回转窑作业指导书详解

沾益县通途工贸公司廻转窑挥发法生产氧化锌技术操作规程202391９日10一、引言

1.1锌的性质和用途铅是兰灰色金属，硬度1.5，比重11.34，熔点327℃，沸点1525℃；能与锌、锡、锑、砷等金属组成合金。铅的展性良好，延性甚微；在枯燥空气中，铅不发生化学变化；在潮湿空气中，易形成氧化铅薄膜掩盖其外表；常温下，铅几乎不溶于稀盐酸和硫酸，但溶于硝酸，铅对碱、氨、氰酸及有机盐具有较好的防腐蚀力量。2.0419℃906℃，加热至100-150℃时，具有良好压延性，压延后比重为7.19，锌能与铅、锡、锑、镍、铜等金属组成合金。在常温下的枯燥空气中，锌不锌金属内部和镀锌金属外表不再氧化受腐蚀。由于铅、锌具有上述特性，因此被广泛用于电气工业、机械工业、军事工业、冶金工业、化学工业以及轻工业和医药工业等部门，铅金属还在核工业和石油工业等部门有所应用。镉的性质镉是一种银蓝色光泽的金属。密度为8.64克/厘米3，熔点320.9℃。镉比锌更简洁挥发，其沸点为767℃，镉的分子量为112.4。锌精矿质量标准〔3〕锌精矿质量标准〔YB114—81〕 品级 锌不小于〔%〕— 二 三 四 五 六 七 八 九 5957 55 53 50 48 45 43 40杂质不大于〔%〕CuPbFeAsSiO2F0.81.060.23.00.20.81.060.23.50.20.81.060.24.00.20.81.070.34.50.21.01.580.45.00.21.01.5130.55.50.21.52.014协议6.00.21.52.515协议6.50.22.03.016协议7.00.2锌精矿的杂质铜：在精矿中常呈铜的硫化物状态存在，焙烧时，主要形成不同形式的氧化亚铜，剩余的硫化铜易形成冰铜，降低炉料的熔点。湿法炼锌时，溶液中的Cu++腐蚀管道、阀门，在竖罐蒸馏时，往往有少量进入粗锌，影响商品锌质量。因此要求锌精矿含Cu2%。铅：锌精矿中含硫化铅较高时，形成易熔的铅硫，铅硫首先促使结块甚至使焙烧料熔化，阻挡硫的脱除。氧化铅易与很多金属氧化物形成低熔点共晶，在800℃时开头熔化，引起炉料在沸腾炉和烟道中结块。湿法炼铅中，焙砂浸出时，转化为硫酸铅，消耗硫酸。火法炼锌中，铅的氧化物在蒸馏罐中复原所得的铅，局部气化，冷凝成为锌锭中的杂质，影响商品锌质量，焙烧矿中硫酸铅在蒸馏罐中被复原为硫化铅，与其它金属硫化物可形成冰铜，造成罐壁的腐蚀。因此要求锌精矿中含铅不大于3%。铁：铁在锌精矿中呈铁闪锌矿存在时，焙烧时形成铁酸锌。在湿法炼锌过程中，铁酸锌用稀酸浸出不溶解，影响锌的浸出率，增加浸出渣的处FeS焙烧时转化为Fe2

O，硫酸浸出时呈FeSO进入3 4溶液，在氧化中和时，生成絮状Fe(OH)3

，影响浓密机澄清速度。在火法竖罐蒸馏时，焙烧矿中的Fe2O3复原成FeO与金属铁，其中金属铁在竖罐中形成积铁，影响竖罐温度上升，使锌蒸发不充分，致使渣中含锌高；矿石中存在SiO2时，易与FeO形成硅酸盐侵蚀罐壁；当粗锌进入蒸馏塔时，粗锌含铁量直接影响塔的寿命。因此期望锌精矿含铁一般不大于16%，湿10%。砷：精矿中含砷，在沸腾焙烧时，砷进入烟气，造成制硫酸时V2O5触煤中毒。焙烧矿中的砷绝大局部在浸出时被除掉，但溶液含As高，则消耗FeSO4量大〔20倍〕，铁多渣多，带走的锌也多。As能在阴极上放电析出，产生烧板现象〔阴极反熔〕。因此要求精矿混合料中As0.5%。二氧化硅：精矿中往往含有游离的SiO2和各种结合状态硅酸盐，在高温下与氧化锌形成硅酸锌。湿法浸出时，硅酸以胶体状进入溶液中，使产Si2与CaFeO等形成硅酸盐，腐蚀罐壁有碍蒸馏。要求精矿中SiO27%。氟：在沸腾焙烧烟气中的氟，易使制酸系统瓷砖腐蚀，损坏设备。电解液中含氟高时，阴极锌不易剥离。要求锌精矿中F0.2%。氧化锌粉的性质和用途分子式：ZnO 分子量：81.37CAS号： 密度：5.606(20℃)熔点：1975℃ 折射率：2.008;2.029性状：白色六角晶体或粉末溶解状况：溶于酸、氢氧化钠和氯化铵溶液。不溶于水或乙醇。用途：可用作油漆颜料和橡胶填充料。医药上用于制软膏、锌糊、橡皮〔锌强化剂食品及饲料添加剂。〔1〕由锌块加热生成锌蒸汽与氧直接化合而成〔2〕碳酸锌而得。〔3〕由氢氧化锌煅烧分解制得。〔4〕由粗氧化锌冶炼成锌，再经高温空气氧化制的。1800℃升华。二、根本原理钢铁厂烟气和湿法炼锌的浸出渣，均可用焦碳〔无烟煤〕作复原剂，在1100—1250℃的高温下，将其中的铅锌铟锗等有价金属。被CO入收尘系统，经冷却、降温被集于收尘系统中得到氧化锌粉，尽量回转窑法生产存在生产力量小、复原剂消耗量大，窑衬寿不长等缺点，但由于设备简洁、建设费用低和动力消耗少等优点，此方法仍用语中小型厂。在料层内：C+O=CO CO+C=2CO2 2 2ZnS+Fe=Zn↑+FeSZnO+CO=Zn↑+CO ZnO++C=2Zn↑+CO2 2ZnOFeO+CO 1050℃ ZnO+2FeO+CO23 2ZnSO+ 900℃ ZnO+SO+CO4 2 2ZnSiO+CO=Zn+SiO+CO ZnSiO+CaO+CO=Zn+CaOSiO+CO2 2 2 2 2 2在料层上空Zn+1/2O=ZnO CO+1/2O=CO2 2 2三、原料、燃料经济技术指标锌渣及氧化矿成分Zn Pb Ge Fe SiO CaO Mg AlOS2 2313-20 2-4.5 0-130 9-16 4-12 8-16 2-3 1-3 8-10物理要求水分:12—18%＜水分过高,窑温难于提高,物料易成球、易热带易结团，窑尾温度易下降，炉气量及炉气中的水分增加，影响收尘率及滤袋和窑的寿命，水分过低、大量渣尘随烟带走，影响锌粉质量。粒度：5—15mm粒度太粗，虽然物料的透气性好，但其与复原剂接触面小，影响金属氧化物的复原速度，粒度太细、物料的透气性不良，也影响复原速度，同时局部粉尘易带入收尘系统，影响烟尘质量。铅锌含量：锌20%左右，铅低于6%铅锌含量过高，铅锌挥发不完全，锌含量过高，易产生局部高温，铅含量则使炉料熔点降低，易于软化影响挥发。燃料：回转窑挥发浸出渣、氧化矿，一般承受焦粉〔无烟煤〕作燃料〔兼作复原剂〕正常状况下，窑温主要靠焦粉〔无烟煤〕锌蒸汽的燃烧来维持，只有当开窑升温时或窑内热量不是时，才使用重油〔煤气或焦粉、木炭〕等关心燃烧。焦粉：〔%〕CVA＞704-720-25粒度要求：＜5mm占30% 5—10mm＞50% 大于15mm≤20%太高。一般要求焦粉中含固定碳65—75%，挥发份4—7%，灰分20—25%。焦粉的粒度对生产的影响很大，粒度太粗，料层会过早软化，渣含锌上升至2.5%；粒度太细，炉料的透气性不好，翻动不良，渣含锌上升至2.18%；适宜的焦粉粒度组成为小于5mm的占30%5—10mm的50%15mm的点20%以下渣含锌以下。四、技术条件窑 速：60—120秒/转鼓风风压：2.94—200Kpa窑尾温度：650—850℃窑尾负压：2—5mm/H2O窑身转速：对于炉料在窑内停留时间，反响速度及反响的完全程度有很大的影响，转速太大，炉料在窑内停留时间短，虽然翻动良好，但反响不完全，渣含锌上升，转速太慢，炉料在窑内停留时间长，焦粉燃烧完全，但处理量，一般来说，对于44米的回转窑炉料在炉内停留时间为2—360—120s/r为宜，对于32米长的回转窑，炉料在炉内停留时间2—381—140s/r为宜，0.43—0.75r/min温度：窑内温度愈高，铅锌氧化物的复原速度愈快，挥发愈完全，但温度过高，对窑衬的腐蚀加剧，缩短窑衬寿命。且可能产生炉料熔化形成炉结，恶化操作过程，降低金属回收率，因此，应依据炉料的熔点及性质掌握适宜的温度：窑内温度沿窑长方向可分为四个段〔带〕即枯燥带、预热带、反响带、冷却带。其中反响带最长，温度最高，一般反响温度为1100—1200℃，窑650—850℃。窑内负压：窑内负压一般掌握为20—50Pa，负压过大，进入窑内空气增多，反响带后移，窑尾温度上升，进料溜子易损坏。甚至有细颗粒进入烟道，影响氧化锌的质量；负压过小窑内空气量缺乏，反响带前移，窑渣含锌高，甚至窑头可能消灭冒火现象。强制鼓风是改善炉况的主要因素之一，它可使窑温均匀，反响带延长，并能使炉料适当翻动，加速反响过程。生产实践证明，强制鼓风可提高生产力量10—25%。铅锌回收率提高4—5%及2—3%，还可延长窑的寿命，强制鼓风压力一般为0.3—2Mpa。焦率45—65炉料温度℃炉气温度℃枯燥带600—700650—750预热带700—10001000—1100反响带1100—12501200—1300冷却带800—1000650—8004.5配料焦化：45—70%即100kg锌渣配45—70kg；焦粉：焦粉的配入量随锌渣含水量的多少波动。离窑烟气量：13500Nm3/h外表冷却技术条件：外表冷却器进口温度：550℃外表冷却器出口温度：150℃4.7..3 烟气量：14500—15000Nm3/h布袋收尘技术条件4.8.1 布袋入口温度：130—150℃4.8.2布袋出口温度：＞70℃4.8.3布袋负压：入口：9000—10000Pa出口：1400—1700Pa布袋室出口烟气含量：0.2g/Nm34.8.5排风机入口烟气量：40000—45000m3/hSO2治理技术条件承受烧碱为固硫剂，工艺过程中是将固硫剂掺入循环水中搅SO2与NaOH充分反响：吸取液：PH＞8吸取温度：＜80℃循环液量：液汽=0.3—1L/m3六、岗位操作司窑岗位：40—48小时。A、点火前必需对全部设备，仪表进展检查，确定无误后才能点火，同时在沉降室用柴及焦碳点火烘烤。B、开启冷却塔直升烟道，沉降塔水套有水。C、回转窑在100℃内使用木柴烤窑，以后用碳烘烤。D、严格掌握窑的转速温度：200℃以内0.5—1转/小时200℃—3001—2/小时温度在300℃以上连速砖窑120秒/转E、窑温升至600℃时去除烘烤柴碳，自然降温4—5小时做好焦碳及柴的铺窑工作，铺窑时先顺窑长方向用袋装焦铺底层，然514开窑操作点火前应与各岗位联系好,各岗位须做好开窑预备工作.用柴油点火,认其自然抽风燃烧。正常生产操作A、常常观看窑况,并依据窑反响,加强各岗位联系,确保风压在150-200mm／Hg,窑尾温度650-75020-40Pa,如有特别准时联系处理,保证窑况正常进展。B、认真操作,除把风管放在适当位,让物料翻动良好,反响带温度可在1200℃以上外,还要把握配料比,进料量大小,窑转速及窑的运行状况,在掌握进料量的同时,确保锌粉的质量和渣含锌在2%以下。C、窑头粘邦,准时戳掉,窑内有大块,大球,要准时扒出在生产中掌握渣不形成熔融体,防止冰铜及金属遇水爆炸,搞好安全生产。D、按时做好原始记录,搞好岗位卫生,做到文明生产。停窑操作：AB降到100℃时,便可停窑,停窑后每隔2-3小时转窑一次,直至尾温50℃为止。C、停下来的窑,必需把放空管翻开,窑尾灰放干净为止。窑身岗位A、开窑前必需认真检查窑身各部件及电器设备是否完好,运转是否有障碍,各注油点油量是否充分,润滑,冷却系统是否完好,300℃以下,每小时转半圈,300℃以上连续慢转,停窑必需在100℃以下。B检查：地脚螺丝、润滑、冷却系统是否正常。加油：减速机油位、挡轮、大小齿轮是否正常。清扫：清扫各机座油泥、沟见底、轴见光、设备见本色。C、窑身拌动严峻时要准时向上反映，通知机修处理，当开窑时间太长，常常观看窑身是否有发红现象，假设有发红现象可采用淋水方法处理。淋水后不得任意紧急断水。配料岗位严格依据配料比将原料比将原料及复原剂混合均匀铲入螺旋机。保证给料均匀，做到均匀的将物料给到皮带上。每班必需对搅拌机清理一次，检查搅叶是否变形、螺丝是否松动，假设有特别现象要准时处理、更换。常常检查调整，皮带不跑边，防止拉裂皮带。常常检查皮带滚筒上的积泥。下料岗位当接到回转窑开车信号后，启动给料皮带机。常常检查，防止下料管堵塞，假设觉察堵塞要准时处理，做到均匀下料，确保窑况正常。常常检查调整沉降室温度。掌握好洗澡用水量，做到节约用水。收尘岗位每班放窑尾灰及沉降桶两次，放窑尾灰时必需渐渐打开，以防红灰烫伤。40%的用编制袋装好入库。不合格的返回当班当返料入窑。20—40Pa，布袋120--150℃。2小时人工振打布袋1关小布袋室出口闸门，人进入布袋箱体内，用手拌动布袋，动作要快。拌布袋时，假设觉察布袋脱落，要准时处理，做到掉袋准时挂，破袋准时换。常常检查收尘系统的漏风状况，准时堵塞，使用的低压灯具应放在指定位置，维护、保养好低压变压器及行灯胶皮电缆。收布袋箱体烟尘时，要一袋一袋收，削减飞扬，落在地上的要扫起铲入编制袋内。认真做好记录，搞好岗位及环境卫生，做到文明生产。每小时敲打一次人字管。引风机岗位请待启动风机叶轮和叶轮箱中物料，翻开待运转风机出口阀—停运转风机—按风机转动方向盘车—使自藕减压启动柜〔待起风机手柄箭头指向自动—启动风机—翻开进口阀—把已停风机的手柄指向停顿—关已停风机进口阀。清理待起动风机的叶轮和叶轮箱中物料时，由专人清理，由班长或司窑工检查，必需清理干净。60℃，电流停机时必需与窑头取得联系，以防窑头回火伤人。水泵岗位a．开泵前必需认真检查防护设备是否齐全，并放出泵及吸水管中的空气，并用手搬动联轴器二至三周，确认无误，方可启动。b、翻开进口阀、关闭出口阀，启动电机，在设备运转正常后，缓慢开启出口阀，确认是否上水，后调整到所需水量。C．泵在运行过程中，操作人员应常常倾听设备的声音，观看压力表，电流表是否正常。d．泵及轴承温度不得超过65℃。e．水泵房内应常常保持清洁，如有油类等物质时要准时去除。f．泵在运行中觉察以下状况如盘根漏水、压力不够及电器问题需停泵修理，必需先启动备用泵才能停该泵处理。七、产品质量标准氧化锌〔混合〕50%硫≤2%C≤2%八、主要经济技术指标窑渣含锌＜2--4%铅回收率90--92%锌回收率85--92%锗回收率90--92%九、氧化锌回转窑的一般事故缘由及处理方法炉料熔化与粘结在生产过程中，铅、锌、镉金属的复原，挥发速度随反响带的温度提高而增加，但过高的温度使窑子寿命缩短，炉料熔化以〔1〕〔2〕焦粉粒度大，大于20㎜的占20焦化底，转速慢，炉料熔化；〔4〕炉料含铅高产生，产生熔化，〔1〕〔2〕〔3〕压底风管，吹散料面，并在熔化渣面铲入少量瓜子石，防止熔体温水爆炸；〔4〕适当提高负压，提高转速使熔渣放出，尽快恢复正常运行。炉料与焦粉分层主要是炉料与焦粉混合不均匀造成，致使窑温度降低渣，含〔1〕〔2〕局部木柴提高温度或适当压低风管对着料斜面吹，降低抽力使窑内温度均匀上升。锌氧粉质量底，渣含锌高在生产过程中要做到窑内有较长的反响带约12米以上，反响带有较高的温度，金属挥发率亏弃渣成粉状，是提高氧化粉、锌品位的条件，否则，锌氧化粉质量下降及渣含锌高。〔1〕负压带后移，窑尾温度高，锌粉质量下降；〔4〕窑身转速过快，炉料反响不完全。处理方法：掌握适当负压，下料与转速相适应，调整风管角度，并能吹起炉料造成良好的翻动，提高金属挥发力量。电动机在运行中故障分机械与电气两方面械方面有扫膛、振动、轴承过热、损坏等故障。A、异步电动机定、转子之间气隙很小，简洁导致定、转子之间相碰。一B、振动应先区分是电动机本身引起的，还是传动装置不良所造成的，或电动机本电动机安装地基不平，安装不到位，紧固件松动造成的。振动会产生噪声，还会产生额外负荷。C、假设轴承工作不正常，可凭阅历用听觉及温度来推断。用听棒〔铜棒〕接触轴承盒，假设听到冲击声，就表示可能有一只或几只滚珠扎碎，假设听到有咝咝声，那就是表示轴承的润滑油缺乏，由于 电动机要每运行3000-5000 小时左右需换一次润滑脂。例如：电机型号是JR138—8245kW“哒哒”电动机中装配良好的轴承只零，用手转动不敏捷，这样运行中就会发热。电气方面有电压不正常绕组接地绕组短路绕组断路缺相运行等。A电动时机过分发热，过分的高电压会成电动机过载而发热，长时间会影响电动机电动机发热，同时转距减小会发出“翁嗡”电压不对称都会使电流增加，电动机电动机。所以依据国家标准电动机电源电压在额定值±5%电10电压之间的差值不应大于额定值的±5%。、电动机绕组绝缘受到损坏，及绕组的导体和铁心、机壳之间相碰即为电动机受潮引起，有的是在环境恶劣时金属物或有害粉末进入电动机电动机〔绕组端部假设故障在槽底或者多处绝缘受损，最好方法就是更换绕组。、绕组中相邻两条导线之间的绝缘损坏后，使两导体相碰，就称为绕组电动机。消灭绕组短路时，短路点在或者包上绝缘后的线圈边无法嵌入时，只好更换的绕组。、绕组断路是指电动机的定子或转子绕组碰断或烧断造成的故障。定子电动机座接好，包好并涂上绝缘漆后就可使用。例如1电机型号是Y132M-47.5kW相断路。翻开电动机电动机壳外导线与绕组连接处断开，其如转子绕组发生断路时，可依据电动机转动状况推断。“嗡嗡”的现象，有2：电动机型号JZR212-63.5kW在开车时，突然觉察小车无力，并且伴有翁翁续使用。、三相异部电动机在运行过程中，断一根火线或断一相绕组就会形成缺〔电动机处于严峻过载状态，电动机就会烧毁。在各电动机所占比重最大。一般电动机缺相是由电动机起动电流的冲击下，更简洁发生熔体非故障性熔断。有时电动机负荷线路断线，一般是安装不当引起的断线，特别是单芯导线由于长期使用使绕组的内部接头或引线松脱或局部过热把绕组烧断电动机对电动机电动机消灭缺相运行，除了正确选定期检查和维护。、电动机的接地装置。电动机接地是一个重要环节，可是有的单位往往电动机不明显接地也可以运转，但这给生产及人身安电动机肯定要有安全接地。所谓的电动机电流在向大地中流散时形成了电压降，这样保证了设备及人身安全。风机常见故障及处理轴承振动、轴承温度高、动叶卡涩、保护装置误动风机轴承振动超标风机轴承振动是运行中常见的故障，风机的振动会引起轴承和叶片损坏、螺栓松动、机壳和风道损坏等故障，严峻危及风机的安全运恰当的处理方法，往往能起到事半功倍的效果。A、不停炉处理叶片非工作面积灰引起风机振动这类缺陷常见于锅炉引风机，现象主要表现为风机在运行中振一局部大块的积灰甩出叶轮。由于各叶片上的积灰不行能完全均匀一导致叶轮质量分布不平衡，从而使风机振动增大。在这种状况下，通常只需把叶片上的积灰铲除，叶轮又将重到达平衡，从而削减风机的振动。在实际工作中，通常的处理方法是临检修时间长，劳动强度大。经过争论，提出了一个经实际证明行之有效的处理方法。如图1所示，在机壳喉舌处〔A点，径向对着叶轮〕加装一排喷嘴〔4～5个〕，将喷嘴调成不同角度。喷嘴与冲灰水泵相连，机振动的目的。用冲灰水作清灰的介质，和用蒸汽和压缩空气相比，具有对喷嘴构造要求低、清灰范围大、效果好、对叶片磨损小等优点。B、不停炉处理叶片磨损引起的振动磨损是风机中最常见的现象，风机在运行中振动缓慢上升，一是在停炉后做动平衡。依据风机的特点，经过屡次实践，总结了以下可在不停炉的状况下对风机进展动平衡试验工作。１〕、在机壳喉舌径向对着叶轮处〔1〕加装一个手孔门，由于200mm多，人站在风机外面，用手可以进展内部操作。风机正常运行的状况下手孔门关闭。振动发生后将风机停下〔单侧停风机〕，将手孔门翻开，在机壳外对叶轮进展试加重量。找完平衡后，计算应加的重量和位置，对叶轮进展焊接工作。在实际工作中，用三点法找动平衡较为简洁便利。试加重量的计算公式为P＜＝250×A0×G／D〔3000／n〕2〔g〕为了尽快找到应加的重量和位置，应依据寻常的数据多总结阅历。M5－29－11－18D的排粉机振动0．10mm时不平衡重量120g；轴流ASN2125／12500．10mm80g左右。为了到达不停炉处理叶片磨损引起的振动问题的目的，寻常须加强对风门挡板的维护，削减风门挡板的漏风，在单侧风机停运时能防止热风从停运的送风机处漏出以维持良好的工作环境。空预器的腐蚀导致风机振动连续性超标尘，烟、风道较短，空预器的波浪板和定位板由于低温腐蚀，波浪板腐蚀成小薄钢片，小薄钢片随烟气一起直接打击在风机叶片上，一方面造成风机的受迫振动，另一方面一些小薄钢片镶嵌在叶片上，由于叶片的动不平衡使风机振动。这种现象是笔者在长期的实际生产中观看到的结果。处理方法是准时更换腐蚀的波浪板，承受方法防止空预器的低温腐蚀，提高排烟温度和进风温度〔60℃以避开露点〕，波浪板也可使用耐腐蚀的考登钢或金属搪瓷。风道系统振动导致引风机的振动而又简洁无视的状况。风机出口集中筒随负荷的增大，进、出风量增大，42所示，另60％重量是悬吊受力。从图中可以看出轴承座的振动直接与集中筒有关，故负荷越大，轴承产生振动越大。针对这种状况，在集中筒出口端下面增加一个活支点〔如3〕，可升可降可移动。当机组负荷变化时，只需微调该支点，即可消退振动。经过现场实践效果格外显著。该种状况在风道较短的状况下更简洁消灭。动、静局部相碰引起风机振动在生产实际中引起动、静局部相碰的主要缘由：A、叶轮和进风口〔集流器〕不在同一轴线上。B、运行时间长后进风口损坏、变形。C、叶轮松动使叶轮晃动度大。D、轴与轴承松动。E、轴承损坏。F、主轴弯曲。它如连轴器中心偏差大、根底或机座刚性不够、原动机振动引起等等，有时是多方面的缘由造成的结果。实际工作中应认真总结阅历，多积存数据，把握设备的状态，摸清设备劣化的规律，消灭问题就能有的放矢地实行相应措施解决。轴承温度高特别。离心式风机轴承置于风机外，假设是由于轴承疲乏磨损消灭脱皮、麻坑、间隙增大引起的温度上升，一般可以通过听轴承声音和测量振动等方法来推断，如是润滑不良、冷却不够的缘由则是较简洁推断的。而轴流风机的轴承集中于轴承箱内，置于进气室的下方，当发生轴承温度高时，由于风机在运行，很难推断是轴承有问题还是润滑、冷却的问题。实际工作中应先从以下几个方面解决问题。A、加油是否恰当。应当依据定期工作的要求给轴承箱加油。轴承加油后有时也会消灭温度高的状况，主要是加油过多。这时现象为温度持续不断上升，到达某点后〔10℃～15℃左右〕就会维持不变，然后会渐渐下降。B120℃～140℃，轴承箱假设没有有效的冷却，轴承温度会上升。比较简洁同时又节约厂用电的解决方法是在轮毂侧轴承设置压缩空气冷却。当温度低时可以不开启压缩空气冷却，温度高时开启压缩空气冷却。C、确认不存在上述问题后再检查轴承箱。动叶卡涩轴流风机动叶调整是通过传动机构带动滑阀转变液压缸两侧油压差实现的。在轴流风机的运行中，有时会消灭动叶调整困难或完全不能调整的现象。消灭这种现象通常会认为是风机调整油系统故障和轮毂内部调整机构损坏等。但在实际中通常是另外一种缘由：在风机动叶片和轮毂之间有肯定的空隙以实现动叶角度的调整，但不完全燃烧造成碳垢或灰尘堵塞空隙造成动叶调整困难。动叶卡涩的现象在燃油锅炉和承受水膜除尘的锅炉比较普遍，解决的措施主要有A、尽量使燃油或煤燃烧充分，削减碳黑，适当提高排烟温度和进风温度，避开烟气中的硫在空预器中的结露。B保持叶轮清洁，蒸汽压力＜＝0．2MPa，温度＜＝200℃。C、适时调整动叶开度，防止叶片长时间在一个开度造成结垢，风0～55°活动。D、常常检查动叶传动机构，适当加润滑油。旋转失速和喘振生边界层分别从而产生大量区域的涡流造成风机风压下降的现象。喘振是由于风机处在不稳定的工作区运行消灭流量、风压大幅度波动的现象。这两种不正常工况是不同的，但是它们又有肯定的关系。风机在喘振时一般会产生旋转气流，但旋转失速的发生只打算于叶轮本身构造性能、气流状况等因素，与风烟道系统的容量和外形无关，喘振则风机本身与风烟道都U形管取样，两者都是压差信号驱动差压开关报警或跳机。但在实际运行中有两种缘由使差压开关简洁消灭误动作：AU2〕现场条件振动大。该保护的牢靠性较差。由于风机发生旋转失速和喘振时，炉膛风压和风机振动都会发生较大的变化，在风机调试时通过动叶安装角度的转变使风机正常工作点远离风机的不稳定区，随着目前风机设计制造水平的提高，可以将风机跳闸保护中喘振保护取消，改为“发讯”，当消灭旋转失速或喘振信号后运行人员通过调整动叶开度使风机脱离旋转脱流区或喘振区而保持风机连续稳定运行，从而削减风机的意外停运。罗茨风机的使用方法9.5.1使用要求：A40℃B100mg/m3最大微粒应不大于装配间隙之半；C95℃；D65℃；E、不得超过标牌规定开压范围。9．5．2启动前的预备工作：A、检查各紧固件和定位销的安装质量；B、检查进、排气管和阀门等安装质量；C、检查机组的底座四周是否全部垫实，有地脚螺栓的是否紧固；D、向齿轮箱注入规定牌号的润滑油至油标位置驱动侧注入规定的润滑脂，并具有足够的量；E、全部翻开鼓风机进、排气阀、盘动转子、留意倾听各部位有无不正常的杂声；F25℃。3、风机空负载试运转A、安装或大修后的风机都应经过空载试运转；B、空负载运转是指在进气、排气阀完全翻开的条件下投入运转；C、没有不正常的气味或冒烟现象及碰撞或磨擦声，轴承部位的径向振动不6.3mm/s；D30min行不正常，马上停机进展检查，排解后仍需作空负载运转。、正常负载持续运转：要求逐步缓慢地升压，带上负荷直到额定负荷，不允许一次调整至额定负荷；风机正常工作中，严禁完全关闭造、排气门；也不准超负荷运行；由于罗茨鼓风机特性，不允许将排气口气体长时间地直接回流调整，则必需承受冷却措施；鼓风机不应在满负荷状况下突然停车，以免损坏零部件。维护与检修：A、检查各部位的紧固情及定位销是否有松动现象；B、常常检查机体有无漏油现象；C留意机组是否在规定的工况下运行；D、润滑油(脂)：润滑油为中负荷工业齿轮油(牌号220，运动粘度198～242mm/s40℃，闪点≥200℃)；220-250，滴点≥190℃)，200更换油和脂。以后按使用环境及油(脂)质量状况更换，建议按三个月更换一次为宜；E、常常检查进风口气体过滤器，准时清扫或更换滤科；F、鼓风机的过载，有时不是马上显示出来，所以要留意进、排气压力，轴承温度和电机电流的增加趋势来推断风机是否运行正常；拆装机器前，应对机器配给尺寸进展测量，作好记录，并在零部件上作好标记以保证装配后维持原来协作要求；G建议运行89.6.3(1)叶轮上有污染杂质，造成(1)去除污物，并检查内件有无损坏；间隙过小；(2)调整齿轮间隙,假设齿轮侧隙大于平均叶轮与叶(2)齿轮磨损,造成侧隙大；30%～50%应更换齿轮；轮磨擦(3)齿轮固定不牢，不能保持(3)重装配齿轮,保持锥度协作接触面叶轮同步；(1)叶轮上有污染杂质，造成(1)去除污物，并检查内件有无损坏；间隙过小；(2)调整齿轮间隙,假设齿轮侧隙大于平均叶轮与叶(2)齿轮磨损,造成侧隙大；30%～50%应更换齿轮；轮磨擦(3)齿轮固定不牢，不能保持(3)重装配齿轮,保持锥度协作接触面叶轮同步；75%；1(4)轴承磨损致使游隙增大。(4)轴承磨损致使游隙增大。(1)安装间隙不正确；叶轮与墙(2)值；运转压力过高，超出规定(1)重调整间隙；板叶轮顶(3)运转温度过高； 载缘由，将压力降到规定值；部与机壳(4)机壳或机座变形，风机定(3)检查安装准确度，削减管道拉力；位失效； (4)检查修复轴承，并保证游隙。轴承轴向定位不佳。油箱内油太多、太稠、大脏； (1)降低油位或挟油；过滤器或消声器堵塞； (2)去除堵物；

压力高于规定值； (3)降低通过鼓风机的压差；(4)修复间隙；通风不好，室内温度高，(5)开设通风口，降低室温；造成进口温度高； (6)加大转速，防止皮带打滑。进口过滤堵塞； (1)去除过滤器的灰尘和堵塞物；(2)修复间隙；多；

拉紧皮带并增加根数；皮带打滑； (4)调整进口压力到达规定值；进口压力损失大； (5)检查并修复管道。管道造成通风泄漏。(1)油箱位大高，由排油口漏漏油或油出； (1)降低油位；泄 (2)密封磨损造成轴端漏油；(2)更换密封；漏到机壳(3)压力高于规定值； (3)疏通通风口，中间腔装上具有2mm孔中 (4)墙板和油箱的通风口堵 翻开墙板下的旋塞；塞，造成油泄漏到机壳中。