳式弯曲装置；d)翻板式弯曲装置；2.1支辊式弯曲装置2.1.1支辊长度应大于试样宽度或直径。支辊半径应为1-102.1.2除非另有规定，支辊间距离应按照式(1)拟定l=(d+3a)±5a(1)此距离在实验期间应保持不变。2.1.32.2V形模具式弯曲装置模具的V形槽其角度应为1800-α。弯曲角度应在相关产品标准中规定。弯曲压头的圆角半径为d/2。模具的支承棱边应倒圆，其倒圆半径应为1~10倍试样厚度。模具和弯曲压头宽度应大于试样宽度或直径。弯曲压头应具有足够的硬度。2.3虎钳式弯曲装置装置由虎钳配备足够硬度的弯心组成。可以配置加力杠杆。弯心直径应按照相关产品标准规定，弯心宽度应人于试样宽度或直径。2.4翻板式弯曲装置1]2.4.1翻板带有楔形滑块。滑块宽度应大于试样宽度或直径。滑块应具有足够的硬度。翻板固定在耳轴上。实验时能绕耳轴轴线转动。耳轴连接弯曲角度指示器，指示00~1802.4.2按照式(2)拟定：l＝（d＋2a）＋e（2）式中:e可取值2～6mm。作业指导书第2页共4页第1版第0次修订参照规程编号GB/T232-1999文献代号SYS-1382.4.33试样3.1实验使用圆形、方形、矩形或多边形横截面的试样样坯的切取位置和方向应按照相关产品标准的规定。如未具体规定，对于钢产品，应按照GB/T2975的规定试样应通过机加工去除由于剪切或火焰切割等影响了材料性能的部分。3.2试样表面不得有划痕和损伤。方形、矩形和多边形横截面试样的棱边应倒圆，倒圆半径不超过试样厚度的1/10。棱边倒圆时不应形成影响实验结果的横向毛刺、伤痕或刻痕。3.3试样宽度应按照相关产品标准的规定。如未具体规定，试样宽度应按照如下规定:a)当产品宽度不大于20mm时，试样宽度为原产品宽度；b）当产品宽度大于20mm,厚度小于3mm时，试样宽度为20mm±5mm；厚度不小于3mm时，试样宽度在20～50mm3.4试样厚度或直径应按照相关产品标准的规定，如未具体规定.应按照以下规定。3.4.1对于板材、带材和型材.产品厚度不大于25mm时.试样厚度应为原产品的厚度:产品厚度大于25mm时，试样厚度可以机加工减薄至不小于25mm3.4.2直径或多边形横截面内切圆直径不大于50mm的产品，其试样横截面应为产品的横截面。如实验设备能力局限性，对于直径或多边形横截面内切圆直径超过30～50mm的产品，可以按照图5将其机加工成横截面内切圆直径为不小于25mm的试样。直径或多边形横截面内切圆直径大于50mm的产品，应按照图5将其机加工成横截面内切圆直径为不小于3.4.3.4.4非仲裁实验，经协议可以用大于6.3条和3.4.5试样长度应根据试样厚度和所使用的实验设备拟定。采用图1和图4的方法时可以按照式L=0.5π-(d+α)+140mm（3）式中：π为圆周率，其值取3.1。实验程序4.1实验一般在10-350C的室温范围内进行。对温度规定严格的实验实验温度应为2304.2由相关产品标准规定，采用下列方法之一完毕实验。a)试样在图1,图2,图3或图4所给定的条件和在力作用下弯曲至规定的弯曲角度；b)试样在力作用下弯曲至两臂相距规定距离且互相平行；c)试样在力作用下弯曲至两臂直接接触。4.3试样弯曲至规定弯曲角度的实验，应将试样放于两支辊或V形模具或两水平翻板上，试样轴线应与弯曲压头轴线垂直，弯曲压头在两支座之间的中点处对试祥连续施加力使其弯曲.直至达成规定的弯曲角度。如不能直接达成规定的弯曲角度，应将试样置于两平行压板之间，连续施加力压其两作业指导书第3页共4页第1版第0次修订参照规程编号GB/T232-1999文献代号SYS-138端使进一步弯曲，直至达成规定的弯曲角度。4.4试样弯曲至1800角两臂相距规定距离且互相平行的实验，采用图1的方法时一方面对试样进行初步弯曲(弯曲角度应尽也许大)，然后将试样置于两平行压板之间连续施加力压其两端使进一步弯曲，直至两臂平行。实验时可以加或不加垫块。除非产品标准中另有规定，垫块厚度等于规定的弯曲压头直径;采用图4的方法时，在力作用下不改变力的方向，弯曲直至达成1800角。4.5试样弯曲至两臂直接接触的实验，应一方面将试样进行初步弯曲〔弯曲角度应尽也许大，然后将其置于两平行压板之间，连续施加力压其两端使进一步弯曲，直至两臂直接接触。4.6可以采用图3所示的方法进行弯曲实验。试样一端固定，绕弯心进行弯曲，直至达成规定的弯曲角度。4.7弯曲实验时，应缓慢施加弯曲力。作业指导书第4页共4页第1版第0次修订参照规程编号GB/T232-1999文献代号SYS-1385实验结果评估5.1应按照相关产品标准的规定评估弯曲实验结果。如朱规定具休规定，弯曲实验后试样弯曲外表面无肉眼可见裂纹应评估为合格。5.2相关产品标准规定的弯曲角度认作为最小值；规定的弯曲半径认作为最大值。作业指导书第1页共2页第1版第0次修订参照规程编号JTJ059-95文献代号SYS-139T0991－95公路路基路面现场测试随机选点方法1.1 目的与合用范围1.1.1随机取样选点的方法是按数理记录原理在路基路面现场测定期决定测定区间、测定断面、测点位置的方法。1.1.2本方法适于公路路基路面各个层次及各种现场测定期，为采取代表性实验资料而决定测定区间、测定断面、测点位置时使用。1.2 仪具及材料本方法需要下列仪具及材料：（1）量尺：钢尺、皮尺等。（2）硬纸片：编号从1－28共28块，每块大小2.5cm×2.5cm,装在一个布袋中。（3）骰子，2个（4）其它：毛刷、粉笔等。1.3 测定区间或断面决定方法1.3.1路段拟定，根据路面施工或验收、质量评估方法等有关规范决定需检测的路段。它可以是一个作业段、一天完毕的路段或路线全程，在路基路面工程检查验收时，通常以1km为一个检测路段，此时，检测路段的拟定也按本方法的环节进行。1.3.2将拟定的测试路段划分为一定长度的区间或按桩号间距（一般为20m）划分若干个断面，将其编号为第n个区间或第n个断面，其总的区间数或断面数为T。1.3.3从布袋中随机摸出一块硬纸片，硬纸片上的号数即A.0.3-1上的栏号，从1-28栏中选出该栏号的一栏。1.3.4按照测定区间数、断面数的频度规定（总的取样数n,当n＞30时应分次进行），依次找出与A列中01、02、……、n相应的B列中的值，共n对相应的A、B值。1.3.5将n个了B值与总的区间数或断面数T相乘，四舍五入成整数，即得到n个断面的编号，与A样的1、2、……、n相应。例如：按照有关规范规定，拟从K000+000－K1+000的1km检测路段中选择20个断面测定路面宽度、高程、横坡等外形尺寸，断面决定方法如下：（1）1km总长的断面数T＝1000/20=50个，编号1、2……50。（2）从布袋中摸出一块硬纸片，其编号为14，即使用表1.0.3-1的第14栏。（3）从第14栏A列中挑出小于20所相应的B列数值，将B与T相乘，四舍五入得到20个编号，并得到20个断而后桩号，如表1.0.3-2所列：1.4测点位置拟定方法1.4.1从布袋中任意取出一块硬纸片,纸片上的号数即为表1.0.3-1中的栏号，从1-28栏中选出该栏号的一栏。1.4.2按照测点数的频度规定（总的取样为n）依次找出栏号的取样位置数，每个栏号均有A、B、C三列。根据检查数量n（当n大于30时应分次进行），在所定栏号的A列找出等于所需取样位置数的所有数，如01、02……、n。1.4.3拟定取样位置的纵向距离，找出与A列中相相应的B列中的数值，以此数乘以检测区间的总长度，并加上该段的起点桩号，即得出取样位置距该段起点的距离或桩号。1.4.4拟定取样位置的横向距离，找出与A列中相相应的C列中的数值，以此数乘以检查路面的宽度，再减去宽度的一半，即得取样位置离路面中心线的距离。如差值是正值（＋），表达在中心线的右侧；如差值是负值（-），表达在中心线的左侧。作业指导书第2页共2页第1版第0次修订参照规程编号JTJ059-95文献代号SYS-139例如：按照有关规范规定，拟从K000+000－K1+000的1km检测路段中选择20个断面测定路面宽度、高程、横坡等外形尺寸，断面决定方法如下：（1）1km总长的断面数T＝1000/20=50个，编号1、2……50。（2）从布袋中摸出一块硬纸片，其编号为14，即使用表1.0.3-1的第14栏。（3）从第14栏A列中挑出小于20所相应的B列数值，将B与T相乘，四舍五入得到20个编号，并得到20个断而后桩号，如表1.0.3-2所列：1.4测点位置拟定方法1.4.1从布袋中任意取出一块硬纸片,纸片上的号数即为表1.0.3-1中的栏号，从1-28栏中选出该栏号的一栏。1.4.2按照测点数的频度规定（总的取样为n）依次找出栏号的取样位置数，每个栏号均有A、B、C三列。根据检查数量n（当n大于30时应分次进行），在所定栏号的A列找出等于所需取样位置数的所有数，如01、02……、n。1.4.3拟定取样位置的纵向距离，找出与A列中相相应的B列中的数值，以此数乘以检测区间的总长度，并加上该段的起点桩号，即得出取样位置距该段起点的距离或桩号。1.4.4拟定取样位置的横向距离，找出与A列中相相应的C列中的数值，以此数乘以检查路面的宽度，再减去宽度的一半，即得取样位置离路面中心线的距离。如差值是正值（＋），表达在中心线的右侧；如差值是负值（-），表达在中心线的左侧。作业指导书第1页共5页第1版第0次修订参照规程编号JTJ059-95文献代号SYS-140T0921－95挖坑灌砂法测定压实度实验法5.1.1目的和合用范围5.1.1.1本实验法合用于现场测定路基，基层或底基层及砂石路面的各种细粒土，中粒土，粗料土，涉及天然砂砾土、级配砂砾料、级配碎石及水泥、石灰、粉煤灰稳定土等的密度和压实度。也合用于沥青表面处治，沥青贯入式路面层的密度和压实度检测，但不合用于填石路堤等有大孔洞或大孔隙材料的压实度检测。5.1.1.2用挖坑灌砂法测定密度和压实度时，应符合下列规定：5.1.1.2.1当集料的最大粒径小于15mm，测定层的厚度不超过150mm时，宜采用φ100mm的小型灌砂洞测试。5.1.1.2.2当集料的最大粒径大于或等于15mm，但不大于40mm，测定层的厚度超过150mm，但不超过200mm时，应用φ150mm的大型灌砂筒测试。5.1.2仪器设备本实验需要下列仪器设备5.1.2.1灌砂筒：有大小两种，为一金属圆筒(可用镀锌铁皮制作)，上部储砂筒小筒容积为2120cm3，大筒容积为4600cm3，筒底中心有一个圆孔。下部装一倒置的圆锥形漏斗，漏斗上端开口，直径与储砂筒的圆孔相同，漏斗焊接在一块铁板上，铁板中心有一圆孔与漏头上开口相接。在储砂筒筒底与漏斗顶端铁板之间设有开关。开关为一薄铁板，一端与筒底及漏斗铁板铰接在一起，另一端伸出筒身外，开关铁板上也有一个相同直径的圆孔。5.1.2.2金属标准罐：用薄铁板作金属罐，用于小罐砂筒的内径为100mm，高150mm，用于大灌砂筒的直径为150mm，高200mm，上端周边均有一罐缘。5.1.2.3基板：用薄铁板制作，用于小灌砂筒的基板为边长350mm,深40mm的金属方盘，盘的中心有一直径为150mm的圆孔。5.1.2.4玻璃板：边长约500mm(用于小灌砂筒)或600mm(用于大灌砂筒)的方形板。5.1.2.5试样盘：小筒挖出的试样可用饭盒存放、大筒挖出的试样可用300mm×500mm×400mm的搪瓷盘存放。5.1.2.6天平或台称：称量10-15kg，数量不大于1g，用于含水量测定的天平精度，对细粒土、中粒土、粗粒土宜分别为0.01g、0.1g、1.0g。作业指导书第2页共5页第1版第0次修订参照规程编号JTJ059-95文献代号SYS-1405.1.2.7含水量测定器具：如铝盒、烘箱等。5.1.2.8量砂：粒径0.30-0.60mm或0.25-0.50mm清洁干燥的均匀砂，约20-40kg，使用前须洗净烘干，并放置足够的时间，使其与空气的湿度达成平衡。5.1.2.9盛砂的容器：塑料桶等。5.1.2.10其它：凿子、改锥、铁锤、长把勺、长把小簸箕、毛刷等。5.1.3方法环节5.1.3.1按现行实验方法。对检测对象试样用同种材料进行击实实验，得到最大干密度(Pc)及最佳含水量。5.1.3.2按5.1.1.2的规定选用适宜的灌砂筒。5.1.3.3标定灌砂筒下部圆锥体内砂的质量，环节如下：5.1.3.3.1在灌砂筒筒口高度上，向灌砂筒内装砂至筒顶的距离不超过15mm左右为止。称取筒内砂的质量m1，准确至1g，以后每次标定及实验都应当维持与高度装砂质量不变。5.1.3.3.2将开关打开，使灌砂筒筒底的流砂孔、圆锥形漏斗上端开口圆孔及开关铁板中心的圆孔上下对准，让砂自由流出，并使流出砂的体积与工地所挖试坑内的体积相称(或等于标定罐的容积)，然后关上开关稳定量筒内砂的质量。5.1.3.3.3不晃动灌砂筒的砂，轻轻地将灌砂筒移至玻璃板上，将开关打开，让砂流出，直到筒内砂不再下流时，将开关关上，并细心地取走灌砂筒。5.1.3.3.4收集并称量留在玻璃板上的砂或称量筒内的砂，准确至1g，玻璃板上的砂就是填满筒下圆锥体的砂(m2)。5.1.3.3.5反复上述测量三次，取其平均值。5.1.3.4标定量砂的单位质量rs(g/cm3)其环节如下：5.1.3.4.1用水拟定标定罐的容积v，准确至1mL。5.1.3.4.2在灌砂筒中装入质量为m1的砂，并将灌砂筒放在标定罐上，将开关打开，让砂流出。在整个流砂过程中，不要碰动灌砂筒，直到灌砂筒内的砂不再下流时，将开关关闭，取下灌砂筒，称取筒内剩余砂的质量(m3)，准确至1g。5.1.3.4.3按式5.1.3-1计算填满标定罐所需砂的质量Ma(g)：Ma=M1-M2-M3(5.1.3-1)作业指导书第3页共5页第1版第0次修订参照规程编号JTJ059-95文献代号SYS-140式中:Ma—标定罐中砂的质量(g)M1—灌砂筒装入标定罐前，筒内砂的质量(g)M2—灌砂筒下部圆锥体内砂的质量(g)M3—灌砂筒装入标定罐后，筒内剩余砂的质量(g)。5.1.3.4.4反复上述测量三次，取其平均值。5.1.3.4.5按式5.1.3-2计算量砂的单位质量rs(g/cm3)Mars=───(5.1.3-2)V其中：rs---量砂的单位质量(g/cm3)V----标定罐的体积（cm3）5.1.3.5实验环节:5.1.3.5.1在实验地点,选一块平坦表面,并将其清扫干净,其面积不小于基板面积.5.1.3.5.2将基板放在平坦表面上,假如表面粗糙度较大,则将盛有量砂(m5)的灌砂筒放在基板中间圆孔上。将罐砂筒的开关打开，让砂流入基板的中孔内，直到储砂筒内的砂不再下流时关闭开关。取下灌砂筒，并称量筒内砂的质量(m6),准确至1g。注：当需要检测厚度时，应先测量厚度后再进行这一环节。5.1.3.5.3取走基板，并将留在实验地点的量砂收回，重新将表面清扫干净。5.1.3.5.4将基板放回清扫干净的表面上(尽量放在原处)，沿基板中孔凿洞(洞的直径与灌砂筒一致)。在凿洞的过程中，应注意不