1-福田雷沃重工精益制造体系知识培训课件

111精益制造体系知识培训目录

Contents第一部分：认识丰田生产方式

第二部分：福田雷沃重工精益制造体系发展历程

第三部分：福田雷沃重工精益制造体系

第四部分：精益制造理念解读第五部分：总结与体会您了解丰田生产方式吗？第一部分、认识丰田生产方式目录

Contents第一部分：认识丰田生产方式

第二部分：福田雷沃重工精益制造体系发展历程

第三部分：福田雷沃重工精益制造体系

第四部分：精益制造理念解读第五部分：总结与体会一、组织演变自2002年起，历经从“TPS推进部-推进办公室-专业推进科室-专业推进部门”组织演变，组织机构随着业务拓展也不断得到强化，形成了总部与事业部两级管理主体；由原来单一理念导入逐步拓展到涵盖“理念导入、人才培养、改善提案、小团队活动、5S、标准作业、商品制造订单推进”为主体业务的管理机制。时间组织演绎主要职能总部事业部2002.08-2004.11/潍坊收获机械分公司TPS推进部理念导入+管理合理化建议2004.11-2005.07/农业装备事业部TPS推进办公室以5S、合理化建议、物流为主改善2005.07-2006.01综合管理部TPS推进科综合管理部TPS推进职能以5S、合理化建议、物流为主改善2006.01-2009.09综合管理部TPS推进科制造部TPS推进科以5S、合理化建议、物流、标准作业为主改善2009.09-2010.11TPS推进部制造部TPS推进科以人才培养、5S、流动化、改善提案、小团队活动、标准作业为主改善2010.11-至今管理工程部TPS推进部农业装备、装载机、挖掘机为TPS推进部其他事业部为TPS推进科以人才培养、5S、改善提案、小团队活动、标准作业、培训道场、厂内物流、商品制造订单为主改善第二部分、福田雷沃重工精益制造体系发展历程调整后通过对标研究，从总部、GBU、SBU、工厂层面分别对精益制造组织进行调整优化，强化了工厂层的推进组织，重新界定了各层级推进组织职能职责，明确了各原则的推进主体。各事业部成立了业务推进小组和职能推进小组；试点工厂（或事业部）配备了制造总监（或副总经理），负责精益制造的推进。各层级职能界定各层级推进小组调整前第二部分、福田雷沃重工精益制造体系发展历程伴随雷沃发展，历经十二年推进，借助专家指导及标杆学习，由“认知-接受-理解-基本掌握精益制造基础理念”，形成了一定的群众基础和推动气氛，尤其是制造系统现已形成一种发现问题、改善问题的行为习惯。雷沃历程TPS导入历程文化融入导入方法98-04年04-10年01-05年05-08年08-10年11-12年理念导入期TPS组织化推进阶段理念导入、全员改善文化形成阶段推进现场改善，建TPS基础11年以后单一产业发展阶段多业务运营阶段世界级企业01-04年05-08年09-10年11-12年专家指导福田汽车集团学习专家指导+国内标杆学习专家指导+国内外标杆学习01-04年05-08年09-10年11-12年认知阶段（新鲜学习）接受阶段（渴望学习）理解阶段（反对声音）掌握阶段（升级推进）二、文化理念第二部分、福田雷沃重工精益制造体系发展历程三、人才培养培养层级效果体现培养方法01-05年05-08年09-10年11-12年专职推进员制造系统基层管理骨干制造系统行政干部改善指导师专职推进员改善指导师自学+专家指导标杆学习+培训专家指导+培训+评价专家指导+代培+研修班+读书活动培养了一批专职TPS推进员培养了一批基层管理骨干培养大制造系统行政干部110余人培养初级改善师20余人培养专兼职人员130余人培养初中级改善师60余人以专职精益制造推进人员培养为主，逐步拓展至大制造系统行政干部、车间班组长及各部门骨干员工，培养一批“懂改善、会改善、想改善”管理骨干，各自岗位上起着积极示范作用（距精益生产人才标准差距较大）。第二部分、福田雷沃重工精益制造体系发展历程四、改善成果在“接近化、作业改善、布局改善、工序流动化”等方面取得了明显的改善效果，基层管理人员积累了一定的经验和方法，不仅节约了人力、物力，提高了质量和生产效率，而且改善了生产现场的环境（现场改善局限于点的改善，系统性的改善效果不明显）。改善方法改善范围改善价值体现参与改善人员01-05年05-08年09-10年11-12年布局、器具改善5S推进、七大浪费接近化、作业改善标准作业推进培训技能改善车间重点工序生产系统生产强相关系统拓展至价值链各环节车间基层管理人员生产系统中、基层管理人员大制造系统中、基层管理人员全员参与成本成本、质量、效率成本、质量效率、安全成本、质量、效率、安全、环境第二部分、福田雷沃重工精益制造体系发展历程目录

Contents第一部分：认识丰田生产方式

第二部分：福田雷沃重工精益制造体系发展历程

第三部分：福田雷沃重工精益制造体系

第四部分：精益制造理念解读第五部分：总结与体会一、商品制造运营升级介绍福田雷沃重工商品制造运营管理能力升级项目包括精益制造和订单交付两个业务共13个模块。

“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。或者说，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场所需的产品；益，即所有经营活动都要有益有效。精益制造就是以及时制造，消灭故障，消除一切浪费，追求零缺陷、零库存为目的。订单交付是通过商品制造订单管理流程优化与持续改善，减少库存及资金占用，缩短整机交付周期，提高整机准时入库率为目的。商品制造运营管理能力升级项目的目标就是致力于实物质量的提升，建立有序的生产模式，消除浪费，提高生产效率，创造经济效益。“精益”解析业务能力升级目的第三部分、福田雷沃重工精益制造体系通用、迪尔、卡特等标杆企业的精益制造管理均成体系，且涵盖安全、质量、成本等目标，总部层面设置了组织负责精益制造的推进。标杆企业精益制造业务业务要素架构制造管理组织架构业务要素特点通用GMS1、包括标准化、缩短制造周期、制造质量、员工参与、持续改进等模块。2、制造系统通过关注安全、员工、质量、响应和成本五方面目标来达到客户热忱的最终目标。迪尔DPS1、包括领导力、运作计划、结构化的操作程序、物流、员工环境、质量、操作利用率、完善的生产工艺及程序等业务模块。2、通过授权于训练有素的全体员工，在一个安全、可视、高效、稳定灵活的生产系统中，准时地制造出满足顾客要求的高质量、低成本的产品。卡特CPS1、由三个子系统——操作系统、管理系统、文化系统构成。2、核心思想：利用6sigma及精益生产工具消除浪费；使变革成为可能并改变其工作方法；创建支持持续改善的衡量方法和管理结构。二、标杆企业精益制造体系第三部分、福田雷沃重工精益制造体系在80年代中期，美国通用公司严重地意识到来自日本汽车的竞争威胁，特别是丰田公司,通用希望学习丰田的精益生产理论;丰田希望得到在北美制造汽车的经验。通用和丰田于1984年2月在北美的加利弗尼亚州的弗里蒙特合资成立了NUMMI公司。95年通用将各制造基地的精益代表们聚集到德国的艾森纳赫，进行自我总结，经一年时间开发出通用自己的精益制造体系GM—GMS。通过近30年的运行和不断改进，GMS已经成为标准的、可复制的，在通用全球制造工厂共同遵守和运行的全球精益制造体系。背景于是乎：三、精益制造体系发展第三部分、福田雷沃重工精益制造体系GM-GMS要素所对应的134项核心要求33个业务要素19宗旨,价值和文化主导20使命 21安全与健康第一22合格的人员 23团队理念 24人员参与 25开放式交流程序26车间现场管理

27暗灯原理28业务计划实施29全员生产设备维护30设施机器工具和规划的精益设计31不断改进的流程32早期制造设计整合33问题解决安全人员发展质量响应成本环境六制造质量四、精益制造业务架构第三部分、福田雷沃重工精益制造体系6目标5原则33要素

工具方法134项核心要求6大目标：精益制造系统将通过关注安全、质量、成本、响应、组织发展（人员）、环境六大方面目标的实现，达到最终实现企业宗旨和核心价值观的目的。5大原则：五个支持制造目标的原则是：员工参与、标准化、制造中质量、缩短制造周期和持续改进。这五大原则将促使员工为达到目标而付诸行动。33个要素：要素是每个原则的核心内容，是达到原则的必要条件。134项核心要求：核心要求是成功完成要素所必须的。新项目的规划必须将核心要素考虑在内。工具/方法：工具/方法的实施包括一切有利于核心要素实施的活动、体系及技术。第三部分、福田雷沃重工精益制造体系

怎么达到我们的愿景…安全：承诺把保护每个员工的健康与安全作为公司最优先的目标。决不以员工的健康和安全为代价来做任何事情。采取行动，实现一个健康无伤害的工作环境是每一位员工的职责。质量：持续改进质量，在每个细分市场中都保持消费者能感知的质量领先地位，在制造中不接受、不制造、不传递缺陷。成本：消除任何弱化竞争力的浪费，包括：直接物料浪费、间接物料浪费、作业时间浪费。响应：通过迅速、彻底地确定客户关注的质量、成本和整体满意度，及时响应内外部客户需求。并且，致力于开发一个柔性的快速响应系统，以快响应、低成本的方式适应客户需求的变化。人员发展：在互相信任、尊重、支持的持续氛围中，激励所有员工充分发挥技能和才干，共同完成公司目标。第三部分、福田雷沃重工精益制造体系支持精益制造体系目标的5大原则标准化-STD标准化是我们根据核心标准、术语、原则、方法和工艺形成文件，跟踪/遵循，开展工作，最终达到统一基准的一个动态过程，是改进的基础。制造质量-BIQ每个工序都达到质量要求，保证缺陷不传递到下道工序。缩短制造周期-SDL缩短从最终客户下订单到交货和收款的时间。员工参与-PI员工是公司最宝贵的资源，提供必要的支持允许员工以积极、授权和参与的方式工作。持续改进-CI致力于鼓励变革、支持所有员工改进工作和改善工作环境，从而实现公司的持续改进。重点：精益制造系统的原则和要素构成了一个完整的系统，只有把它作为一个完整的整体实施才能有效。各原则之间相辅相成，没有一个原则或要素能独立存在。因此我们用一个类似太阳系的图标来表示。只有当五个原则共同实施，才是一个完整的体系。第三部分、福田雷沃重工精益制造体系1）精益制造体系的基础：是员工参与模块和持续改进模块，是维系标准化模块、制造质量模块和缩短制造周期模块的基础；2）员工参与模块：强调的是员工素质和理念的输入，着重培养员工的团队合作意识、开放交流意识、参与管理意识、健康安全意识；3）持续改进：模块强调的通过消除浪费、问题响应流程、问题解决流程等流程、工具支持标准化模块、制造质量模块和缩短制造周期模块的建立、更新和持续有效性、先进性；4）标准化模块、制造质量模块和缩短制造周期模块是精益化制造的核心，从而支撑整个公司业务目标的达成。目标=方法强有力的领导精益制造

支持达成目标六大目标5

项原则(GMS)安全人员质量响应成本环境标准化制造质量缩短制造周期员工参与持续改进精益制造系统五大原则关系图精益制造体系五大原则的关系第三部分、福田雷沃重工精益制造体系标准化9工作场地的安排10目视化管理11单件工时管理12标准化操作制造质量13产品质量标准14制造工艺验证15在线控制和检验16质量反馈/前馈17质量系统管理持续改进27解决问题28业务计划实施29暗灯原理30设施，工装和规划的精益设计31早期工艺设计整合32全员维修体系33持续改进缩短制造周期18简单的工艺流程19小批量包装20固定周期订货系统/订购零件21受控的外部运输22有计划的发送/接收23临时物料储存24内部拉动/运送25均衡车辆订单生产计划26供应链管理员工参与1愿景、价值观、企业文化2使命3健康与安全4合格的员工5团队精神6人员参与7沟通8车间场地管理五、精益制造原则及要素第三部分、福田雷沃重工精益制造体系树叶＝工具标准化操作单标准化的工作树干＝人员问题解决TPM树根＝文化物流5S人员是我们公司最宝贵的资产。我们的人员和我们的公司文化代表的是健康的根和树干，可以用来支持我们这颗大树的方法和工具。没有人员的参与，就不会有方法和工具。

员工参与第三部分、福田雷沃重工精益制造体系福田雷沃重工企业文化理念使命／愿景：科技创造未来核心价值观：热情创新永不止步；团队第一个人第二经营方针：内涵增长结构调整全球化经营准则：诚信业绩创新6职业精神：爱国、爱企、爱岗、敬业专业能力与素养学习与创新公平、信用与法制团队与责任第三部分、福田雷沃重工精益制造体系10%通过“读”的方式20%通过“听”的方式30%通过“看”的方式50%通过“听”和“看”的方式70%通过“讨论”的方式80%通过“实践”的方式95%通过“别人指导”的方式我们所学到的第三部分、福田雷沃重工精益制造体系世界级持续改进改变标准化的目的就是消除偏差并使之稳定，以推进整体业务的发展。楔子来稳定最好实践标准化第三部分、福田雷沃重工精益制造体系制定规则培训规则遵守规则第三部分、福田雷沃重工精益制造体系5S之间的关系图第1个S整理第5个S素养第4个S清洁第3个S清扫第2个S整顿地、物人改善制度化标准化第三部分、福田雷沃重工精益制造体系工作场地的安排整理整顿清扫清洁素养要求：过程中的每一个阶段都强调5S,用来控制工位上和整个工厂内的所有项目（例如多余的工具、设备、物料以及可疑物料）。展开5S来支持消除浪费的目标。建立高效的工作环境使潜在问题、缺陷明确化改善通过5感发现缺陷的能力5S目的：第三部分、福田雷沃重工精益制造体系案例：怎样的箱子状态是你所希望的？(那一个是安全的、使浪费目视化、导致更少的过失、让你更快的拿到部件？）5S前Cabinet“Before5S”5S后Cabinet“After5S”第三部分、福田雷沃重工精益制造体系不接受制造传递缺陷!通过团队解决问题!满足你的客户...制造质量

座右铭了解你的供应商和客户，通过制造质量来防止缺陷被传递。预防，检测及对策来防止问题重复发生。制造质量第三部分、福田雷沃重工精益制造体系我需要一个可预测的成果输出人机料法输入制造质量制造质量第三部分、福田雷沃重工精益制造体系缩短制造周期从最终用户订货至交货收款之间期望的能缩短的最小周期时间，它包含四种类型：1、总的交付周期（收到订单至交货并收到货款）2、产品开发周期（从概念设计至产品交付）3、生产制造周期（从原材料至商品交付）4、商品交付周期（从整机厂交付至用户）在适当的时候，用适当的设备以最短的制造时间和最低的成本为客户提供合适数量的产品或物料并运送到合适的位置。

第三部分、福田雷沃重工精益制造体系通过挑战目标和彻底的消除浪费来培养一种改变和小幅改进的文化。持续改进的基础是标准化!三个敌人：7种浪费，不均衡，超负荷持续改进改进标准化标准化标准化标准化改进改进第三部分、福田雷沃重工精益制造体系能记住7种浪费吗？加工本身浪费；生产过剩浪费；库存浪费；等待浪费；制造不良浪费；动作浪费；搬运浪费；第三部分、福田雷沃重工精益制造体系唯一不变的就是变化建立一种持续改进的文化永远不要对“现状”满意！第三部分、福田雷沃重工精益制造体系目录

Contents第一部分：认识丰田生产方式

第二部分：福田雷沃重工精益制造体系发展历程

第三部分：福田雷沃重工精益制造体系

第四部分：精益制造理念解读第五部分：总结与体会必须改变思路！！不断地改善，突破旧的思维方式，改变思路①思路改变，态度就会变②态度改变，行动就会变③行动改变，习惯就会变④习惯改变，人格就会变⑤人格改变，命运就会变⑥命运改变，人生就会变做到这一步，后面就简单了思维方式发生变化，产生意识变革23天公司发生变化第四部分、精益制造理念解读客户理念、服务理念客户理念一、外部客户二、内部客户生产线上的每一道工序都是上道工序的客户，因此我们工作过程中时刻要考虑，如何为下道工序服务好，质量是制造出来的，不是检查出来的，用心去操作每一个动作，才能制造出高质量的产品，才能确保质量“零缺陷”！我不能把缺陷流到下道工序我不能把缺陷流到下道工序我不能把缺陷流到下道工序我不能把缺陷流到下道工序第四部分、精益制造理念解读设计D