马钢高线改造工程液压、润滑管道拆除,安装方案

10名目\l“_TOC_250008“一、工程概况 2\l“_TOC_250007“二、编制依据 2四、管道撤除与配制特点 3\l“_TOC_250006“五、液压、润滑设备安装 4\l“_TOC_250005“六、管道加工，焊接和安装 6\l“_TOC_250004“七：管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆 12八、系统压力试验、调整和试运转 16\l“_TOC_250003“九：安全防护及文明施工。 18十：施工质量、安全保证体系。 19\l“_TOC_250002“十一：施工人力打算： 20\l“_TOC_250001“十二：机具及材料打算。 20\l“_TOC_250000“十三：附图 22一、工程概况马钢高线改造工程主要是更改8台精轧机、吐丝机、夹送辊、12#轧机齿轮箱、集卷站、风冷线局部设备、单轨线局部设备，增大活套、飞剪、碎断剪、减定径机组和钢构造。鉴于此，增集卷站液压系统H，吐丝机和夹送辊润滑系统，减定径机组润滑系统之站至设备的中间配管OS7#架后飞剪液压和润滑系统配管；利旧改造预精轧机，剪机、精轧机润滑系统斯导卫、预精轧机〔16#、17#机架〕导卫润滑油/气系统。具有工期短，时间紧，工程量大，而且是边生产边施工，施工难度大等特点。二、编制依据1：马钢设计争论院供给的图纸、资料。2YJB207—853《焊接件通用技术条件》 JB/T5000.—19984《涂装通用技术条件》 JB/T5000.1219985金属管道篇》GB502397三、系统油液清洁度：依据马院设计图纸要求，液压系统管路清洁度等级为NAS7级，润滑系统管路清洁度等级为NAS9/气润滑系统管路清洁度等级为NAS9级。四、管道撤除与配制特点1：利旧管道撤除时，有法兰连接的，直接撤除，再装管道时，在法兰间加垫1㎜石棉板，或用白绸塞入利旧管道内30㎜左右，不让配管道时掉入污物，污染管道；无法兰或活接连接的，承受机械锯切，锯切后用白绸塞入管内，对管道坡口完后，将管内去除干净，再配接头和管道。2：对于7#机架后增剪机的液压、润滑配管，先将原液压、润滑系统管道锯切后，增加已作酸洗处理的三通，承受氩弧焊焊接，在三通后增加法兰或活接头，再配管道，便于拆下槽式酸洗后油循环。3：OS2润滑系统：：12#轧机齿轮更换，在原有管道法兰或活接头处断开，配管道。：增16#轧机前飞剪，16#、17#轧机，精轧机前飞剪和卡断剪配管，在原有配管连接法兰或活接头处断开，无法兰或或接头，锯开管道，增配法兰或或接头，重配管，管径一样的尽量利旧。但不与设备连接，软管短接，启开工作系统再循环后，与设备相连接，调试系统。4：OS3—2润滑系统：：站内至精轧机前的管道利旧，轧机接口管道配。：原有精轧机旁配管可利旧的尽量利旧，因精轧机位置变动的中间配管，管道锯切后加法兰连接。OS2润滑油管串接油循环。5：OS3—1润滑系统：、依据马院供给的原理图，原有去吐丝机、夹送辊的润滑管道不能利旧。、从过滤器后至减定径机组的润滑管道全配制。A线精轧机的总回油管道可利旧。OS3—2润滑系统配管与此系统配管串接酸洗，油循环。6：OS4润滑系统为夹送辊、吐丝机效劳，全配制，管道在线酸洗后进展油循环。7：H3H4液压系统管道全配制，管道承受在线酸洗，油循环。8：增油/气润滑系统管道为不锈钢管，配制完后进展油循环。9：斯太尔摩风冷线传动链润滑配管，依据设计院图纸，管道承受碳钢管，承受先槽式酸洗，钝化喷油后安装。10：全部油系统的施工，大致挨次从粗中轧至集卷站，依据土建施工OS3—1OS4润滑系统，H3、H4液压系统承受预配制中间管道，以保证工期要求。五、液压、润滑设备安装1：OS4H4液压站设备为安装设备，设备到货时作检查无反锈现象，设备上各种阀门已作严密性试验，无泄漏且具有合格证。其余的设备利旧。2：建液压站或润滑站内配备通风设备且可供使用。3：阀台按设计图布置在便于操作，调整和修理的位置并且结实固定。设备根底施工检查完毕，符合设计图纸要求。站内地坪及墙面已装修完，或者不再产生二次污染，站内照明应施工完毕。4：设备元件开箱检查整体构造应完整无缺，无损伤，且具有合格证。5：设备上全部外露油、气口必需封闭且无损伤。6：滑阀式换向阀应使滑阀轴线在水平位置上，安装时，紧固螺栓应以一样力矩穿插对称进展。假设油缸有固定脚架底板应清洗干净，不能使液压缸安装后变形；安装长行程、工作环境温度变化大的脚架固定式液压缸，有长孔一侧的地脚螺栓不能柠得太紧；安装两边摇摆式液压缸，将绞轴托架尽量靠近绞轴根部，并使两侧隙一样，两侧托架轴的中心线应在同一水平线上；安装尾部悬挂式液压缸，应使活塞杆端的耳轴中心线在同一水平线上。8：电机与泵的联轴器相配，假设制造厂出厂前已装配好，要对其检查，如不符合标准或设计要求，必需重调整。9：压力继电器安装在无震惊的管路上。10：油气润滑的安排器要尽可能靠近润滑点安装，且不能阻碍其它机构的运转，要便于调整、检修及观看。尽可能避开高温、灰尘和水气的侵蚀。11：气动元件如过滤器，减压阀，流量阀等应靠近执行元件安装，油雾器与执行元件间应无垂直管路。12：安装好的设备要留意防污染，最好用彩条布遮盖起来。13：液压、润滑系统设备安装具体规定如下：序号序号名称安装允许公差〔mm〕检查方法轴向水平度承受底座等高测量法<0.5/1000泵组纵横中心线1电机泵±10泵组允许标高±10垂直度2油箱吊线检查1.5/1000垂直度3吊线检查能器 1.5/1000干油泵垂直度4吊线检查组 1.0/1000六、管道加工，焊接和安装1：管子，管路附件的检查验收。：管子具有制造厂的材质证明书,直径≥38mm的钢管其端部应有印记。到货钢管的规格、材质和精度级别必需与设计和材质证明书相符，否则不能使用。：钢管外表不得有裂纹、折叠和离层、结疤缺陷的存在，检查钢管的壁厚时，除壁厚本身的负偏差外，还包括同一外表部位的锈蚀、划道及刮伤深度，其总和不能超过标准规定的负偏差。：软管总成具有制造厂的合格证明书，其规格、型号及长度与设计相符。软管壁厚应均匀，内外表光滑、无无伤、无气泡、无老化变质等缺陷存在。软管总成的接头其加工面应光滑、无裂纹、毛刺及飞边，各密封面无纵向或螺纹状的划伤，螺纹无毛刺、断扣及压伤，其接头螺纹应与配套相连的螺纹相符。:管路附件具有制造厂的合格证明书，其规格、材质与设计相符，附件密封面光滑无毛刺及纵向划伤，螺纹局部无裂纹及影响装配和使用的碰伤、毛刺、划伤及双分尖和不光整等缺陷。才能使用。凸不平、伤痕等缺陷均不能使用，密封件的材质要与使用介质相配，工作介质是油要用耐油橡胶。金属密封垫片外表无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕和锈斑等缺陷。2：管道加工：对液压、润滑用的管道的下料，用机械下料的方法切割，不能用火焰切割。：管道的切割面应平坦，不能有裂纹、重皮，管口切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必需去除干净。：用管刀切割的管口，要将内壁被管刀挤压的局部除去。：液压、润滑系统管道的弯管应承受冷弯，其弯曲半径不得小于管lΔlΔα：弯曲局部的内侧不允许有扭坏或压坏。：弯曲局部的内侧波浪凹凸不平。管道弯制后椭圆率〔最大外径—最小外径〕/最大外径×100%≤8%，弯曲角度差〔Δ/L〕不超过±1.53：管道焊接：焊接质量要求：工作压力≥6.3Mpa低于Ⅱ级焊缝标准。:管件、管子的坡口形式、尺寸及接头组对间隙按下表规定：管件、管子的坡口形式、尺寸及接头组对间隙表坡口名称坡口名称坡口型式坡口名尺寸㎜S≥1.5～2>2～3I型坡口c0+0.50+1.0S≥3～9>9～26αspα70˚5˚60˚5˚V型坡口cc11212p11212S≥20～60αRSC=212acpU型坡口p=21R=5～6A=1.0：II级以上的焊缝的坡口用机械的方法加工，III级焊缝可以用氧炔焰加工，但必需除掉氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平。不锈钢管的坡口用机械方法加工。3.4：管子、管件的对口要做到内壁平齐，II级以上的焊缝的对口，的焊缝的对口，内壁错边量不得大于管壁厚度的20%，最大不大于2mm。:焊接收道所用的焊丝、焊条必需具有制造厂的材质证明书及合格证。焊条和焊剂在使用前按规定烘干，并保持枯燥。焊条药皮要求无脱落和显著裂纹。焊丝外表无油污及锈蚀。：焊接碳素钢所用焊丝为H08A,外表镀铜;焊条为E4303(J422)，焊接不锈钢管所用焊丝为HOCr19Ni9Ti焊条为E321〔A23。外表的油污、锈蚀、毛刺和水等赃物。3.8：全部液压、润滑管道的焊接均承受氩弧焊打底，电弧焊填充、盖面。３.9：管道对口焊接后，必需对外观检查合格〔按设计图纸要求。如检查不合格，要反修，那么同一焊缝的反修次数：碳素钢不能超2次。在反修时，焊缝清根彻底，重坡口。4：管道的安装：管道安装要遵循液压、润滑原理图，拐弯尽量削减。：管道走向符合设计要求，并且便于检修，不阻碍设备运转以及维护和检修人员的行走。4．3：由于工期要求特别紧，管道安装承受模拟配管的方法。100mm面0.8米以上。4．5：管道支架的安装，要焊接结实，布置符合设计要求。管道起弯点四周要布置支架，防止升压时，管道发生抖动。支架制作承受机械切割。：管道安装的整个过程中，全部外露油口、气口均用干净塑料布包扎，与设备、阀台接口时，拆下接头式法兰焊接，要马上将此口封闭，防止赃物、灰尘进入设备。：管道安装座标位置：标高允许偏差10mm，水平度或垂直度为2/1000。同一平面上排管和间距、凹凸要全都。配管不能在圆弧局部接合，应在平直局部接合。有弯曲局部的管道，中间安装法兰接头时，不能安装在弯曲局部，只能安装在平直局部。4．8：液压泵的泄油管要略高于其本体高度。4．9：对于同步缸中两液压缸的管道要对称布置安装。4．1012.5/1000～25/1000的斜度,依据油的粘度选取斜度：粘度大的斜度大，粘度小的斜度小。4．11：油气润滑管路在安装前，将管道槽式酸洗处理干净，并喷油保护。：管道安装最高处应设置排气孔。：软管安装应留意以下事项：〔～1〔D为软管外径不要在靠近接头的根部弯曲。软管接头至开头弯曲处的最短距离L=6D，在可移动场合下工作，位置变更后，也需符合上述条件。4．13．2：在安装和处于工作状态时，无扭转状况发生，在连接处，软管自由悬挂，应避开其受自重而产生弯曲。4．13．3：软管的弯曲同软管接头的安装及其运动平面应当是同一平面，以防扭转。在特别状况下，如软管两端的接头需在两个不同的平面上运动，那么应在适宜的位置设置管夹。4．13．4；软管应有肯定的长度余量，不能和其他配管和软管相互摩擦。为免磨损裂开，可用卡板隔开或在配管时予以考虑。4．13．5：软管在高温时寿命最短，因此要尽可能的安装在远离热源的地方，否则应加隔宠保护套。七：管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆1：管道酸洗1.1：管道配制完且自成系统，油循环条件已具备，依据设计图纸及现场安装实际条件，油气润滑系统和改配的短接收承受槽式酸洗，润滑系统和液压系统增的能串成回路的局部承受循环酸洗。循环酸洗一般承受三合一酸洗液，它同时具有酸洗、中和、钝化三种功能。2.1.2：酸洗液的浓度配制及温度要求如下：1.2.15～7%20℃～40℃。1.2.2：磷酸；浓度29%左右，温度20℃～40℃。1.2.3：硫酸；浓度15～18%，温度45℃～50℃。1.3承受涂干油保护，管道酸洗前不能涂油漆，在酸洗时，管内部全布满酸液，按以下工序进展：管道预组装——管道撤除——脱脂——水冲冼——酸洗——水冲洗——中和——钝化——水冲洗——枯燥——喷油保护——封口回装管道。有来回弯的管子浸入酸洗液时，必需使管内部的空气全部逸出。各种规格的管子一起酸1。1.4300米，回路构成后要保证每根管路内壁全部接触酸液。酸洗前，要用压缩空气将管道吹扫干净，吹扫时，先主管后支管。5：酸洗时，应依据管道的锈蚀程度，配制酸洗液的浓度及温度，把握酸洗时间不能造成过酸洗，酸洗后尽快恢复系统，进展油循环冲洗，否则易造成返锈，管道酸洗用干净水。1.6酸洗回路管道的最高点要设置排气点,最低点要设置排空点,回路中的死点要在水平位置,最终排尽死点位置的存留液体。其工序安排如下：管道预组装——串、并接——试漏——脱脂——水冲冼——酸洗——水冲洗——中和——钝化——水冲洗——枯燥——循环冲洗。1.7：管道酸洗完后。在涂油防锈时，先将管内吹扫干净，所用介质最好是饱和蒸气，如无，则用干净氮气吹干。酸洗后管内壁质量检查：管内壁无附着异物，用盐酸、硫酸、硝酸酸洗的管道内壁呈灰白色；磷酸酸洗，管内壁呈灰黑色。1.8：循环酸洗回路的构成见附图2。2：管道的冲洗〔管路油循环〕1：管路在酸洗合格后，用蒸汽或压缩空气吹扫干净，喷油防护，马上串管组成回路进展油循环。：冲洗回路构成时，全部液压缸、马达以及蓄能器等设备与冲洗回路分开。：自备冲洗泵、油箱、滤油器必需保证清洁。油箱内不能有肉眼可见的污染物，串接回路所用的临时管道也必需经过酸洗。2．4：冲洗回路承受串联方式，管路不能太长。一般不超过300m，承受并联方式时，管路大小根本全都。冲洗回路承受串并联的方式。回路中的死角管路，自成回路冲洗。2．5：冲洗过程中承受振动管路的方法或在泵的出口处，顺着油液流淌的方向通入枯燥、干净的压缩空气〔0.0.6M，以加强冲洗效果，冲洗回路中的节流阀或减压阀，开口度要调整到最大。润滑系统管路中的调压阀不得参与油冲洗。2．6：冲洗用油，承受原系统工作旧油，其在冲入油箱时应过滤，过滤精度不得低于系统过滤精度，同时，应保证其各种性能指标符10m的滤芯，待滤5m的滤芯，并依据系统要求精度，最终再换用3m的滤芯。2．7：冲洗油〔液〕的冲洗流速应使油〔液〕流呈紊流状态，且应尽可能高。在管壁光滑的管道中形成紊流的最小流速〔m/：V=0.2×(μ/d)d—管内径,d取中和值：润滑管道12.5cm,液压管道6cm㎝Ｖ＝０.２＊40／12.5＝0.64m/s 取Ｖ＝3m/sＶ＝０.２＊32／6＝1.07m/s 取Ｖ＝5m/s2.８：冲洗泵的最小定额量可如下计算。、润滑系统冲洗用泵的流量计算Ｑ＝６ＶＡ＝６×3×3.14×12.52÷4＝2207.8l/min式中：Ｖ为冲洗回路中较大管内的油〔液〕流为紊流时的流速m/s.A为冲洗管道横截面积，cm²。、润滑系统冲洗用泵的流量计算Ｑ＝６ＶＡ＝６×5×3.14×62÷4＝847.8l/min式中：Ｖ为冲洗回路中较大管内的油〔液〕流为紊流时的流速m/s.A为冲洗管道横截面积，cm²。２.９：冲洗油箱容积＝5Ｑ Ｑ为全部冲洗回路管道容积。依据图纸及现场情２。 ２OS3—1道按OS3—1系统配制的全部管道。Ｑ＝3.14×(0.1)2×60+3.14×(0.0625)2×120+3.14×(0.05)2×25２+3.14×(0.038)2×20+3.14×(0.019)2×20＝3.67m3２2.10：重洗用过滤器的选择：流量Q=1.5Q泵滤芯型号SFX—1300×10μ〔5μ，3μ〕2.11：冲洗结果检查，用颗粒计数法检查，或者承受在线检查。检查结果符合设计要求的系统精度，并填写系统冲洗记录。2.12：油循环冲洗合格后，回装管路，除去管道外壁的铁锈，焊渣、油垢及水分等，开头涂刷除焊缝外的油漆，试压后补漆，油漆颜色和品种符合设计规定或厂方自定。3。八、系统压力试验、调整和试运转1：压力试验1.1：系统压力试验，在系统油循环冲洗合格后进展，压力试验介质用工作介质，工作介质参加油箱时，其过滤精度不能低于系统精度。1.2：压力试验时，要先作低压循环，排尽系统中的空气承受工作系统试压。试压时的油温一大应在工作油温范围内。试验压力应渐渐2～310分钟，然后降至工作压力，进展全面检查，以系统的全部焊缝和连接口无16MPa时，1.516—31.5MPa时，试验压力为工作压力的1.25倍。1.3：试压时，系统中的液压缸，压力继电器、压力传感器以及蓄能器不得参与压力试验，不能锤击管道，在试压范围内不能够进展明火作业及重噪声作业。1.4：压力试验时，假设有故障处理，必需先卸压，有焊缝需重焊时，必需把该管卸下并在排油干净后重施焊。必需马上报告，停顿试压，卸压后处理。1.6：试压合格，填写试压记录。2：调试和试运转：液压系统的调试：调试程序安排，泵站的调试、系统压力的调试和执行元件速度调试的程序进展。并协作机械的单部件调试，单机调试，区域联动，机组联动的调试挨次。油箱的液位开关按设计高度定位，当液位变动超过规定高度时，马上发出报警信号和实现规定的联锁动作。：液压泵的调试：：用手盘动无卡阻现象。：点动检查转向，应符合泵体上箭头所指方向或设备技术文件规定。10分钟，应无特别噪声。270℃。泵体无漏油及特别的噪声和振动。：调整装置敏捷、牢靠。：压力调试：调试挨次：从高压阀到低压阀。调定后，将调整螺杆锁紧。：压力调整值以及压力联锁动作和信号与设计相符。：速度调试：速度调试应在正常工作压力和正常工作油温下进展。：遵循先低速后高速的原则。先点动。：调速前应对液压缸进展底压排气且必需彻底。：调速完成，执行元件反复动作3～5次，在启动，换向，停顿时动作平稳，在规定速度下运行时，不得有爬行现象。速度符合设计要求。电磁换向阀宜用手动操作。2.8：系统调试过程中，全部管道无漏油和不允许发生振动，全部联锁装置应准确、灵敏、牢靠。12：进入现场的材料，按品种、规格堆放整齐、有序。2．9：调试过程应做具体记录。九：安全防护及文明施工。12：焊机接地牢靠，火焰切割、机械切割时，操作人员要戴防护手套。3：现场用机具有专人负责，专人操作。以免砂轮爆裂伤人。以免漏电伤人。6：全部洞口、沟槽边要设警示牌，同时设置安全防护栏杆。7：已安装设备留意，外露油口封堵严密，防止污染。8：酸洗管道