化工厂实习报告总述

PAGEPAGE2本科实习报告学院化学工程学院学生姓名IV专业化学工程与工艺学号1234567890年级AA级指导教师XXD教务处制表二Ο一一年三月二十日课程名称：化工生产实习课程号码：308081020实习周数：一周学分：2实习单位：玉龙化工公司实习地点：成都青白江玉龙化工实习时间：2023年2月23日-3月1日TOC\o"1-3"\h\uHYPERLINK\lToc27810一、实习目的、要求： PAGEREFToc278103HYPERLINK\lToc22216二、实习单位简介 PAGEREFToc222163HYPERLINK\lToc5075三、实习主要内容： PAGEREFToc50754HYPERLINK\lToc22446Ⅰ、脱碳工段 PAGEREFToc224465HYPERLINK\lToc4829（1）概述 PAGEREFToc48295HYPERLINK\lToc9723（2）活化MDEA（a-MDEA）法 PAGEREFToc97235HYPERLINK\lToc21455（3）基本原理 PAGEREFToc214556HYPERLINK\lToc13627（4）工艺流程 PAGEREFToc136276HYPERLINK\lToc12023（5）工艺操作控制指标 PAGEREFToc120237HYPERLINK\lToc3036（6）主要设备特点 PAGEREFToc30367HYPERLINK\lToc27438Ⅱ、尿素工段 PAGEREFToc274388HYPERLINK\lToc11864（1）概述 PAGEREFToc118648HYPERLINK\lToc14118（2）工艺流程 PAGEREFToc141188HYPERLINK\lToc1228（3）工艺操作控制指标 PAGEREFToc12289HYPERLINK\lToc1757（4）设备防腐 PAGEREFToc175710HYPERLINK\lToc5648Ⅲ、合成氨工段 PAGEREFToc564811HYPERLINK\lToc25841氨的性质和用途 PAGEREFToc2584111HYPERLINK\lToc3281（1）岗位任务 PAGEREFToc328112HYPERLINK\lToc31192（2）反应原理 PAGEREFToc3119212HYPERLINK\lToc24126（3）工艺流程 PAGEREFToc2412612HYPERLINK\lToc25168（4）合成Ⅰ、合成Ⅱ的区别 PAGEREFToc2516813HYPERLINK\lToc26428（5）膜分离 PAGEREFToc2642814HYPERLINK\lToc30271（6）催化剂 PAGEREFToc3027114HYPERLINK\lToc15439（7）主要设备 PAGEREFToc1543915HYPERLINK\lToc27529Ⅳ、转化工段 PAGEREFToc2752915HYPERLINK\lToc2442（1）概述 PAGEREFToc244215HYPERLINK\lToc23723（2）主要设备 PAGEREFToc2372315HYPERLINK\lToc2889（3）造气工艺操作控制指标 PAGEREFToc288916HYPERLINK\lToc14621Ⅴ、碳化工段 PAGEREFToc1462117HYPERLINK\lToc11657Ⅵ、软水 PAGEREFToc1165717HYPERLINK\lToc5570Ⅶ、污水处理 PAGEREFToc557019HYPERLINK\lToc3852四、认识最深的生产过程介绍 PAGEREFToc385222HYPERLINK\lToc17914五、实习总结： PAGEREFToc1791424一、实习目的、要求：实验目的：经过《物理化学》、《化工原理》、《化工热力学》等课程的学习，对化工生产过程的理论基础已有初步认识。去化工厂进行参观和跟班实习，，了解化工厂的必备生产环境，了解实习工厂生产经营发展情况、远景规划及重大技术改进措施；了解实习工厂化工产品的生产原理、方法、工艺流程、主要工艺指标及控制方法、测试仪表；了解主要设备的类型、结构特点、尺寸、材料及保温防腐措施；如此在生产一线学习，有利于将理论联系实际，印证、巩固和加深所学基本理论知识。想要对工厂有更全面的认识，还要了解工厂水、电、气的供应及“三废”处理及利用情况。除此之外，还应该学习敬业的管理人员和工人们的优秀品质和团队精神，树立劳动观念、集体意识和为化工而奋斗的创业精神，提高个人职业素养和工作的竞争能力。对即将面临毕业就业的学生而言，化工生产实习这样的实践性课程的现实意义是不言而喻的。实习要求：1）通过实习了解化工生产的基本规律和特点（物料、设备的规律、实现生产过程的特点、过程本身的特点）。2）深入了解生产过程的基本原理、特点、生产方案、工艺流程、单元操作、主要设备及操作控制。3）了解实习车间的生产管理以及技术进步措施。4）学习工厂管理人员，工程技术人员和工人对生产的高度责任感，对工作恪尽职守，勇于改革，不断进取创新的奉献精神。二、实习单位简介成都玉龙化工的前身为成都化肥厂，2023年通过改制全部退出国有，重新组建为“成都玉龙化工”，2023年进一步深化改革，成功地与四川省农资集团公司实现了资产重组。“十五”期间，玉龙公司坚持走新型工业化发展之路，在深化企业改革，加快技术进步，推进科技创新等方面做了大量工作，特别是通过两次重大改制，促进了企业健康快速发展和员工思想观念的转变，进一步增强了公司综合实力。荣获四川省经委、省统计局“2023年四川工业企业最大规模500强”、“2023年四川化学原料及化学制品制造工业企业最佳效益20强”和“2023年四川工业企业最佳效益200强”等称号；2023年企业利润在全国氮肥行业排序38位，在全国小氮肥行业排序21位，被中国氮肥工业协会授予“2023年度全国小氮肥行业企业利润50强”称号；“合成氨六改十双一段直接转化”技术改造项目获成都市人民政府“成都第四届‘金桥工程’优秀项目”一等奖；被多家银行评定为“2023年度信用等级AAA”。公司顺利通过了ISO9001质量管理体系认证和ISO14001环境管理体系认证。“十五”期间，玉龙公司针对化肥企业系高能耗传统产业的实际，坚持走“高新技术产业化，传统产业高新化”的道路，投入近2个亿，不间断地搞技改，先后实施“合成氨填平补齐”、“尿素四改六”、“合成氨技改扩建”、“尿素六改十”、“合成氨六改十”、“尿素十改十三”、“双一段节能技改”、“污水零排放”等重大技改工程。企业在进行技改扩建时，坚持开发、节约、环保并重，大量采用先进、成熟可靠、节能降耗效果明显的新工艺、新设备。在省内率先引进日本恒河公司的DCS系统，采用无平衡段节能压缩机、φ1米节能型合成塔、膜分回收氢气、循环流化床锅炉、机泵变频调速等，取得了良好的经济效益。不断提高产品质量，2023年在尿素被列为四川省免检产品后，又于2023年对尿素蒸发系统进行改造，使产品合格率达到100％，优级品率提高到98％以上，尿素于2023年底被全国供销合作社评为名牌产品。玉龙公司重视环境保护工作，在上技改项目的同时，必须上相应的环保设施，做好“废水、废气、废渣”的处理。2023年至今，公司先后投资1588万元用于环保治理，对3台老式链条锅炉进行了改造，新建循环水系统和锅炉水膜除尘装置及污水沉淀池，对内部排水管网进行全面整治，安装COD和氨氮在线监测装置，上深度水解项目，实施污水零排放综合治理环保工程，取得了很好效果。随着各项工程的相继按期完工，企业生产装置水平和产品产量、质量不断提高，能源消耗不断降低，合成氨装置能力由年产2.5万吨提高到10万吨，尿素由年产4万吨提高到13万吨；合成氨综合能耗降到1356公斤标煤/吨，低于全国小氮肥行业“十五”合成氨综合能耗1700公斤标煤/吨的标准要求，并提前达到全国小氮肥行业“十一五”合成氨综合能耗1550公斤标煤/吨的标准要求，能耗处于国内同行业先进水平；环境治理成效显著，废水、废气、废渣等各项环保指标做到达标排放，废水基本实现零排放；公司顺利通过了ISO9001质量管理体系认证和ISO14001环境管理体系认证；效益连续7年成倍增长，实现可持续发展。玉龙化工是一个人性化和极具社会责任感的企业。在提高企业经济效益的同时，公司关心员工个人发展，重视对员工的业务培训，为员工个人发展创造条件。先后投资100余万元，与川化职大、成都工交干校、四川西华大学联合，在公司内举办化工工艺、机电仪、MBA培训班，经济管理中专班、大专班，有600多人次的员工参加了学习培训，全面提高了员工素质。同时，玉龙化工为高校学生提供宝贵的实习机会，工人师傅耐心详细地为实习生讲解生产车间的操作控制等。三、实习主要内容：玉龙化工厂的传统产品是尿素，以天然气和空气为原料合成氨，再由氨和二氧化碳合成尿素。企业为实现“从化肥到化工的转化”，如今又积极开拓创新，引进三聚氰胺生产设备并正式运行，但由于技术保密等原因，我们并没有接触到三胺生产。工厂里面高温高压设备多，又有很多易燃易爆或刺激性的危险化学品，到各工段实习之前，领队老师和厂区负责人对我们进行了多次安全教育，再三叮嘱安全注意事项。本次实习为期一周，七天时间内分别完成了脱碳、尿素、合成Ⅰ、合成Ⅱ、碳化、转换、锅炉软水和污水处理八个工段的实习，每个工段实习时间为半天（五个小时）。由于前往实习的人员较多，因此各组分工段实习的顺序是不一样的。下面，就我们组实习的顺序进行介绍。Ⅰ、脱碳工段（1）概述粗原料气经一氧化碳变换后，变换气中除氢、氮外，还有二氧化碳、一氧化碳和甲烷等组分，其中以二氧化碳含量最多。二氧化碳既是氨合成催化剂的毒物，又是制造尿素、碳酸氢铵等氮肥的重要原料。因此，变换气中二氧化碳的脱除必须兼顾这两方面的要求。以天然气为原料生产氨时，脱除的CO2量仅为以渣油或煤为原料的1/2至1/3左右。对生产尿素而言，用天然气为原料的合成氨厂应选择二氧化碳回收率高的脱碳方法。脱除二氧化碳的方法很多，一般采用溶液吸收法。根据吸收剂性能不同，主要可分为两大类。一类是物理吸收法，利用二氧化碳能溶解于水或有机溶剂这一性质完成的。吸收后的溶液可以有效地用减压闪蒸使大部分二氧化碳解吸。另一类是化学吸收法，利用二氧化碳具有酸性特性可与碱性化合物进行反应而实现。化学吸收法中，靠减压闪蒸解吸的二氧化碳很有限，通常需要热法再生。玉龙化工拥有干法（变压吸附法）和湿法（活化MDEA法）两套脱碳设备。我们实习期间，只有湿法脱碳设备在运行，因此，我们学习的重点也是湿法脱碳。（2）活化MDEA（a-MDEA）法MDEA即N-甲基二乙醇胺（R1R2R3R3N），其结构式为HHHO—C—CHHN—CH3HHHO—C—CHH活化MDEA法为德国BASF公司开发的一种脱碳方法，1971年开始用于工业生产，中国也已成功应用于大型合成氨装置。所用的吸收剂为35%~50%的MDEA水溶液，添加少量活化剂以加速化学反应速率，其含量约为3%左右。活化MDEA法具有化学吸收与物理吸收的优点。活化MDEA吸收剂的性质稳定，对碳钢不腐蚀，溶液不降解。由于它的弱碱性，被吸收的二氧化碳大部分可采用减压闪蒸的办法解吸，再生能耗较省。（3）基本原理吸收反应。MDEA是一种叔胺，其氮原子为三耦合，在水溶液中它与CO2生成不稳定的碳酸氢盐，总的反应可表示为CO2+H2O+R1R2R3R3NR1R2R3R3NH++HCO-3①具体反应可描述如下。MDEA吸收CO2R1R2R3R3N+CO2R1R2R3R3NCO2②此反应为活化MDEA溶液吸收CO2的主要反应，对MDEA来说，当CO2分压不太高、MDEA含量不太低时，可视为快速拟一级反应。R3NCO2在溶液中的水解平衡反应R1R2R3R3NCO2+H2OR1R2R3R3NH++HCO-3③活化剂与CO2在液膜中形成中间产物R'(NH)2+2CO2R'(NHCO2)2④此反应为一快速反应，与反应①平行，R'(NHCOO)2也在溶液中进行可逆水解反应R'(NHCOO)2+2H2OR'(NH2)2+2HCO-3⑤（4）工艺流程变换气经过三段加压到1.8Mpa，温度小于40℃，由进口阀导入，经变换气分离器分离油水后进入吸收塔底部。在塔内与半贫液，贫液逆流接触，被吸收CO2后，由塔顶引出。出塔顶的气体被净化器冷却器冷却，再经净化器分离器分离出水分，温度小于40℃，气体中CO2≤0.2%，经净化器出口阀到甲烷化工序。吸收塔内吸收CO2的MDEA溶液称为富液，温度约80℃、1.8Mpa，经减压阀减压到0.4Mpa，经过富液预热器预热后进入常压解析塔的顶部，解析出CO2后从塔底出来的被称为半贫液，约2/3的半贫液到半贫液冷却器降温后经过泵加压到2.2Mpa进入吸收塔中部吸收CO2，约1/3的半贫液被常压泵加压到0.6Mpa，经调节阀进入溶液过滤器。过滤完机械杂质后流入溶液换热器管内，出溶液换热器（94℃）进入气提塔上部，解析出部分CO2后溶液从中部出来流入溶液再沸器，在蒸汽作用下，出再沸器温度升高到113℃的气液混合物，再次进入气提塔下部，溶液中CO2几乎全部解析，从气提塔底部出来的溶液被称为贫液，温度为113℃进入溶液换热器管间与半贫液换热，降温到93℃进入贫液冷却器管间，被水冷却后的贫液控制在60℃，由贫液泵加压到2.4Mpa经调节阀送到吸收塔顶部吸收CO2。从气提塔顶部出来的102℃压力0.05Mpa的再生气被称为汽提气，进入常压解析塔顶部，在常压解析塔与富液解析出来的气体一道从顶部出来，称为再生气。再生气进入再生气冷却塔后冷却后，再进入再生气分离器分离水分，分离后的再生气CO2≥98%温度≤40℃压力5-10kpa，送入尿素生产车间做为尿素的原料。（5）工艺操作控制指标岗位工艺指标控制范围脱碳岗位进系统变换气压力≤1.8MPa出系统净化气温度≤40℃出系统净化气CO20.05%~0.15%再生气压力4-10kpa出系统再生气温度≤35℃出系统再生气CO≥98%进吸收塔半贫液温度80±2℃半贫液含CO215-25L/L(V)进吸收塔贫液温度64-70℃贫液CO21..5-3.0L/L(V)出再沸器溶液温度106-110℃（6）主要设备特点吸收塔是加压吸收设备。由于采用两段吸收，进入上塔的溶液量仅为整个溶液量的1/3，同时气体中大部分二氧化碳又都在塔下部被吸收掉，因此全塔分成上下两段：上塔直径较小而下塔直径较大。整个塔内装有填料。为了使溶液均匀地润湿填料表面，除了在填料层上部装有液体分布器以外，上下塔的填料又多分成两层，每层中间没有液体再分布器。每层填料都置于支撑板上，支撑板是特殊设计的，称为气体喷射式支撑板。支撑板里波纹状，上面开有长条圆形孔，其截面积可与塔的截面积相当，气体由波形上面和侧而的小孔进入填料而液体由波形下部的小孔流出。这样，气液分布均匀，不易液泛，面且刚性较好，承重量大。在下塔底部的存液段中设有消泡器，以消除由填料层流出的液体中所形成的泡沫。为了防止溶液产生旋涡将气体带到再生塔内，在吸收塔下部富液出口管上装有破旋涡装置。解吸塔的结构和吸收塔的结构差不多，也是分为两段的填料塔。但是它的塔身上下一样大，而且是个常压设备，没有其他吸收塔的要求高。而且是从塔的下面进液，上面出塔是解析后的CO2气体。Ⅱ、尿素工段（1）概述尿素的工业生产以氨和二氧化碳为原料，在高温高压下进行反应：2NH3+CO2========NH2CONH2+H2O反应过程首先是NH3和CO2混合物形成液相，并大部分以氨基甲酸铵NH4COONH2形式存在；其次，氨基甲酸铵脱水成为尿素。尿素合成反应只有在较高温度（140℃以上）下，其反应速度才较快而具有工业生产的意义。由于反应物的易挥发性，而尿素反应又必须在液相进行，所以在较高的温度下要求压力也高。工业生产的条件范围为温度160~210℃和压力13~24MPa。氨基甲酸铵的脱水并转化为尿素的反应是可逆的而且是不完全的。投入的原料氨和二氧化碳仅部分地（通过氨基甲酸铵）转化为尿素和水，而未反应的原料则溶解于这一水溶液中。从物料平衡来说，回收或利用未反应的原料是一重要问题。从能量平衡来说，即如何充分利用反应热量以降低能耗，是提高生产经济性的关键。现代的尿素生产均采用全循环法。即将每次通过反应器（合成塔）而未转化为尿素的NH3和CO2回收并送回合成塔。为此，合成塔排出液（含有尿素、氨和二氧化碳的水溶液）要先进行组分的分离，使成为多少较为纯净的尿素水溶液和未反应的NH3、CO2和H2O的混合物。前者通过蒸发、浓缩、结晶或造粒而制成颗粒状尿素产品。后者经过循环回收，以较方便的溶液形式送回合成塔。（2）工艺流程玉龙化工采用甲铵溶液全循环法。原料液氨和二氧化碳同循环甲铵液一起进入合成塔，压力20~22MPa，温度185~190℃，氨碳比4~4·5，水碳比0·6~0·7。二氧化碳中配入防腐用空气，使其中氧含量（体积分数）达0·5%~0·8%，经压缩机加压，温度约为125℃。液氨用高压氨泵加压并经液氨预热器预热到约50℃。从回收循环返回的甲铵液由甲铵泵加压也送入合成塔，温度约100℃。合成塔为一个中空的高压容器，三股物料混合，自下而上通过合成塔。物料在塔内停留时间约1h，出料的CO2转化率约62%~64%。合成塔出口溶液通过三级分解，即中压、低压和闪蒸分解。中压压力为1·62-1~1·67MPa，低压压力为0·25MPa，闪蒸压力为负压。出口溶液先减压到中压，在预分离器进行气液分离，温度有所下降。预分离器是一个空的气液分离罐。预分离器的液相进预蒸馏塔（一分塔）。塔下部设有加热器，进行加热分解，温度达160℃。为充分利用出口气体的冷凝热，预分离器的气相进入闪蒸器，一分塔的气相进入一段蒸发器，进行气体换热。换热过后的气液混合物分别通过一吸外冷器和一吸二外冷器冷却之后进入一吸塔下部。一吸塔分为两段，下段为鼓泡段，上段为精洗段。气液混合物在鼓泡段用低压循环来的稀甲铵溶液吸收，在此将气体中的绝大部分二氧化碳和几乎全部水蒸气以及一部分氨气均吸收下来而转入液相。未被吸收的气体在塔内上升，与由液氨缓冲槽来的回流液氨和清洗液与其配成的浓氨水逆流接触，是气体中的二氧化碳和水蒸气完全得到吸收。纯的气态氨进入氨冷凝器，冷凝下来的液氨流入液氨缓冲槽。一吸塔（一段吸收塔）起着精馏的作用。塔顶得到纯NH3气，塔底则是高浓度NH3和CO2的水溶液，即甲铵液。在所选用的中压压力下，冷却水的温度即可使吸收塔顶出来的氨冷凝。液氨如果混有少量二氧化碳会生成氨基甲酸铵结晶而堵塞设备和管道，因此一吸塔要保证将CO2完全吸收。冷凝下来的液氨除部分回流外，其余与新鲜原料液氨汇合，经高压氨泵送回合成塔。甲铵液则是通过甲铵泵返回合成塔。这样，未反应的两种原料均得以回收。在氨冷器中未冷凝的惰性气体送入惰洗器（惰性气洗涤器），用二段蒸发冷凝液将其中的氨吸收，出来的溶液送入一吸塔顶。由一分塔出来的溶液再一次减压进入低压循环。二分塔下部有加热器，再次进行加热分解，温度约为150℃。分离出来的液体送入闪蒸器，气体则进入二甲液预热器，再经过二循一冷器和二循二冷器后进入尾气吸收塔，然后放空。闪蒸器在负压下操作，使液体闪蒸，除去残余的溶解NH3和CO2，以及一部分水，尿液得到进一步净化和浓缩，得到质量分数70%~80%的尿液，之后，尿液被送入蒸发系统。尿液进行两段蒸发，一段蒸发将尿液蒸发到约90%，二段蒸发浓缩至99·9%，均在负压下操作。一段蒸发加热器所需的热量有一部分来自中压循环的分解气的冷凝，不足的数量及二段蒸发加热器的热量由中压管网蒸汽提供。闪蒸器出来的蒸汽先经过蒸发冷凝器，然后与一段蒸发分离出来的蒸汽一并进入一段表面冷凝器A、B（一表冷）进行冷凝后放空，二段蒸发分离出来的蒸汽进入二段表面冷凝器（二表冷）进行冷凝。二段蒸发得到的温度约为140℃的尿液用熔融尿素泵送至造粒塔顶，经造粒喷头喷洒造粒。粒状尿素再经皮带运输、包装即成为产品。（3）工艺操作控制指标 尿素总控岗位控制指标控制范围氨缓冲罐压力≦2.0MPa合成塔压力19.5—19.8MPa氨预热温度45—600C合成塔顶温度188±20C合成塔底温度180±20C合成塔进料H2O/CO20.65—0.7合成塔进料NH3/CO2(分子比)3.8—4.2进合成塔二氧化碳气含CO2≧95.7%(v)进合成塔二氧化碳气含O20.4—0.8%(v)一段循环压力1.62—1.67MPa一分加热器出口温度155—1600C一吸塔顶温度45—500C一吸塔底温度90—1000C氨冷器出口氨水温度35—400C惰洗器出口氨水温度450C一段甲铵分解率≧88%吸塔顶出口气体含CO2≦100PPM出一吸塔甲铵液含CO2～32%（wt）出一吸塔甲铵液含NH3～43%（wt）惰洗器出口气相含NH3≧35%(wt)一分塔加空气量～2m3/tVr二段循环压力0.16—0.20MPa二段分解温度130—1400C二循一冷液相温度35—400C二循二冷液相温度≦400C二段甲铵分解率≧98%二甲液含CO2～18%（wt）二甲液含NH3～34%（wt）解吸塔压力≦0.60MPa解吸塔底部温度140—1450C解吸冷凝器气体温度＜1120C废液含氨≦0.07%（wt）一段蒸发压力≦0.033MPa（绝）二段蒸发压力≦0.0033MPa（绝）闪蒸温度90-950C一段蒸发温度128-1300C二段蒸发温度137-1400C闪蒸压力≦0.045MPa（绝）（4）设备防腐尿素生产所用的原料氨和二氧化碳以及产品尿素的腐蚀性都不严重。生产过程中对钢材具有强烈腐蚀性的工艺介质主要来自溶液中的氨基甲酸铵，即溶解有NH3和CO2的溶液，特别是高温高浓度的甲铵液、尿素甲铵液和熔融尿素，对大多数金属都具有强烈的腐蚀作用。主要的腐蚀根源在于氨基甲酸根COONH2—的还原性，破坏了不锈钢金属表面的氧化膜。此外，高温下尿素水溶液中存在尿素异构化反应，NH2CONH2====NH4CNO====NH3+HCN氰酸根CNO-也是强还原性酸根，对不锈钢的氧化膜也具有很强的破坏作用。不锈钢在腐蚀介质中之所以抗腐蚀，是由于金属表面形成一层保护性的氧化膜。只要这层氧化膜不被破坏，金属的腐蚀速度是很低的。在介质无氧情况下，不锈钢处于活化腐蚀状态。只有当溶液溶解有足够的氧，溶液由还原性转变为氧化性，形成组织致密的钝化膜，不锈钢处于钝化状态，才能大大降低腐蚀速度。玉龙公司采取的防腐措施有两项。其一是在原料二氧化碳气体中加入5%空气。其二是在流程中一分塔部位加入空气。如此一来，溶液中有一定的氧含量，保证管道和设备内表面处于钝化状态，从而达到防腐的目的。Ⅲ、合成氨工段氨的性质和用途(一)氨的性质氨分子式NH3，在标准状态下是无色气体，比空气密度小，具有刺激性气味。会灼伤皮肤、眼睛，刺激呼吸器官粘膜。人在大于100cm3/m3氨的环境中，每天接触8h会引起慢性中毒。氨的相对分子质量为17·3，沸点(0·1013MPa)为-33·5℃，冰点为-77·7℃，临界温度132·4℃，临界11·28MPa。液氨的密度（0·1013MPa、-33·4℃）为0·6813kg/L。标准状态下气氨的密度7．714×10-4kg/L。摩尔体积22·08L/mol。氨极易溶于水，溶解时放出大量的热，可生产含NH315%~30%的氨水，氨水溶液是碱性，易挥发。液氨或干燥的氨气对大部分物质没有腐蚀性，但在有水条件下，对铜、银、锌等金属有腐蚀作用。氨在常温时相当稳定，在高温、电火花或紫外光的作用下可分解为氮和氢，其分解速度在很大程度上与气体接触的表面性质有关。氨是一种可燃性物质，自燃点为630℃，一般较难点燃。氨与空气或氧的混合物在一定范围内能够发生爆炸。常压，常温下的爆炸范围分别为15·5%~28%（空气）和13·5%~82%（氧气）。氨的性质比较活泼，能与各种无机酸反应生成盐。氨也能和CO2反应生成氨基甲酸铵，脱水成尿素。（二）氨的用途氨在国民经济中占有重要地位。约有80%的氨用来制造化学肥料，其余作为生产其他化工产品的原料。除液氨可直接作为肥料外，农业上使用的氮肥，例如尿素、硝酸铵、磷酸铵、硫酸铵、氯化铵、氨水以及各种含氮混肥和复肥，都是以氨为原料的。氨在工业上主要用来制造炸药和各种化学纤维及塑料。从氨可以制得硝酸，进而再制造硝酸铵、硝化甘油、三硝基甲苯和硝基纤维素等。在化纤和塑料工业中，则以氨、硝酸和尿素等作为氮源，生产己内酰胺、尼龙6单体、己二胺、人造丝、丙烯腈、酚醛树脂和脲醛树脂等产品。氨的其他工业用途也十分广泛，例如，用作制冰、空调、冷藏等系统的制冷剂，在冶金工业中用来提炼矿石中的铜、镍等金属，在医药和生物化学方面用作生产磺胺类药物、维生素、蛋氨酸和其他氨基酸等等。合成Ⅰ、Ⅱ合成Ⅰ为Φ800塔，合成Ⅱ为Φ1000塔，两套氨合成系统的反应原理相同，工艺流程也大同小异，此处一并介绍并作对比。（1）岗位任务氨合成工序的任务是将精制合格的氢氮气在催化剂的作用下合成为氨，并采用冷冻的方法，将生成的气氨从系统中分离出来而得到液氨，送氨去加工制尿素或其他产品，分离后的氢氮气在系统中循环使用，以维持系统反应物浓度。化学反应热经余热锅炉回收，副产蒸汽供全系统蒸汽的综合利用。（2）反应原理氨合成反应是在高温、高压、催化剂存在的情况下进行的。反应中氢氮混合气一次不能全部合成为氨。因此，将氨进行分离后把未经反应的氢氮混合气进行循环再次反应。在氢氮合成反应的同时要产生大量的反应热，而在分离过程中，需要消耗大量的冷量。氨合成率的高低直接影响压缩机和冰机动力消耗。氨合成的化学反应式：高温、高压3H2+N22NH3+Q催化剂这是一个体积缩小的可逆放热反应，只有当催化剂存在时才能快速进行。平衡氨含量随压力、温度。惰性气体含量、氢氮比、催化剂活性而变化，即压力升高，温度降低，惰性气体含量减少及合适的氢氮比有利于平衡氨含量的提高。（3）工艺流程由氢氮气压缩机送来的合格补充气（P＞25MPa，T≤40℃，CO+CO2≤25ppm），进入补充气油水分离器除去油污和水分后，加入冷交出口，与循环气汇合进入氨冷器高压列管内，利用液氨蒸发吸热，混合气被冷至3~﹣5℃，使气体中部分气氨冷凝成液氨，气液混合物进入氨分离器（Φ800塔系统为第二氨分），将液氨分离出来，液氨经减压至2·6MPa左右进入氨罐。气体出氨分后进入冷交换热器列管内，将冷量传给水冷器出口气，混合气进入循环机。Φ1000合成塔：混合气经循环机补压后进入缓冲分离器，除去油污和水分后，分成三部分：少部分（约占总气量5%-10%）直接进入合成塔底部作环隙气，还有一部分进入热交换器加热至170-180℃，出热交后又分成两部分，一部分（约20%-30%）的热气与环隙气混合，从塔顶部进入催化剂层冷管束，被管外热气加热至280℃，上升到菱形分布器，进入催化剂第二层反应。另一部分热气从塔底进入塔底换热器和中心管，温度达360-370℃，进入第一催化剂床层反应，温度达470-480℃，进入菱形分布器与冷管束的分流气混合，依次进入第二、三、四催化剂床层反应。Φ800合成塔：混合气经循环机加压后进入缓冲分离器，除去油污和水分后，分成三部分，一部分（约5%~10%）经冷副阀直接进入合成塔作环隙气（由冷副阀再分流一小股气体经二冷阀与热副阀分流的一小股气体混合后进入段间冷激器，作为段间冷激气），另一部分经一冷阀进入触媒层一段作为一段触媒冷激气，还有一部分进入热交换器列管加热至170~180℃，出热交又分成两部分，一部分约20~30%的热气经热副阀与8%~10%的环隙出口气混合进入催化剂冷管束，被管外热气加热至250℃上升至触媒零床层。另一部分热气从塔底依次进入塔内热交换器和中心管，温度达360~370℃，出中心管与冷管束的分流气体混合后进入第一催化剂床层反应，温度达470~480℃，进入段间冷激器与段间冷激气混合依次进入第二、三、四催化剂床层反应。经第四层催化剂反应后温度约430~440℃的合成气进入塔内换热器列管内，将热量传给管间进塔气。温度降至310~340℃，再从底部出塔，进入余热锅炉管内。管间用冷却水冷却副产蒸汽，温度则降至190~205℃后进入热交换器列管内。，以加热进塔气。出塔气温度约96℃左右进入水冷器，经水冷器降温至35℃进入冷交换器管间吸收冷量（Φ800塔系统为管内），将气体中的大部分气氨冷凝成液态氨，进入分离段分理出液氨（Φ800塔系统为第一氨分），减压至2·6MPa左右送往氨罐，分离氨后的气体称循环气，与补充气汇合进入氨冷器，继续下一个循环。（4）合成Ⅰ、合成Ⅱ的区别合成Ⅰ（Φ800）合成Ⅱ（Φ1000）内件冷副阀气体进入环隙冷热气体在催化剂零床层汇合冷热副阀气体混合进入环隙冷热气体在第一催化剂床层汇合外件补充气进行一次油水分离在一级氨分离器分离出液氨水冷器为淋洒式补充气经过粗分和精分两次油水分离无一氨分，在冷交换器分离出液氨（既换热又换氨）水冷器为套管式利弊合成塔中心管径小，不能及时移走反应热淋洒式水冷器换热效果更好，但是水资源浪费大且不环保套管式水冷器高压气体走管程，冷却水走壳程，逆流换热，换热充分，有利于辐射换热利用高压空气鼓泡，使冷却水带走管壳内的污垢（5）膜分离基本原理： 氢气在高分子膜表面的渗透速率是甲烷，氮气及氩气等的几十倍，当原料气进入膜分离器后，中空纤维膜对氢气有较高的选择性，在中空纤维膜内外两侧压差的推动下，通过溶解—扩散—解析等步骤，氢气优先渗过膜而被富集成为渗透气，外侧滞留的惰性气成为尾气，从而实现氢气的分离和回收。渗透气经压缩重返合成系统，尾气供燃烧。工艺流程：来自合成系统的放空气，其压力（表压）为24~28Mpa，经薄膜调节阀MB1减压至10~11.5MPa，进入洗氨塔，自下而上与高压水泵打进的软化水在填料层中逆流接触，气相中的氨被水吸收，氨含量降至15PPm以下的放空气由塔顶排出，进入气液分离器，使水系过程中产生的雾沫夹带得到分离排至地沟，气体则经过加热器被加热到40~50℃，成为膜分离合格的原料气。经过水洗，加热后的原料气依次进入膜分离器A、B、C、D、E中进行渗透分离。每根分离器的渗透气都汇入渗透气总管经调节阀MB4送到高压机三出甲总管（压力1.6MPa）返回合成氨系统，膜分离器中出的尾气经调节阀MB5减压至0.3~0.6MPa汇入回收器总管，送转化系统燃烧。自软水总管来的软水进入软水贮槽（常压），经高压软水泵加压至10-11.5MPa送入洗氨塔顶，自上而下与放空气逆流接触，吸收气相中的氨，成为10-15%的稀氨水，经调节阀MB2减压后送碳化系统。自蒸汽总管来的蒸汽（0.5-0.8MPa）经调节阀MB3进入加热器壳程加热管内的放空气，冷凝水经疏水阀排至地沟。（6）催化剂氨合成采用铁催化剂，又称铁触媒，其活性组分为铁触媒，并添加其他组分作为助催化剂,其组份有主要是Fe3O4和FeO，助催化剂为氧化铝、氧化钾、氧化钙钙、二氧化硅，在催化剂未还原前，氧化铁主要以Fe3O4形态存在，由于它没有催化作用，所以要在反应前将其还原成Fe，铁触媒在500℃左右时的活性最大，这也是合成氨反应一般选择在500℃左右进行的重要原因之一。助催化剂的存在，使催化剂的热稳定性和寿命都比单催化剂好，而且增大了总表面积，增大了表面活性。能使催化剂中毒的物质有氧及氧的化合物，硫及硫的化合物，磷及磷的化合物，砷及砷的化合物等。砷、磷、硫及其化合物的中毒作用是不可逆的，称为永久中毒，而氧及其化合物是可逆中毒，称为暂时中毒。为此，原料气送至合成系统之前应充分清除各种毒物。（7）主要设备氨合成是在高温下进行的，因此合成塔应当具有足够的机械强度，在高温高压下，原料气中的氢对钢材具有明显的腐蚀作用。为了适应氨合成的反应条件，合理解决存在的矛盾，氨合成塔的气体先经过内件与外筒之间的环境。内件的外表面设有保温层，以减少向外筒散热。这样外筒主要承受由操作压力与大气压力产生的高压，但不承受高温，可用普通合金钢或优质碳钢制成。内件虽然在高温下操作，但只承受环隙气流与内件气流的压差，一般为1~3MPa，用抗氢腐蚀的合金钢制造，内件由催化筐、热交换器构成。Ⅳ、转化工段（1）概述天然气是指贮藏于地层较深部位的可燃气体，而与石油共生的天然气常称为油田气。它们的主要成分均可用CnHm来表示。它在高温下与蒸汽作用生成以H2和CO为主要组分的粗原料气，其反应为CnHm+nH2O(g)====nCO+(n+m/2)H2(ΔH﹥0)该反应为强吸热反应，而且应在高温条件下发生，工业生产中必须供给热量才能使其进行。以天然气为原料的合成氨厂广泛采用外部供热的蒸汽转化法。在催化剂作用下，含烃气体与蒸汽在耐高温的合金钢反应管内进行转化反应，管外采用高温燃烧气加热。玉龙化工厂采用的正是这种方法。（2）主要设备一段转化炉一段转化炉是烃类蒸汽转化法制氨的关键设备之一，它由包括有若干根反应管与加热室的辐射段以及回收热量的对流段两个主要部分构组成。转化管要承受高温和高压，因此采用HK-40合金（25Cr/20Ni）离心浇注管或HP改进型合金转化管，转化管内填充转化催化剂，烃类蒸汽转化在催化剂床层上进行所需的反应热由管外烧嘴喷除的天然气燃烧放出的热量提供。转化炉型大致分为顶部烧嘴型和侧壁烧嘴型,玉龙化工采用顶部烧嘴型。二段转化炉二段转化炉为一立式圆筒，壳体材质是碳钢，上部为燃烧段，下部为填充镍催化剂的转化段，内衬耐火材料，炉外有水夹套。二段转化炉是合成氨厂中温度最高的一台设备（直接燃烧的炉子除外），除采用水夹套防止外壳超温的办法外，也有不用水夹套而在壳体外壁刷上变温油漆，当耐火衬里被破坏时，温度上升到一定程度，颜色发生相应的变化，说明炉内该处衬里已经失效。（3）造气工艺操作控制指标玉龙造气车间控制指标控制范围天然气入系统压力1.45MPa空气入系统压力1.35MPa燃料气入对流段压力0.30MPa一段炉进口压力1.35MPa甲烷化进口压力1.80MPa低变水分出口压力0.88MPa炉膛负压-30~-50Pa废锅蒸汽压力1.56MPa脱硫槽热点温度340~400℃一段炉出口温度650~730℃转化炉出口温度660~730℃空预器Ⅱ出口温度560℃二段炉进口温度≥650℃二段炉出口温度800~900℃中变炉热点温度380~405℃低变炉热点温度190~209℃（Ⅰ系统） 200~208℃(预) 190~205℃(主)甲烷化热点温度290~320℃低变水分出口温度≤40℃甲烷化水分出口温度≤40℃水气比2.9~3.3烟气残氧6.0~10.5% 脱硫槽出口硫含量≤0.5PPm一段炉出口残余CH46-13%转换炉出口残余CH410-20%二段炉出口残余CH4≤0.6%中变炉出口残余CO≤2.5%低变炉出口残余CO≤0.3%净化气CO+CO2≤25ppm入合成塔CH4含量≤1.2%合成进塔气氢氮比2.0~2.8废锅炉气PH值9~12废锅炉中水PO43-含量2~20mg/L废锅炉中水SiO2含量≤900mg/L鼓风机出口压力≤0.04MPa Ⅴ、碳化工段所谓“碳化流程”，是利用浓氨水吸收变换气中的二氧化碳，代替老流程中用水洗涤二氧化碳（水洗流程），这样既净化了合成氨的原料气，又制成了碳酸氢铵固体肥料，一举两得。用浓氨水吸收二氧化碳的过程，成为碳化过程。碳化工段的生产，包括以下几个工序：（1）浓氨水的制备；（2）变换气在二氧化碳的清除和碳酸氢铵的制成；（3）悬浮液的离心分离。变换气进入碳化系统，在主塔（或者副塔，两者交替使用）中，与浓氨水鼓泡接触，是气体中的二氧化碳含量降低。在气体与液体接触吸收二氧化碳的同时，浓氨水中的部分氨被气体带出。为此，气体再经过回收清洗塔的氨回收段、清洗段中分别用稀氨水和软水进行洗涤，以净化气体中残留的二氧化碳和带出的氨，而得到合格的原料气，送往下一工段。在净化气体的同时，主塔内生成了碳酸氢铵结晶，呈悬浮料液，取出后，在稠厚器中停留一段时间，使结晶进一步长大，然后送往离心机进行固液分离。从离心机分离出来的液体（母液）送入母液槽，用来循环地制备浓氨水。氨回收清洗塔出来的稀氨水，一部分掺入母液中制备浓氨水，以补充碳化所消耗的水量，另一部分送往脱硫岗位，用以脱除半水煤气中的硫化氢。碳化所使用的浓氨水，是将稀氨水和母液混合后与合成岗位送来的气氨制成。Ⅵ、软水（1）岗位任务将原水经过过滤、软水、脱碳的操作制成优质软水。供全厂工艺用水和锅补给水。（2）工艺原理前置阳床运行再生原理前置阳床运行：将进入该床的原水中的Ca2+除去，以达到减轻阳床负担的目的。运行方程式：R(COOH)2+Ca2+R(COO)2Ca+H+从前置阳床出水可看出，该水质显酸性。前置阳床再生，实质就是运行方程式的逆反应。R(COO)2Ca+H2SO4R(COOH)2+CaSO4前置阳床的再生剂来自阳床再生废液中的过剩或未交换的硫酸。阳床运行再生原理阳床运行：将进入该床的前置阳床出水或原水中的其余阳离子（Ca2+、Mg2+、Na+）除去。Ca2+CaR(SO3H)2+Mg2+R(SO3)2Mg+H+ Na+Na2从阳床出水可看出，该水质显酸性。当阳床出水酸度下降到0.7mgN/L时，阳床继续运行，则相当于Na+树脂在运行。Ca2+NaR(SO3)2Na2+R(SO3)2Mg+Mg2+Ca当阳床附产软水的硬度大于0.03mgN/L时阳床全面失效，需要进行再生处理。再生方程式为阳床运行的逆反应式。CaCa+R(SO3)2+H+R(SO3H)2+ MgMg+硫酸钙和硫酸镁废液与过剩的硫酸有又送至前置阳床再生用。阴床运行再生原理阴床运行其主要目的是除去阳床中的阳离子（SO42-、Cl-）运行方程式：SO42-SO4R(NHOH)2+R(NH)2+OH-

Cl-Cl2从阴床出来水水质中可以看出，还有部分碳酸根离子和硅酸根离子，因此水质呈弱酸性，溶于水中的二氧化碳通过脱碳器除去。阴床的再生反应：SO4SO42-R(NH)2+OH-R(NHOH)2+Cl2Cl-硅床运行原理 R(NHOH)2+H2SiO3RHSiO3+H2O流程图如下： 工艺指标脱盐水工艺指标控制范围除硅床出口电导率20us/cm阴床出口电导率50us/cm脱盐水硬度0.015mmol/L空压机出口压力0.4~0.8MPa除氧器温度97~107Ⅶ、污水处理（1）生化污水处理原理①在好氧情况下,异氧菌利用水中的溶解氧可以将COD转化为无害的二氧化碳和水:有机物+O2CO2+H2O②`自养菌中的亚硝化菌可以利用水中的溶解氧和无机碳源将氨氮转化为亚硝酸盐：NH4++1·5O2NO2-+CO2③硝化菌进一步把亚硝酸盐转化为无害的硝酸盐：NO2-+O2NO3-④硝化总反应式：NH4++O2NO3-+H2O+H+硝化过程的影响因素主要有：有机碳源BOD＜20，BOD高，异样菌占优势；溶解氧DO＞1；温度20~30℃；当温度小于15℃时，硝化过程明显下降，低于5℃时基本停止；污泥龄长、有害物质及重金属。反硝化菌在缺氧环境下，利用水中的BOD将亚硝化盐和硝酸盐转化为无害的氮气。NO2-+3H+0·5N2+H2O+OH-NO3-+5H+0·5N2+2H2O+OH-有机碳源充足时，进行异化反硝化，NO3-NO2-N2ON2有机碳源不足时，进行同化反硝化，NO3-NO2-NH2OH有机物反硝化过程的影响因素主要有：有机碳源（原水中的BOD和外加甲醇）；PH（6·5‐7·5）；溶解氧（DO＜0·5）；温度（20~40℃）。工艺流程原水高COD、高氨氮需要进行生化处理的污水隔油池靠重力作用去除原水中油污的池子。均质池调节、均匀水质的池子，使进入生化池的原水水质保持稳定，避免因水质波动大而导致的对生化池内生物群落的冲击除油池通过气浮搅拌机向水体中通入大量的微细气泡，使油污粘于水中微细气泡上，由于油污气泡整体比重小于水，靠浮力使其上浮至水面，最后被传动机刮走，从而达到去除水中油污目的。A池兼性异养菌在缺氧环境下，原水中BOD将SBR池回流过来的亚硝酸盐和硝酸盐转化为无害的氮气。SBR池（活性污泥池）好氧阶段，自养菌中的亚硝化菌利用水中溶解氧和无机碳源将氨氮转化为亚硝酸盐，硝化菌进一步把亚硝酸盐转化为无害的硝酸盐；缺氧阶段，兼性异养菌在缺氧环境下，利用甲醇（BOD）将亚硝酸盐和硝酸盐转化为无害的氮气；静沉阶段，活性污泥形成絮体下沉，从而使静沉后水体澄清；排水阶段，通过滗水器将澄清后的达标水排入缓冲池。缓冲池主要起缓冲作用，目的是使处理达标的水匀速排放，缓冲池体积400方。在缓冲池安装有两台离心泵，一用一备，作用是将缓冲池内的水通过过滤器排出。生物过滤器过滤作用，深度处理COD、氨氮的作用絮凝剂将缓冲池内的杂质、悬浮物絮凝成大颗粒絮体，易于澄清过滤由生产区来的污水首先经过隔油池初步除去原水中的油污后进入均质池进行水质均匀调节，然后进入除油池通过刮油机除去水中剩余油污，后流经A池、SBR池。污水在SBR池中，自养菌中的亚硝化菌和硝化菌在曝气好氧阶段，利用水中的溶解氧和无机碳源将氨氮转化为亚硝酸盐和硝酸盐。然后再流入A池,在缺氧环境下，兼性异养菌利用原水中的COD将SBR池回流过来的亚硝酸盐和硝酸盐转化为无害的氮气。待SBR池中COD、NH3-N合格后，水体经静沉澄清，通过滗水器排入缓冲池，再利用缓冲池提升泵将水达入稀土过滤器过滤，在进入过滤器前加入絮凝剂将缓冲池内的杂质、悬浮物絮凝成大颗粒絮体，絮凝剂具有澄清的作用，同时可增加过滤效果。待污水进一步深度处理COD、氨氮后，最终达标再向外排放。（3）工艺指标工艺指标外排水氨氮＜20mg/lCOD＜50mg/lSS＜20mg/lPH6~9四、认识最深的生产过程介绍转化转化工序分为两段进行。在一段转化炉里，大部分烃类与蒸汽于催化剂作用下转化成H2、CO和CO2。接着一段转化气进入二段转化炉，在此加入空气，有一部分H2燃烧并放出热量，催化剂床层温度升高到1200~1250℃，并继续进行甲烷的转化反应。二段转化炉出口气体温度约950~1000℃，残余甲烷含量不超过0·5%，（H2+CO）/N2（摩尔比）在2·8~3·1。反应原理甲烷蒸汽转化反应为一复杂的反应系统，可能发生的反应如下。主反应：CH4+H2OCO+3H2CH4+2H2OCO+4H2CH4+CO22CO+2H2CH4+2CO23CO+H2+H2OCH4+3CO24CO+2H2OCO+H2OCO2+H2副反应：CH4C+2H22COC+CO2CO+H2C+H2O（2）工艺流程天然气具有原料及燃料两种用途。天然气经脱硫后，总硫含量小于0·5cm3/m3，随后在压力3·6MPa、温度380℃左右的条件下配入中压蒸汽达到一定的水碳比（约为3·5），进入对流段加热到500~520℃，然后送到辐射段顶部，分配进入各反应管，气体自上而下流经催化剂，在这里一边吸热一边反应，离开反应管底部的转化气温度为800~820℃，压力为3·1MPa，甲烷含量约为9·5%，汇合于集气管，再沿着集气管中间的上升管上升，继续吸收一些热量，使温度达到850~860℃，经输气总管送往二段转化炉。工艺空气经压缩机压缩加压到3·3~3·5MPa，也配入少量水蒸气，然后进入对流段的工艺空气加热盘管预热到450℃左右，进入二段炉顶部与一段转化气汇合，在顶部燃烧区燃烧、放热，温度升到1200℃左右，再通过催化剂床层时继续反应并吸收热量，离开二段转化炉的气体温度约为1000℃左右，压力为3MPa，残余甲烷含量在0·3%左右。二段转化气送入废热锅炉，产生高压蒸汽。燃料天然气从辐射段顶部烧嘴喷入并燃烧，烟道气在流动方向自上而下，它与管内的气体流向一致。离开辐射段的烟道气温度在1000℃以上。进入对流段后，依次流过混合气、空气、蒸汽、原料天然气、锅炉水和燃料天然气各个盘管，温度降到250℃，用排风机排往大气。低变炉物料衡算要求:低变炉出口CO小于0.3%中变炉出口干气量26413.1Nm3/h,CO气量569Nm3/h，CO2气量4676Nm3/h，H2气量17365Nm3/h，中变炉出口湿气量38167Nm3/h，一段CH4转化量2067Nm3/h,二段CH4转化量2195Nm3/h，转化炉CO转化量983Nm3/h设低变炉CO变换量为F CO+H2O==CO2+H2+QFFFF列方程:(569-F)/(28457+F)=0.25% 得：F=501·7Nm3/h低变炉出口总变换率:X=(4676+497)/(2067+983+2195)=98·717%低变炉出口干气量V(低出)干=26413.1+501·7=26914·8Nm3/h低变炉出口湿气量V(低出)混=V（中出）混=38167Nm3/h低变炉出口各组分气量分别为(干基)：VCH4=105Nm3/h，VCO=569-501·7=67·3Nm3/h，VCO2=4676+501·7=5177·7Nm3/h，VH2=17365+501·7=17866·7Nm3/h，VN2=5673Nm3/h，VAr=65.3Nm3/h低变炉出口各组分体积分率为：CH4%=105/26413.1=0.39%，CO%=0.25%，CO2%=5177·7/26413·1=19·60%H2%=17866·7/26413·1=67.64%，N2%=5673/26413·1=21.48%，Ar%=65.3/26413·1=0.25%低变炉出口水汽比为：（38167-26413·1）/26413·1=0.445低变炉出口蒸汽量为：VH2O=38167-26413·1=11753·9Nm3/hMH2O=11753·9/22.418=9945·1kg=9·9451t/h经过物料横算可见，结果在工艺控制指标范围内。五、实习总结：一周的实习时间很快过去。虽然时间很短，而且仅限于参观，并没有亲自操作，但我还是感觉受益良多。首先要感谢学院老师和领导为我们安排这一次实习，让我们走出课堂，不再拘泥于书本。也要感谢玉龙化工公司为我们提供如此宝贵的实习机会，同时感谢厂里工人师傅的耐心讲解。理论学习毕竟有限，但投身实践，就可以学习到很多书本上没有的东西。我们用理论指导实践，在实践中加深对理论的认识和思考，真正做到学以致用。我们组在尿素以及合成Ⅰ、Ⅱ学习的时间最长，认识也相对更全面。合成Ⅰ与合成Ⅱ反应的基本原理与和合成流程大体相同。总体说来，合成Ⅱ在合成Ⅰ的基础上进行了改进。相对于合成Ⅰ，合成Ⅱ有以下不同点：合成Ⅱ的合成塔直径为1m，合成Ⅰ的合成塔直径为800mm，因而合成Ⅱ负荷大，产量也较大。合成Ⅰ进料分一冷、二冷和冷副，合成Ⅱ进料只有一冷和冷副，操作更简便。合成Ⅱ的冷交换器与一氨分（以及氨分离器）两个塔是合二为一的，冷交在上面，氨一分在下，有效地减少了占地面积。冷交换器处：合成Ⅱ分离70%-80%的氨；合成1不分离。汽包蒸汽压力：合成Ⅱ2.0MPa左右；合成Ⅰ只有1.5MPa。（6）水冷：合成Ⅰ使用的是淋洒式水冷；合成Ⅱ使用的是套管换热器。（7）进入合成塔的气体：合成Ⅱ进入塔壁的气体是冷、热两股气体的混合气，进气过程更为简单，控温也更方便；合成Ⅰ进气是冷气体。相同点：在合成Ⅰ与合成Ⅱ工段中，都要进行放空处理：原因在补充气中，虽说其中的惰性气体含量不大，而且对氨的合成也影响不大，然而经过多次循环之后，惰性气体累积，其相对含量就会增大。产生的分压就会增加，这样对反应不利。措施为了控制惰性气体的体积分数，循环气体在进压缩机之前引出一部分，排出循环系统。排出量的多少取决于循环中惰性气体含量。放空位置氨一分后，进入氨冷器之前。称为塔后放空。通过比较可以知道，合成Ⅱ是在合成Ⅰ基础上进行技术改造的成果。相较于合成Ⅰ，合成Ⅱ的优势是显而易见的。从中得到的启发是，一个企业想要保持活力，在激烈的竞争中站稳脚跟，获得更多的市场份额，实现自身更高更远的发展，就一定要进行技术革新。有创新才有进步，有创新才有未来。实验成绩评定：指导教师签名：年月日

精细化工厂安全管理制度PAGEPAGE1目录TOC\o"1-3"\h\z企业法定代表人职责 PAGEREFToc115146417\h1厂长安全职责 PAGEREFToc115146418\h2企业车间主任(班组长)职责 PAGEREFToc115146419\h3安全管理员职责 PAGEREFToc115146420\h4职工安全职责 PAGEREFToc115146421\h5安全操作总则 PAGEREFToc115146422\h6安全生产管理制度 PAGEREFToc115146423\h8安全检查管理制度 PAGEREFToc115146424\h9安全培训教育制度 PAGEREFToc115146425\h10仓库安全管理制度 PAGEREFToc115146426\h11消防安全管理制度 PAGEREFToc115146427\h12安全检修制度 PAGEREFToc115146428\h13安全防火管理制度 PAGEREFToc115146429\h14动火作业管理制度 PAGEREFToc115146430\h15PAGE1企业法定代表人职责

厂长安全职责1、厂长是安全生产第一责任人，对安全生产负全面责任；必须贯彻执行安全生产方针、政策、法规和标准；建立健全和贯彻落实本单位安全生产责任制；审定颁发本单位统一性的安全生产规章制度。2、牢固树立“安全第一”的思想，贯彻安全生产“五同时”原则；确定本单位安全生产目标并组织实施。3、主持召开安全生产例会，定期向职工代表大会报告安全生产情况，认真听取意见和建议，接受群众监督。4、审定本单位改善劳动条件的规划和年度安全技术措施计划，按规定提取和使用安全技术措施经费，及时解决重大隐患。对本单位无力解决的重大隐患，及时向上级有关部门提出报告。5、新、改、扩建项目中，遵守和执行“三同时”规定。对其他重要的经济技术决定，应负责制订具有保证职工安全、健康的措施。6、组织对重大伤亡事故的调查分析，按“四不放过”的原则严肃处理，并对所发生的伤亡事故调查、登记、统计和报告的正确性、及时性负责。7、制定安全生产工作计划、安全生产规章制度和安全操作规程，并检查执行落实情况。9、企业车间主任(班组长)职责车间主任对本车间的安全生产全面负责，其职责是：1、保证国家和上级安全生产法规、指示和有关规章制度在本车间贯彻执行。把安全工作列入议事日程，做到“五同时”（计划、布置、检查、总结、评比安全工作）。4、组织并领导全车间的安全生产活动。总结交流安全生产经验，表彰先进班组和工人。5、坚持“四不放过”原则，对本车间发生的事故及时报告和处理，注意保护现场，查清原因，采取防范措施。对事故的责任者提出处理意见，报厂长批准后执行。6、负责对新入厂人员，换（复）岗人员车间级的安全教育，以及对本车间职工进行经常性的安全思想、安全知识和安全技术教育，定期组织考核。特种作业人员必须经专业培训，做到持证上岗。7、严格执行有关劳保用品、保健食品、清凉饮料等的发放标准。加强防护器材的管理，教育职工妥善保管，正确使用。8、提出改善本车间劳动条件、消除危害因素、预防职业病的措施计划，并协助厂部落实。9、监督、检查本车间职工正确穿戴和使用劳动防护用品，做好女职工及未成年工的劳动保护工作。

安全管理员职责1、车间安全员在车间主任的直接领导下开展工作，在业务上受厂安全技术部门领导。2、贯彻有关安全生产法律、法规、制度和标准；参与拟订、修订车间安全技术规程和安全生产管理制度，并监督检查执行情况。3、协助车间主任编制安全技术措施计划和方案，并督促实施。4、制定车间安全活动计划，并组织实施。5、对班组安全员进行业务指导，协助车间主任搞好职工安全教育、培训和考核工作。6、参与车间新建、改建、扩建工程设计和设备改造以及工艺条件变动方案的审查工作。7、深入现场进行安全检查，制止违章指挥和违章作业，对不听劝阻者，有权停止其工作，并报请领导处理。8、参与有关安全作业票证的审核，并检查落实情况。9、负责车间安全装置、防护器具、消防器材的管理。10、负责车间伤亡事故的统计上报，参与事故调查。11、车间其他管理人员在车间主任指定的工作范围内对安全生产负责。

职工安全职责1、认真学习和严格遵守各项生产规章制度、劳动纪律，严格按照安全操作规程进行操作，不违章作业，并劝阻制止他人违章作业。2、精心操作，做好各项记录，交接班必须交接安全生产情况，交班要为接班创造安全生产的良好条件。3、正确分析判断和处理各种事故苗头，把事故消灭在萌芽状态。发生事故，要果断正确处理，及时如实地向上级报告，严格保护现场，做好详细记录。4、作业前认真做好安全检查工作，发现异常情况，及时处理和报告。5、上岗必须按规定着装。妥善保管、正确使用各种防护用品和消防器材。6、积极提出改进安全生产工作的合理化建议。

安全操作总则1、“安全生产，人人有责”。所有职工必须认真贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针，严格遵守安全技术操作规程和各项安全生产规章制度。

2、凡不符合安全要求，有严重危险的厂房、生产线和设备，设施，职工有权向上级报告。遇有严重危及生命安全的情况，职工有权停止操作，并及时报告领导处理。

3、操作人员未经三级安全教育或考试不合格者，不准参加生产或独立操作。电气、车辆的驾驶、焊接(割)、爆破等特种作业人员，均应经安全技术培训和考试合格，持特种作业许可证操作。外来参观学习人员，亦应接受安全教育并由有关人员带领。

4、进入作业场所，必须按规定穿戴好防护用品。要把过长(拖过颈部)的发辫放入帽内，尘毒作业人员在现场工作时，必须戴好防护口罩或面具，在能引起爆炸的场所，不准穿能集聚静电的服装。

5、操作前，应检查设备或工作场地，排除故障和隐患，确保安全防护，设备应定人，定岗操作；对本工种以外的设备。须经有关部门批准，并经培训后方可操作。

6、工作中，应集中精力，坚守岗位，不准擅自把自己的工作交给他人，严禁酗酒者进入工作岗位。

7、工作完毕或中途停电，应切断电源，才准离岗。

8、修理机械、电气设备或进入其工作前，必须在动力开关处挂上“有人工作，严禁合闸”的警示牌。必要时设人监护或采取防止意外接通的技术措施。警示牌必须谁挂谁摘，非工作人员禁止摘牌合闸。一切动力开关在合闸前应细心检查，确认无人检修时方准合闸。10、行人要走指