钢波纹管涵洞施工方案

波纹管涵洞施工方案一、编制依据1、《湖南省娄底至新化高速公路金竹山互通工程总体实施性施工组织设计》2、《公路工程技术标准》（ JTGB01-2003）3、《公路路基设计规范》（ JTGD30-2004）4、《公路工程质量检验评定标准》（ JTGF80/1-2004）5、《公路土工试验规程》（ JTGE40-2007）6、《公路路基施工技术规范》（ JTGF10-2006）7、《工程测量规范》（GB50026-2007）8、《公路桥涵施工技术规范》 JTG/TF50-20119、《公路桥涵地基与基础设计规范》 JTGD63-2007、《公路交通安全设施设计技术规范》（JTGD81-2006）11、《公路桥涵钢结构与木结构设计规范》 JTJ025-8612、《公路工程施工安全技术规程》 JTJ076-95。13、《钢结构工程高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-9114、《公路涵洞通道用波纹管（板）》 JT/T791-201015、现场调查16、实际施工能力二、工程概况本波纹管涵工程中心桩号 CK0+247.35，与路线交角330°，波纹管涵规格1-φ5.5m，长88m；管节基础采用0.8m碎石，0.3m砂垫层，侧管用透水性材料回填；洞口均为八字墙并采用 M7.5浆砌片石砌筑，基础采用C20砼浇筑，其基地承载力不小于250Kpa；洞内设置1-2.0*0.75m水沟，并加盖0.25m厚C25现浇盖板；洞内铺砌采用10cm厚碎石垫层，上铺18cm厚水泥砼路面。钢波纹管涵洞管径为 5.5m，波纹管采用分块波纹板搭接，用高强螺栓紧固，胶密封，拼接成型后内外喷涂乳化沥青两遍；波纹管管身采用Q345热轧钢板加工成型，钢板屈服强度不小于 345Mpa。表面为热浸镀锌，镀锌量不小于 800g/㎡，平均厚度不小于 84μm。三、施工计划及施工准备3.1施工计划本波纹管涵波纹板由厂家按设计图纸及规范预制， 再运至施工工点现场，厂家委派专业安装队伍安装。 其余附属由我部安排专业施工队完成。进度计划安排 2016年4月8日开工，2016年5月21日完工。3.2机械准备⑴波纹管涵所需机械设备已于 2016年04月01日随施工队伍全部进场，主要施工机械设备详见下表：序号设备名称型号性能指标数量新旧度1吊车25T175%2空压机2100%33 挖机 220C 1.2m 1 75%4发电机组200GF200KW150%5潜水泵扬程50m295%6振动棒φ50mm3100%⑵混凝土采用拌和站集中供应。3.3主要人员配备职位负责人本项目所担任责任项目经理周天璧对项目方案有决策权和生产指挥权，对工程全面负责项目总工袁朝阳对项目提供合理方案，对工程质量有权监督，对工程质量负责路基工程师陈杰对本项目现场生产、质量负责试验工程师陈应负责本项目原材料试验及砼配合比设计及现场抽样试压测量工程师谢佳负责本项目的测量，轴线定位及高程的测定安全工程师彭哲负责全面安全、环保工作3.4施工用水、用电区域汇水满足该加宽桥施工用水的要求。施工用电采用发电机机组自行发电。四、钢波纹管涵洞施工工艺4.1施工准备本工程投入的施工管理人员、 施工机械设备、周转材料已完成组织进场，各种设备均已完成检修、检效，能满足施工需要。施工所用的材料包括钢波纹管涵洞涵节、水泥、钢筋、碎石、砂、片石等已完成备料，经进场验证，各种进场材料产品合格证齐全，工地实验室已完成各种材料抽检试验，试验结果合格；并完成砼、砂浆配合比试验。材料产品合格证、抽检试验报告、砼砂浆配合比报告已经监理工程师审核。后勤保障及临时设施已准备就绪， 施工管理人员、施工机械及测量设备、劳动力等已按计划到位，具备开动条件。4.2钢波纹管涵洞施工工艺施工工艺流程如下图所示。施工准备测量放样基础开挖 地基承载力检测基底处理基础施工整管节拼装连接八字墙施工、洞内附属涵背回填 材料检验成品检测、验收4.2施工放样对施工场地进行平整，安排布置各种材料堆放场地， 组织所需机械设备。施工前组织测量人员根据设计文件放出管涵轴线，打好中边桩，在涵管中轴线和基础范围边缘撒上白色灰线， 测出原地面高程。放样后，根据施工现场具体地理条件及施工场地将相关的水系进行改道、汇拢、引流至工作面以外，以防止土体渗水对涵洞地基持力层的侵蚀。4.3基坑开挖1）按照设计要求开挖地基，为了便于机械碾压，采用基础标准宽度。2）临时排水完成后，将工程施工部位表土清除，并将施工临时便道贯通，然后进行土方开挖，开挖过程中进行高程控制，机械开挖标高控制在设计基底标高以上 20cm。3）基坑开挖完成后，人工及时清底至设计基底标高。挖至标高的土质基坑不得长期暴露，扰动或浸泡，并应及时进行自检基坑尺寸、高程、基底承载力，若原地基承载力符合设计要求，则及时报请监理进行地基验槽工作；若自检发现土基承载力不符合设计要求， 则及时向监理、设计代表及业主办汇报，并提出基底处理方案，对基础进行变更设计。4）涵管地基槽必须经严格夯实（其夯实密度到重型击实密度的 96%以上）。4.4基础垫层填筑管涵基础必须有足够强度、稳定性和均匀性，基础采用采用 0.8m碎石，上铺 0.3m砂垫层找平。基础垫层的压实度不小于规范要求，基础填筑时应分层填筑、分层压实，每层压实厚度为 20cm,压实度达到要求后方可进行下一层填筑。4.5管身安装1）施工前准备：备齐安装工具、安装所需配件，起吊设备、套筒扳手、定扭电动扳手、定扭扳手，备足脚手、跳板、电源等设备。检验波纹管各管节的长度、直径是否与该涵符合，设涵管安装指挥一名，负责指挥起吊及施工人员现场操作。2）安装前工作：检查涵管底部基础平整度、标高及基础预拱度的设置，确定涵洞位置、中心轴线、中点。管身安装应紧贴砂砾垫层上，使管涵能受力均匀，基础顶面坡度与设计坡度一致，并且在管身沿横向设预拱度为管节长度0.2%-1%，以确保管道中部不出现凹陷或逆坡。3）以中心轴线、中心为基准，第一张波纹板定位，以此为起点向两侧延伸，直至涵管进出口两端；第二张板叠在（搭接长度为50cm）第一张板上面，对正连接孔。螺栓由内向外插入螺孔，对面套上垫圈螺母，用套筒扳手预紧螺母。4）拼装环形圈由下向上顺次拼装；搭接部分上板覆盖下板，圆周向连接采用阶梯形，即上面二块板的连接叠缝与下面二块板的叠缝错位，连接孔对正后，用螺栓由内向外插入螺孔，用套筒扳手预紧螺母。5）每米长度拼成型后，要测定截面形状，达到标准再继续拼装，达不到标准应及时调整。圆周向拼装到环形圈合拢时，测定截面形状，采用定位拉杆固定，调整预紧螺栓，拼装波纹管。6）涵管拼装全部完成后，用定扭气动扳手，按扭力矩135.6～203.4N.m紧固所有螺栓，依次序，不得遗漏，紧固后底螺栓用红漆标示。所有螺栓（包括纵向和环向接缝）应在回填之前拧紧，保证波纹管的重叠部分紧密地嵌套在一起。（7）为保证达到螺栓扭力矩的要求值时，在回填之前随机抽取结构上纵向接缝上2%的螺栓，用顶扭扳手进行抽检实验。如果有任一螺栓扭力矩值范围达不到规定值，则应抽检纵向和环向接缝所有螺栓的5%。如果上述抽检试验均满足要求，则认为安装是合格的。否则应重新复核，以确定测到的扭力矩值是否满足要求。8）外圈搭接处螺栓拧紧并符合要求后，为防止波形钢板板缝和螺栓孔处渗水，在钢板连接处和螺栓孔处采用专用密封材料密封，以防波纹板连接处渗水。（9）安装完毕后，波纹管内圈的洞口端部往内2.0m段设置整圈复合水泥砂浆钢丝网保护层，其余段落设置下半圈符合水泥砂浆钢丝网保护层，厚度为3cm。10）管壁内外涂沥青：涵管出厂时，涵管及配备附件已经过镀锌处理，其镀锌厚度不小于84微米，镀锌量不小于800g/㎡，管节内外管壁喷涂乳化沥青或热沥青两遍，从外观看管壁内外均匀的涂成了黑管即可，沥青涂层的总厚度应不小于1mm。但是必须要等到沥青晾干后方可回填。8）用千斤顶校正整道涵管，使其中心位于涵位的中心轴线上。钢波纹管涵安装实测项目表如下表所示。钢波纹管涵安装实测项目项次项目检查规定值或允许偏差检查方法管涵基础压实度（）达到设计波纹管涵轴线：投影下1的土基每6m测一处，但%不少于二处2管涵轴线偏位（mm）20经纬仪或拉线：每6m测一处，但不少于二处3管涵内底高程（mm）±10水准仪：每6m测一处，但不少于二处4安装管涵内径（mm）±1%尺量：但不少于二处4.5涵管两侧及顶部回填1）钢波纹管涵的楔形部密实度很重要，为保证涵管的回填质量，回填材料采用级配碎石。基层回填应预设0.6%的预拱度。2）涵管两侧的部位回填采用级配良好的天然砂砾。在管身最大直径两侧50cm外使用25T压路机碾压，50cm范围内使用小型夯实机械夯实，以避免压路机等大型机械设备对管涵的撞击。3）填筑时应分层填筑，分层压实，每层压实后的厚度为20cm，压实度要求达到96%方可进行下层填筑，填筑前在管节两侧上用红色油漆按每20cm高度标注，填筑时按标注线控制。涵洞两侧填土应严格控制分层厚度和密实度， 应设专人负责监督检2查，在完成规定的碾压遍数后，进行随意抽点检查，检查频率为每 50m2检验1点，不足50m时至少检验1点，每点都应合格。填土压实度标准为：从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为 96％，压实度检测可采用灌砂法，若检查不合格，应再碾压数遍，直到合格为止。只有检查合格后，才能回填下一层。4）管顶填土厚度小于50cm时，不得使用大于6T的压路机械碾压，也不允许施工机械通行。5）管涵俩侧及顶部20米范围内不允许使用强夯机械。6）靠近管体周围0.5米范围内，不允许有大于50mm的石块等硬物。填筑时应分层填筑、分层压实，每层压实厚度为20cm，压实度要求达到规范要求后方可进行下一层填筑。填筑必须在涵管两侧对称同步进行，两侧的回填土高差不得大于20cm。7）对有端部挡墙的涵洞，从涵洞两端向结构的中心进行回填；对没有端部挡墙的涵洞，从涵洞的中心向两端进行回填8）涵管顶部及两侧20米范围内不允许使用机械进行强夯。9）从回填开始到涵顶填土结束，最终截面尺寸与组装时的尺寸差异最大不得超过2%。如截面变形量超过变形范围，应立即终止施工，查明原因，采取相应措施将变形量控制在标准要求范围内。4.6、洞口工程施工本涵洞洞口工程为侧墙和八字墙。侧墙基础为 C20素混凝土，墙身为M7.5浆砌片石；八字墙基础和墙身均为M7.5浆砌片石。4.7、模板加工及安装模板采用组合模板或清水模板。 模板有变形的不得使用。施工前模板刚度、强度、稳定性及结构各部形状、尺寸已经经过校核，符合规范及设计要求。模板安装要直顺、平整，接缝采用海绵条填塞，保证接缝严密、不露浆。模板支设完毕后，对模板高程及平面位置进行复测，并检验模板稳定性。4.8、混凝土的拌制、运输①混凝土配合比必须由工地实验室配制设计完成并报请监理工程师，批准后方可使用。②拌制前，实验室必须对于砂、石进行含水量检测并对配合比进行调整，然后下达施工配合比。③混凝土必须严格按实验室下达的施工配合比进行拌制，实验室必须作好成品混凝土各项检测工作。④混凝土由混凝土站集中拌制，罐车运至施工现场，流槽入模。4.9、混凝土浇筑、拆模及养生浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和塌落度。成型后的混凝土要覆盖并设专人洒水养生， 覆盖时不得损伤或污染混凝土表面，养生期间保证混凝土表面湿润，防止产生裂缝。养生时间不少于7天，根据空气湿度、温度可酌情延长或缩短。浇筑混凝土时，应详细填写混凝土施工记录。待混凝土强度达到 2.5Mpa以上可拆除其模板。4.10、洞口M7.5浆砌片石侧墙基础砼拆除模板后，重新对侧墙墙身、八字墙进行放样，确定其平面位置，经监理工程师现场复核无误后，进行洞口 M7.5浆砌片石工作。测量放样。定出侧墙墙身、八字墙平面位置后按设计坡比挂线进行砌筑施工。材料的选择：浆砌片石圬工的石料强度必须符合设计要求，要选用色泽均匀、结构密实、不易风化、无裂缝的硬质石料，片石的厚度不应小于150mm（卵形和薄片者不得使用）。在角隅处应使用较大石料，大致粗凿方正石料外表面要经过整修达到规格尺寸基本一致，厚度不小于规范要求。砌筑用片石要洗净、饱水，如有泥土、水锈应清洗干净。镶面石料应选择尺寸稍大并具有较平整表面，且应稍加粗凿， 边缘厚度不小于150mm。砂浆用砂宜采用中砂，但砂的粒径不宜超过 5mm，含泥量小于3%，泥块含量小于 1%。所用砂浆配合比，应经试拌试验决定。水灰比不应大于 0.65。砂浆应有适当的和易性和稠度， 其值当用标准圆锥体沉入度表示时为 50～70mm。按设计尺寸进行浆砌片石和浆砌标准砖的施工。浆砌片石采用座浆法施工。施工时挂线作业，保证大面平顺，坡度合理。外圈定位行列和转角石，应选择形状较为方正及尺寸较大的片石，并长短相间与里层砌块咬接，砌缝宽度不应大于40mm。片石应分层砌筑，上下层片石砌缝互相错开，每一层的水平缝大致找平，各层竖缝相互错开，杜绝通缝瞎缝等质量通病，且石片应被砂浆包裹。砌筑时砂浆要饱满，强度要满足设计要求。勾缝：采用凹缝。勾缝前将砌体表面凿毛用水清冼干净，勾缝自上向下进行，勾缝要横平竖直，深浅一致，与岩体牢固结合，并不得有瞎缝、丢缝、裂纹和粘结不牢等现象，不得污染砌体表面。养生：在砂浆初凝后，及时洒水养生不少于14天，养生期间避免碰撞、振动和承重。砂浆应随机取样做试件，用来检查砂浆强度。五、安全保障措施（1）建立健全以经理部为主的安全生产领导小组，强调“管生产，必须管安全”的生产原则，推行安全员生产责任制。（2）成立以第一负责人为核心的安全领导小组，以管理人员和专职安全员为骨干，推行安全生产责任制。（3）加强安全生产教育宣传工作，强化全员安全生产意识，建立安全生产保证体系，使安全生产管理制度化，教育经常化。（4）在安排、检查、落实施工任务的同时，必须兼顾和保证安全工作，把安全贯穿于施工全过程。（5）坚持定期安全教育、讲话和检查制度，设立安全监督岗，支持和发挥群专安全人员的作用。（