来料品质异常处理指引

DocNo:Rev:6.0ValidDocNo:Rev:6.0Validdate(MM-DD-YYYY):Doc.Name:来料品质特别处理指引VerVer版本ChangeHistory修订内容Dep.部门修订者Approvedby批准者Date日期目的生，以提升整机产品质量。范围适用于XXXX全部来料特别物料。职责进料检验人员供货商质量不良时通知SQE，由SQE提出供给商订正与预防措施单，并跟催供货商准时回馈矫正措施与效果确认，记录保存。工程人员(EM/ME)质量特别之调查与缘由分析及对策开掘/验证。审PQE评审特别产品及物料,并给出评审意见,推动责任部门分析改善;选购&MPL选购负责量产物料特采申请,经过批准后才可以特采使用;MPL负责量产前物料特采申请;PM(工程经理)NPI阶段物料特采的评审,并给出评审意见.品质经理负责物料评审委员会物料最终的批准.责任部门对品质特别进展缘由分析，并提出有效之改善对策，防止再发。4定义4.1SQE(SupplyQualityControl)供给商质量治理4.2IQC(In-ComingQualityControl)来料质量掌握4.3PQE(ProjectQualityEngineer)工程质量工程师4.4EM(EngineeringManager)工程经理4.5ME(MechanicalEngineer)机构工程师4.6PM(ProjectManager)工程经理4.7DMR(DefectiveMaterialReport)缺陷物料报告4.8OQC(OutgoingQualityControl)出货质量掌握4.9IPQC(In-ProcessQualityControl)制程质量掌握4.10RTV(ReturnToVendor)退货供给商4.11NPI(NewProjectIntroduction)工程导入4.12MRB(MaterialReviewBoard)物料审查会议4.13MPL(MaterialProjectLeader)工程物料选购4.14MD(Manufacturingdirector)厂长特别处理流程进料特别处置品质特别定义致命不良(产品环境不良)发生时。依据检验规格进展进料检验时，其品质不良数超出规定值而判拒收时。品质不良可能被流出时。产品某一特性之实力值信耐性与设计要求不符时。SQE开出<供给商订正和预防措施要求单>要求供给商改善。数量相符时IQC检验。IQC检验，判定来料检验批不合格后，将此批判退/不良信息填写在《MGZ-TS-27-00-02来料不良报告》单中，并通知SQE确认。SQE确认为供给商来料缘由时，主导进展物料的评审，评审成员可包括PQE、选购、制程工程，工程治理部7个工作日内完成；不良物料的评审：物料评审委员会评审成员通过<MGZA-QMS-708-01-02来料不良报告单>及不良品进展评审并会签处理结果，必要时可进展小量试产评估：RTV(退回供给商)：经判定产品不能选择/返工，则判定退回供给商，至少SQE、选购签核。UAI(特采)：经评估该物料为生产线急需或对公司品质不造成重大品质影响，经确定材料外观,尺寸,性能不会对产品质量及生产过程产生严峻影响时可进展特采。由IQC负责跟踪DMR单,SQE&PQE&EM对该DMR进展评审是否可以特采,任何评审假设任何一方判定材料需进展试产，则由工程〔EM/ME〕导试产并出具试产报告作为特采依据,如SQE&EM/PQE评审全都认为不需要进展试产,不影响产品品质,则不需要出具试产报告作为依据,DMR跑完后交由选购申请正式特采,特采数量由选购基于实际生产需求量以及物料最小包规来申请,EM、QM,MD审批；NPIMPL基于实际生产需求DMR单提出特采申请，并经工程核心成员进展评审(PQM，EM，PM)，IQC负责完成签核追踪。有异议时或必要时需品质经理和总经理最终签核;Sorting(选择)：经判定该物料为生产线急需或不良率公司可承受并确定可SQE依据物料需求的紧急状况协调确定选择方〔供给商或厂内〕，DMR单上备注选择方，如“供给商选择”。此至少有SQE签核。判定为厂内选择时，至少有SQE.PQE.生产主管&品质主管或经理签核，选择后的不良品退供给商时需选购签核。Rework(返工)，经判定通过简洁的处置即可消退缺陷的可做返工处理，SQE依据物料需求的紧急状况协调确定返工方〔供给商或厂内〕。如“供给商选择”,SQE签核。判定为厂内rework时,至少有SQE.PQE.生产主管&品质主管或经理签核，选择后的不良品退供给商时需选购签核。Scrap(报废)，不行修复的缺陷或得到供给商的授权。至少由SQE、PQE、工程经理签核，涉及供给商在我司报废时，需选购签核。不同报废金额的签核权限依照公司规定执行Others,换货,IQC觉察来料特别但产线急用,SAP但还没有IQC释放系统,来不及走退货流程,可以承受换货的方式,供给商再送同等IQC检查合格,DMR单上,可到仓库置换同等数量不良品,由仓库核对数量后将不良品换出,不良品由供给商带出工厂Pass(放行),IQC判定后开DMR单,SQE再确认物料可以承受,经过试装或试产不影响使用,DMRPass,承受此批物料.IQC依据评审的结果张贴相应的标示。仓库依据张贴的标示移入相应的区域。假设物料评审委员会结果为选择/返工，选择返工完成后,IQC需重检验，在原DMR单上具体写明重检验的结果要求供给商进展改善：导致功能性不良。构造外形、尺寸超规而影响作业效率导致组装不良的状况。外露部品外观不良超出标准，SQE要求供给商同步实行追溯、标示等处理行动，防止混用和扩大影响范围。具体的订正与预防措施依《订正预SQE10个工作日内完成。供给商物料消灭特别后，IQC3Lot。未消灭特别，则可以结案。假设再消灭特别时，需再次开<供给商订正和预防措施要求单>要求供给商改善。如SQE不能推动供给商改善，选购/Sourcing需进展帮助。制程外购来料特别处理QC作推断。确认成立后，产线张贴“On-Hold”黄标，生产将待处理品移至相应区域以作隔离。同时通知IQC取样抽检确认不良率是否>2%。来料的不合格率>2%时，SQE和IQC去现场确认，问题成立时，产线开立<MGZ-TS-27-00-02来料不良报告单>进展物料评审委员会评审，物料评审委员会成员至少包括SQE，必要时，PQE,工程部、生产部、工程部、选购参与评审。评审的结果可以是：a)退供给商，b)选择，c)返工d)特采。来料不合格率<2%时，生产作业员可在线选择，选择出的不良品由生产线收集，待IQC每天确认不良内容，确认不良为来料问题时产线开<MGZ-TS-27-00-02来料不良报告单>SQE和选购确认不良品的处理方式〔退供给商或就地报废〕。生产线依<MGZ-TS-27-00-02来料不良报告单>将不良退仓库。选购开退PO，实物由仓库退供给商。内部制程来料特别处理QCIPQC作推断。确认成立后，IPQC张贴“On-Hold”黄标，生产将待处理品移至相应区域以IPQC取样抽检确认不良率是否>3%。来料的不合格率>3%时，IPQCPQE去现场确认，问题成立时，IPQC开<<不良品报告单>>进展物料评审委员会评审，物料评审委员会成员至少包括PQE，生产部，必要时，工程部、工程部、生产打算参与评审。评审的结果可以a)退上工序，b)上工序选择/返工，c)特采。来料不合格率<3%时，生产作业员在线选择，选择出的不良品由生产线收集。IPQC及上工序生产质检人员每天确认不良后，产线将不良报废。报废责任挂上工序。同时告知上工序，以便上工序进展问题分析与解决。对供给商扣款的治理：依据<品质保证合约书补充协议>，需要对供给商进展扣款，需要事先与供给商达成全都。假设不能达成全都时,Sourcing\选购\生产等重行评审,甚至恳求法务帮助。关部门的签字。经供给商和内部相关部门确认过的扣款，需要准时上传E-flow签核，SQE跟进签核进度，记录于《E-flowchargeback》内。SQE每周更一次签核进度SQM和品质经理。特别处理对策方法缘由分析修理结果缘由为何?是否有倾向性?是否存在担忧定缘由？不良是否有流出之可能？流程分析、技术依据是否有造成不良之可能？组织、系统上是否有导致不良之可能？不良是否为同一缘由所导致？5.1.1客户端是否有发生类似状况？处置对策暂定处置以提升来料质量着手对策。自系统着手进展对应防止不良流出。需考虑对策是否会有副作用？对策前之产出品如何对策处理？完成品是否需Rework，或停顿出货？对半成品、成品、出货品等各个阶段之嫌疑品进展追溯、隔离并记录各阶段产品的批号、数量、所处场所以及其它特别事项。此外，致命不良发生时须对不良嫌疑LOT(视具体不良由品保主管判定)进展全数(含半成品/成品/库存品/在途品/已出货至客户端产品)重工。对策订定时需考虑不良发生之全部可能缘由为判定依据。恒久处置应对不良发生确实缘由一一进展对策。必需100%能达成效果。能否从设计上改善?能否提出防呆措施,预防再发?是否会有副作用?标准化对未知之不良需要举一反三预防未然。各部门连续维持对策之实施，必要时将其参加相关文件，进展标淮化。特别处理回复及效果追踪回复时效4H内提出围堵措施，3个工作日内回复缘由分析和对策，7个工作日内需对问题点进展结案。效果追踪3Lot产品的品质，确认对策有效后，方可结案处理。改善量做好防呆。相关文件及表单MGZ-TS-21-00-00Rev2.0ControlofNon-conformingMaterialandProductProcedure不合格的原材料和生产过程的掌握程序流程图供给商仓库供给商仓库SQEIQC物料评审委员会成员

MGZ-TS-27-00-02来料不良报告(DMR)供给商订正和预防措施要求单来料特别处理流程供给商送货供给商送货确认与点收NGOK单数确认IQC取样检验NG必要时NG必要时NGSCARSCAR结果判定OK评审不良物料并会签确认效果并追踪结案入库对处理结果进展跟进员会是否关闭OKNG结案生产部IPQC生产部IPQCIQC物料评审选购/仓库委员会成员作业人员觉察不良正常 不成立 线长/IPQC确生产 认不良标示及隔离不 成立良品作业人员在线选择不良

No不良比率是否超标Yes

线长通知IQC/SQE现场处理开<制程不良退料单>依制程不良处理

制程不良 IQC100%确认累积不良来料不良开<制程不良退料单>评审不良物料并会签对处理结果进展跟进退不良给仓库 依物料评审委员会检讨结果处理结案来料特采流程流流程内容责任部门相关表格材料来料不良当有来料不良时由IQC开立《DMR单》IQC《DMR单》DMR单发行NoUAI？经评估物料为生产线急需或对公司品质不造成重大品质影响，经确定材料外观,尺寸,性能不会对产品质量及生产过程产生严峻影响时可进展UAI(特采),假设不符合此要求,则按RTV流程进展退货；SQE/EM/ME/PQE《DMR单》Yes评审评审由SQE/EM/ME/PQE负责；RTV全部不符合UAI(特采)要求的状况，物料以RTV流程进展退货；No需试产？Yes由SQE/EM/ME/PQE进展评审是否可以特采,任何评审假设任何一方判定材料需进展试产，则由工程〔EM/ME〕主导试产并出具试产报告作为特采依据；假设SQE/EM/ME/PQE评审全都认为不需要进展试产,不影响产品品质,则不需要出具试