压力管道施工技术说明

施工技术说明1、管道材料及附件成品件。热弯弯管应符合《油气输送用钢制弯管》SY/T5257的要求，三《钢板制对焊管件》GB/T13401GB12459标准的GB150标准。各种管件与管道母铁制作。钢管应符合本工程钢管招标技术文件的要求。2管道防腐依据本工程初步设计，管道防腐承受挤压聚乙烯防腐层三层构造。技术标准》SY/T0413执行。三层构造的底层为环氧粉末涂料，其涂层厚100µm；170µm-250µm；外层为聚乙烯，防腐层的最小厚度以《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准》表2.0.2为准。钢管不能涂敷防腐层。防腐层各种原材料的质量应复符合《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413中3.2的规定。在适应前均应由通过国家计量认证的检验3.3节规定的要求进展，各项性能满足要求后，放可投入正式生产。40ºC-60ºC。外表预处理质量应到达《涂装前刚刚外表锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923Sa2.550µm-75µm.钢管外表的焊渣、毛刺等应去除干净。4h4h聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯完全辊压密实，且防止压伤聚乙烯层外表。防腐层涂敷完成后，应出去管端部位的聚乙烯层。管端预留长度应为后，应对暴露的钢管外表涂刷防锈可焊涂料。质量检验：外表预处理的质量检验应承受《涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中相应的照片或标准板进展目视比较，外表清洁度应到达本说4h钢管外表的锚纹深度。点、无褶皱、无裂纹，色泽应均匀。25kv，无漏点为合格，单管有两个以上漏点时该点为不合格。承受磁性测厚仪测量钢管圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度，结果2.0.2的规定，每连续10根至少测一根。防腐层的粘结力应通过测定剥离强度进展检验，结果应符合《埋地钢制在两个温度下各抽测一次。4m---8m,100mm，支垫与防腐管5层。运输时，宜使用尼龙带等捆绑固定。 补扣承受环氧树脂/辐射交联聚乙烯热收缩套〔带〕三层构造，其基材边缘应平直，外表应平坦、清洁、无气泡、无疵点、无裂口及分解变色。热〔带04137.1.2-17.1.2-27.1.3的规定。 前钢材外表锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923Sa2.5级。补扣搭80mm。补扣质量应检验外观、漏点及粘结力等三项内容。〔套〕的外表应平坦、无褶皱、无气泡、无烧焦碳化的现象；热收缩带〔套〕周向及固定片四周应有胶黏剂均匀溢出。15KV有针孔，应重补扣并检漏，直至合格。补扣热收缩带〔套〕的粘结力应按《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标100应加倍抽测。假设加倍抽测全不合格，则该段管线的补扣应全部返修。 /辐射交联聚乙烯热收缩带三层构造，防腐等级及性能应不低于补扣部位防腐层的要求。管道补伤的方法及检验应遵照《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T04137.5的规定。 外观检查，回填前应承受电火花15KV，并填写检查记录。管道回填后，必需对防腐层完整性进展全线检查。管道运输8米，运输中承受方木支垫，保证管道不被砸、摔、滚、撞。管道沟槽开挖及回填管道沟槽开挖前应按设计图纸注明的位置及坐标核对桩位。更换扰动土层。软性土壤〔淤泥及腐殖土等〕应换土。监视下开挖。靠近管沟一侧。后向有关部门报告。》CJJ33执行。非城市区域管道管沟开挖、回填要求详见《油气长输管道工程施工及验收标准》GB50369。石方区开挖段在安全允许范围内可承受0.15m—0.20m,0.15m—0.20m细土保护管道防腐层不被破坏。实度。0.2呈弧形，并做好排水，严防地表水在管线四周集合。管道加工及组装管道加工1~2mm。外表的氧化皮，并进展打磨，管道对接接头的坡口型式推举承受《油气长输管道工程施工及验收标准》GB5036910.2.1规定的坡口型式，如承受半自动或全自动焊接工艺，应以焊接工艺评定中规定的坡口型式和尺寸为准。切割面应平坦，不得有裂纹，坡口面与管子中心线垂直，其不垂直偏差1.6mm。毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等均应去除干净。划伤管子和外绝缘防腐层。对管子外外表消灭的槽痕和划伤等有害缺陷必需修正去除。2%的凹坑，凹痕必需将管子受伤局部整段切除，制止嵌补或将凹坑敲击整平。管道组装管道运输和布管应在管沟堆土的另一侧进展，管沟边缘与钢管外壁间1.0m应留意首尾连接，相邻两管口应呈锯齿形错开，布管应依据预制厂的编号按挨次排列。管段下班前应用临时盲板封堵管端，以防赃物进入管内。20mm内的污油、铁锈、熔渣等去除干净。管子组装对口，应使两对接面的错口值最小。一样公称直径同一公称壁厚的管子组对时，其错口值不应超过管壁厚10%。假设因尺寸上的变化引起的任何较大错口，应使其均匀地分布于管子外圆周上。不得使用锤击等强行校正对口。段与正常管段连接处，接口两侧公称直径一样而工程壁厚不一样的管端组装对口焊接应按以下要求执行。2.5mm时，勿需作端口的特别处理，只要焊透焊牢。2.5mm时，应在两管之间或管子与管子之间参与一1m,2.5mm6.2.6.12.5mm时，应依据《输气管道工程设计标准》GB50251H.0.3的规定选择相应的对接接头型式。1m长的直管过渡段。0.1mm以上。1倍管径。周120º分别进展，在定位焊总长度超过圆周50%后才能撤出外对口器。3º.6管道焊接施工单位假设对标段内全部管材无齐全的焊接性能试验报告，应依据设计定，其内容依据《输气管道工程设计标准》GB5025110.1.3执行。规定的内容，必需严格遵循。组合。AWSA5.1E6010纤维素焊条；AWSA5.29E71T8-K6药芯焊丝；对于修补焊缝承受AWSA5.5E7018-A1低氢焊条。使用过程中保持枯燥，电焊条的药皮应无脱落或显著裂缝。当焊接工艺规程中有要求或环境温度低于0º时，应对焊口中心两侧各150º，100º。同时施焊。定确定。两相邻层间焊道的起点位置应错开20～30mm，焊接引弧应在坡口内进展，严禁在管壁上引弧，层间焊道的引弧端应承受砂轮磨平。每个焊口必需一次连续焊完，焊道层间间隔时间及层间温度应符合审5100～250ºC1m标出施焊焊工的代号，并做好记录，不宜承受钢印做记录。雪天、雨天；低氢型焊条电弧焊，风速大于5m/s；8m/s;自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s;气体保护焊，风速大于2m/s；90%；环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。〔碰死口〕焊接时，宜将施焊时的环境温度把握20ºC左右，以削减温差应力。程设计标准》GB5036910.1的一般规定、10.2管口组对与焊接的有关规定执行。焊口质量检验检查执行《输气管道工程设计标准》GB5036910.3.1的规定。凡参与管道焊缝无损检测人员，必需经过焊接学会〔省市级劳动局或无书。100%无损探伤检测。射线检测是首选无损探伤检验方法。焊接外表缺陷可进展磁粉或液体渗透检测。管道穿越河流、大路、铁路的管道焊缝，弯头与直管段焊缝，三通与直100%的射线检测和超声波检测。凡超声波和射线照相检测的焊口应是焊口的整个圆周。无损检测执行《承压设备无损检测》JB/T4730-2023的要求。依据焊评结果确定焊接方法，射线检测技术等级为B级，胶片为T2类。验收等级为综合二级为合格。焊缝返修执行《输气管道工程设计标准》GB5036910.3.7的规定。管道穿越工程管道穿越工程的施工及验收参照《油气长输管道工程施工及验收标准》GB50369及《给水排水管道工程施工及验收标准》GB50268的有关规定执行。水平定向钻水平定向钻的钻头入地角度一般以8º~16º为宜。水平定向钻的导向孔应当首先是一个直线段，其倾斜角度等于钻头入5º10º之间。水平定向钻最终的钻孔孔径应当大约是管线直径再加上300mm。钻孔之间全部垂直和水平偏差。完工后提交完整的竣工图和操作员记录。操作人员工作记录由钻机操作人员或者主管人员按日更。记录本上〔例如钻机推动力、回托力、扭矩、钻液循环力气、钻液组成、底层状况、潜在的障碍物或者实际遇到的物体。屑、垃圾、用坏的或破损的钻具和设备。定向钻工程的施工质量应符合以下规定。导向孔曲线与设计曲线的偏移量半径不应大于2m；出土点沿设计轴线的纵线偏差应不大于穿越长度的1%，且不大于5m2m.顶管业正常进展。15%。长距离顶管应对所加中继间的距离和数量进展把握。调整中线方向。顶管作业开头以后，应连续进展，不宜中途停顿。5~10m3mm，高0~+3mm。当超过允许偏差时，应实行措施订正。在软土层中顶进混凝土管时，为防止管节飘移，可将前3~5节管与工具管连成一体。顶进管道的施工质量应符合以下规定：管内清洁，管节无破损；允许偏差应符合表9-1的规定；9-1顶进管道允许偏差表〔mm〕工程工程允许偏差轴线位置50管道内底高程-50~+40相邻管间错口钢管道≤2钢筋混凝土管道20对顶时两端错口50平，接口套环对正管缝，贴紧，不脱落；顶管时地面沉降或隆起的允许量应符合主管部门的规定。的措施；中继间外壳假设不撤除时，应在安装前进展防腐处理，防腐宜承受环氧粉末喷涂，其涂层厚度应≧200µm。泥砂浆。管线清管、测径及减压一般规定输气管道在下沟回填后应清管和试压，清管和试压应分段进展。应单独进展试压。100%超声波检测和射压。试压中如有泄露，应泄压后修补。修补合格后应重试压。管线清管、测径、试压施工前，应编制施工方案，制定安全措施，并并配备必要的交通工具、通信及医疗抢救设备。清管测径〔器〕进展清管，清管次数不应少于两次，以开口端不再排出杂物为合格。50m内没有建筑物和人口的区域内，并应设置警示装置。清管球充水后直径过盈量应为管内径的5%-8%。清管前，应确认清管段内的线路截断阀处于全开状态。清管时的最大压力不得超过管线设计压力。清管器应适用于管线弯管的曲率半径。如清管合格后需进展测径，测径宜承受铝质测径板，直径为试压段中最大壁厚钢管或者弯头内径的90%，当测径通过管段后，无变形、褶皱为合格。试压试压介质：试压介质选用无腐蚀性干净水。允许高差依据GB50251中的要求，低点环向应力取小于0.9σs作为把握要求。各种地区等级对应的试压应力见下表：地区等级钢管外径钢管壁厚设计压力最低试验管材最低允许水柱〔mm〕〔mm〕〔mm〕压 力屈服强度高差〔Mpa〕〔Mpa〕0.9σs二级地区406.46.44.05.0360530三级地区406.46.44.05.6360470四级地区9.3.3406.4试验压力7.14.06.0360540规定。10.2输气管道水压试验压力值、稳压时间及合格标准地区等级 强度试验 试验一级地区 压力值〔Mpa〕 1.1倍设计压力 设计压力稳压时间〔h〕 4 24二级地区 压力值〔Mpa〕 1.25倍设计压力 力稳压时间〔h〕 4 24三级地区 压力值〔Mpa〕 1.4倍设计压力 力稳压时间〔h〕 4 24四级地区 压力值〔Mpa〕 1.5倍设计压力 力稳压时间〔h〕 4 24合格标准 无泄漏 压降不大于1%试验压力且不大于0.1Mpa试压要求水压试验应符合现行国家标准《液体石油管道压力试验》GB/T16805的有关要求。10.1中的要求分段试压。3)35km，试压管段的高差不宜超过30m；30m10.1.应在试压管段首末两端安装压力表和温度计，其安装位置必需在无阳光1°C。试验宜在环境温度5°C以上进展，否则应实行防冻措施。试压程序1-2强度试压：水压试验应按以下程序进展，并按业主的规定做好记录。无特别现象，升至强度试验压力70%，进展双减压操作，对管道内的空2%4严密性试验：强度试压完成后，缓慢开启卸压阀，将压力降至严密性试验压力，稳压24小时，压降不大于1%试验压力值且不大于0.1Mpa为合格。排水：试压完成后，先通过卸压阀将管道压力卸除，利用管道内原有水口要安装污水过滤器，排放水质要到达水管部门的排水标准。管道的枯燥及保护工程施工及验收标准