木工机械作业安全操作规范

PAGEPAGE1木工机械作业安全操作规范第一篇：木工机械作业安全操作规范木工机械作业安全操作规范一、通用规定及要求1、作业前的准备工作1.1、操作人员工作前，要扣紧衣扣和袖口，理好衣角，严禁戴手套作业；留长发的必须戴工作帽，长发不得外露。1.2、操作人员开机前需加润滑的油脂，先试机，待各部机件运转正常后，方可工作。1.3、检查机床各运动部位有无故障和损害设备的其他物件。1.4、检查机床各操作手柄开关是否在规定位置，操作是否敏感可靠。1.5、检查传动系统、润滑系统、电气装置是否良好、各导轨面是否清洁有油。1.6、检查设备各部分是否存在漏油现象，并及时处理。1.7、检查各安全、防护装置各部位是否牢靠、有效。1.8、开动机床前、应检查刀具、锯片是否良好、锯片松紧是否适宜，回转的方向是否正确。1.9、先开吸尘器后开车，保证工作区域的环境良好，视线清晰后方可开始操作。1.10、平刨机刨料前应将所刨的木料上的钉子、灰垢和冰雪等杂物清除后，在进行操作。1.11、操作人员在操作手电钻作业前，应检查有无漏电现象，并戴好绝缘手套，船上胶靴或脚踏在模板上进行操作。1.12、开机后先空转1—2分钟，不得有震动和异声。1.13、确认一切正常后方可在机床上开始工作。2、作业与操作要求2.1、注意机床各部位工作情况，如有异状，应停车检查，消除异状。2.2、机床在开动时不得做任何矫正工作，在调整规格、清扫机床、清洁机件、调整工具时必须停车进行。2.3、木工机械上的转动部分，要装设防护罩或防护板；工作中要换刨刀、锯片、钻头或刃具时，必须在停车后进行。2.4、机床启动后，身体不得靠近转动部位，操作者应站在安全位置，严禁设备在运转中测量木料尺寸。2.5、加工大料时，多人配合，必须制定一人指挥，动作协调一致。2.6、装卸木料时注意别碰坏机床导轨与工作台面。2.7、作业中如遇见停电，应将电闸关闭，防止来电后机械自行转动造成事故。3、作业后要求3.1、下班前应将锯末、木屑、刨花等杂物清除干净，并运出场地进行妥善处理。3.2、作业完毕后应给机械设备转动部位涂上润滑油，保养好机械设备。3.3、作业完后应将所有电动设备的电源断开，检查所有的工具，如发现松动、脱落等现象，应立即修好，以便下次正常工作。3.4、作业完后将剩余的余料分类放置，不得随意丢弃。二、各种木工机械安全操作规范1、压刨机操作注意事项1.1、在大压刨机上刨制的木料不得小于500mm长、10mm厚，在小压刨机上刨制的木料不得小于300mm长、10mm厚。1.2、厚度不同的木料，不得在压刨机上同时推进，吃刀量应按机床规定选定。1.3、压制两米以上的木料时，出口一边必须放妥活动支架，保持木料与刨机台面平行，并必须有人接料。1.4、送料时，发生阻滞等不正常情况，不可硬推加工木料，应立即停车检修。1.5、送进木料时，要选择木料较平的一面靠近台面，木料必须正直地通过刨刀。1.6、对压制的木料，事先要清除铁钉等金属杂物。2、木工铣床操作注意事项2.1、加工件必须调直和卡紧，加工硬木料或者有节疤的木料时，应放慢进刀。2.2、操作中如铣刀将木料带出，应立即停车调整刀具，然后方可继续工作。3、木工平刨操作注意事项3.1、大平刨机刨平面时，吃刀量不得超过5mm，在大平刨机上不准加工400mm长、50mm宽、20XX厚以内的木料；在小平刨机上不准加工300mm长、40mm宽、20XX厚以内的木料，且均不得刨变形不规则的木料。3.2、短木料加工必须使用推料压板，手推木料时，手不得从刨刀上面通过，不得用腹部顶着木料推进。3.3、接木料时，要站在侧面，手距离刨刀应在20XXm以上，推料速度要慢、稳、推力要均匀。3.4、操作时要随时注意木料节疤和硬板弹跳碎裂伤人，铁钉等金属杂物一定要事先清除。3.5、调整靠山和清理刨花是必须停车后进行。4、木工车床操作注意事项4.1、加工的木料不得有裂缝和铁钉，胶合的木料必须干燥、牢固、紧固后才能车削。4.2、木料上车时，必须用手转动卡盘校正4.3、车盘的大笑应与木料直径大小相适应，木料应装夹紧固，刀架要装牢，接大小不同的木料适当调整刀深和车速。4.4、车削时，床面上不得放其他物件，人应该站在木料侧面，车好后应缓慢停车，不得猛刹停车。4.5、车削较大的木料时，要用顶针座顶住，松紧要适宜，顶针伸出部分不可超过100mm，并将刹车刹紧。4.6、小的木料带有节疤时，不可车削；大的木料带有节疤时，不准开快车。4.7、木料上有其他硬性杂物时，必须事先清除否则不准加工。4.8、车削毛坯木料时，应先清除毛坯的棱角，尽量使其成为圆形后切削，且切削的吃刀量不要过大，过猛。4.9、车床转速应根据木料外型尺寸和结构而定，车速不要过高，以防木料飞出伤人。4.10、木料磨光时刀架要退出，用砂皮打光，用力要均匀，并且禁止手指顶着砂皮打磨木料内孔，需要测量内圆尺寸时，必须停车。5、木工带锯机操作注意事项5.1、锯料的范围应按照各类机械性能和技术规范进行加工，严禁超负荷使用。5.2、锯条齿深不得超过锯条宽度的1/4，否则不能使用。5.3、锯条安装不得过紧或过松操作中发现锯条摆动或机械发出异声时，要立即停车检查，防止锯条断裂伤人。5.4、加工木料要事先检查，如有铁钉等技术杂物时，应清除后再加工木料。5.5、操作时，推送木料的速度应该根据木料的软硬和厚薄来定否则应用木跳板顶出锯条或调头锯。5.6、操作者和辅助人员不得站在锯条侧面。5.7、两人以上一起操作时，要紧密配合，协调一致，快慢要是适当，不得猛推、猛拉和斜拉、倒退。5.8、凡方料300mm、园料直径100mm以下的木料不准加工。5.9、应经常检查和清除飞轮以及锯条上粘结的木屑，防止锯条膨胀断裂，玩意锯条发生断裂而飞轮尚未完全停止转动时，不准用手去拿锯条。6、万能圆锯机操作注意事项6.1圆锯机应装有楔片。保护罩，锯片应紧固垂直于轴的中心线，启动时不得有震动，开动前检查各部是否完好有效，空转一分钟后再工作。6.2、检查锯片的松紧，垂直度和固定销，有裂纹、不平、不光滑、锯齿不快的锯片应及时更换。6.3、锯料时，吃刀量不宜过大，手不能靠近锯片，人不要站在锯片的直线方向。6.4、锯小料或者薄的木料将要锯完时，要用小木条轻轻推进。6.5、不得在圆锯机上加工不规则(如弧形的)木料，已经锯开的木料，不得再反方向退位。6.6、两人操作时必须密切配合，互相协调，锯片未完全停机前，禁止调整，禁用木棒和其他东西刹住。7、开榫机、刨榫机、凿眼机操作注意事项7.1、装在同一刀头上相对的刀片重量应相等。7.2、木料上车后，必须放平压紧，短料开榫严禁用手握料。7.3、操作中，操作人员不要面对刀具，要避开木屑飞溅的方向7.4、加工剩下的木屑要用刷子随时清理。禁止用手拨弄木屑。7.5、对过长的加工木料，应在尾端放妥支架支住。8、木工冷压机操作注意事项8.1、加工件应放在下压板中部，不宜靠一边或一端。8.2、加工件应经过预加工，板厚应一致，涂胶要均匀8.3、同时加工两垛零件时，应在丝杆下方对称放置，两垛的垛高应一致，否则，不仅有损机床精度，而且严重影响产品质量8.4、放板后，如不连续生产时，应将上压板落下，用等高垫块支撑于下压板上，不宜长时间吊于空中。8.5、工作时，当压板接近加工件后，应点动加压，直到压力适当为止，不可一直按下下降按钮，防止电机长时间过载。9、台钻操作注意事项9.1、工作前首先检查安全防护装置是否良好齐全，要把钻头夹牢，工作时不准戴手套和围巾。9.2、根据木料的性质，适当掌握钻削压力和速度。9.3、换钻头是，必须停车，不得用手和棉纱等物摩擦转动部位。9.4、钻下的木屑，不得用嘴吹，以防飞入眼内。9.5、换取木料时，应该停车。10、木工封边机操作注意事项10.1、封边之前必须将板材上的灰尘吹除，防止出现粘贴不牢的情况。10.2、检查加热设备无障碍后合闸，并等待加热装置升温。10.3、在封边板材之前，先根据板材的厚度调整封边机的封边规格，事先用余料试验，合格后方可对需加工的板材进行封边。10.4、防止溢胶，应该勤查看，出现异状后应立即停机调整。10.5、封边机的加热部位禁止用手触碰，加工完毕后关机，清理胶屑。三、保养规程1、各润滑装置必须清洁、完整、可靠、润滑系统畅通。2、每班按润滑图标之规定，对机床各润滑点加注润滑油。3、按例行保养、一级保养内容擦拭、保养机床。四、注意事项1、操作者必须持证上岗，严格按照相关规定操作木工机械。2、当发现现场设备存在影响安全和环境的因素时，应及时处理，恢复正常后方可继续操作。3、工作时不得离开开动着的机床。4、随时检查加工木料有无钉子等伤刃物品。5、机床启动后，身体不得靠近转动部分，应站在安全位置。6、严禁设备在运行中测量尺寸。7、清理木屑时，必须停车。8、禁止机械超负荷使用。9、发生事故后，应立即切断电源，采取应急措施，保持现场原状，并立即向相关部门报告。第二篇：磨床作业操作规范磨床作业操作规范1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2．范围：适用于所有磨床加工作业。3．职责：指导磨床操作者加工及设备维护、保养等工作。4.工作流程4.1.作业流程图4.1.1查看当班作业计划4.1.2阅读图纸及工艺4.1.3按图纸领取需磨零件4.1.4校对量具；零件磨前自检4.1.5加工并自检4.1.6.送检4.2.基本作业:4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油,各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。4.2.2.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。4.2.3.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；确定加工所需工、量具等。4.2.4.磨前自检、校对工、量具：按图纸及工艺领取待磨件，检查待磨件是否符合磨前要求；领取加工所需工、量具并进行校对。4.2.5.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。4.2.6.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。1.4.2.7.送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。4.2.8.当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。5.工艺守则：5.1.工件的装夹5.1.1.轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、棱圆、碰伤、毛刺等缺陷，并把中心孔擦净。经过热处理的工件，需修好中心孔，精磨的工件应研磨好中心孔，应加好润滑油。5.1.2.在两顶尖间装夹轴类工件时，装夹前要调整尾座，使两顶尖两线重合。5.1.3.在内、外圆磨床上磨削易变型的薄壁工件时，夹紧力要适中，在精磨时应适当减小夹紧力。5.1.4.在内、外圆磨床上磨削偏重工件，装夹时应加好配重，保证磨削时的平衡。5.1.5.在外圆磨床上用尾座顶尖顶紧工件磨削时，其顶紧力应适当，磨削时还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。5.1.6.在外圆磨床上磨削细长轴时，应使用中心架，并应调整好中心架及床头架、尾座的同轴度。5.1.7.在平面磨床上用磁力盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出或倾倒。5.2.砂轮的选用和安装5.2.1.根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙度的要求，合理选用砂轮牌号。5.2.2.安装砂轮时，不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘，并应在法兰盘与砂轮之间放入橡皮、牛皮等弹性垫。5.2.3.装夹砂轮时，必须在修砂轮前后进行静平衡试验，并在砂轮装好后进行空运转试验。5.2.4.修砂轮时，应不间断地充分使用冷却液，以免金刚钻因骤冷、骤热而碎裂。5.3.磨削加工5.3.1.磨削工件时，应先开动机床，根据室温的不同，空转的时间一般不超过5min，然后进行磨削加工。5.3.2.在磨削过程中不得中途停车。要停车时，必须先停止进给，退出砂轮。5.3.3.砂轮使用一段时间后，如工件产生多棱形震痕，应拆下砂轮重新校平衡后再使用。5.3.4.在磨削细长轴时，不应使用切入法磨削。5.3.5.在平面磨床上磨削薄片工件时，应多次翻面磨削。5.3.6.由干磨转湿磨或由湿磨转干磨时，砂轮应空转2min左右，以散热和出去水分。5.3.7.磨深孔时，磨杆刚性要好，砂轮转速要适当降低。5.3.8.磨圆锥面时，要先调好工作台的转角；在磨削过程中要经常用锥度量规检查。5.3.9.平面磨磨削角度面时可借助于正弦磁力台，工装及二类工具等。5.3.10.在精磨结束前，应无进给量地多次走刀至无火花为止。6.规范内容：6.1.图纸要求清根或有圆R要求的，要按照图纸要求加工，特别是轴类零件，否则将会影响装配和零件强度。6.2.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除，磨后表面严禁使用锉刀等伤及表明的工具，周边尖角不能用磨削方法取出的，需用油石打磨。6.3.在切削过程中，若机床、砂轮、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退出砂轮停车检查。6.4.加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。6.5.凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。6.6.细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。7.注意事项及设备保养7.1.必须严格执行本工种安全操作规程，工作时按公司规定穿戴好防护用品。7.2.每班各机床操作者开车前确认本机台的状况是否正常。7.3.检查各个开关是否灵敏,安全装置是否有效，润滑油是否充足。7.4.检查工作台吸磁力及冷却水泵运转是否正常。7.5.检查机床前、后、左、右、上、下各方向移动、滑动是否正常。7.6.开机前检查完设备后，应用干净布将工作台上的防锈油擦净。7.7.加工中及砂轮旋转中,禁止打开砂轮防护盖。7.8.机床做清洁卫生时，不能用风管吹防止砂尘进入机床导轨；擦拭工作台需用软胶皮刮板、棉纱及软布。7.9.按设备要求定期更换润滑油,每1年至少更换一次切削液。7.10.修整砂轮及工件加工前,先确认工作台是否已上磁,防止金刚笔及工件飞出伤人。7.11.当班下班前,需将机床擦拭干净，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。编制：审核：批准：第三篇：木工机械名词解释：1、BY：人造板压机2、MJ：木工锯机3、木工机械：在木材加工工艺中，将木材加工的原料加工称为木制品的一类机床。4、木工机械主参数：反映木工机床基本结构与工作性能的参数。5、工艺可能性：木工机床适应不同生产要求的能力。大致可分为下列内容：①木工机床可以完成工序的种类；②加工材料的类型、材料和尺寸范围；③适用的生产规模；④加工零件的成本。6、加工精度：指被加工工件在尺寸、形状和相互位置方面所能达到的准确程度。7、安全性：木工机床操作方便、省力、容易掌握，不易发生故障和操作错误，减少工人的酬劳，保证工人和木工机床的安全。8、可靠性：木工机床无故障工作时间占总时间的比例。9、木工机床的效率：是使用的有效功率对输入功率的比值。10、卧式带锯机：用于板坯加工，特别用于珍贵木材。11、带锯机：是以环状无端开齿的带锯条张紧与旋转的两个锯轮上，使其沿一个方向连续运动而实现锯割木材的机床。12、人造板机械主参数：表示人造板机械的工作能力和人造板机械基本构造的主要参数。13、刨片机：用于将小径原木，加工剩余物或木片制成一定的厚度刨花。14、热磨机：在高温高压的条件喜爱将木片等植物原料分离成纤维的一种连续式分离设备。15、人造板机械：是现代木工机械中的一个新的组成部分，是人造板工业体系中加工机械设备的总称。16、木工刨床：用于将毛料加工成具有精确尺寸和截面形状的工件并保证工件表面具有一定的表面粗糙度的机床17、平刨床：将毛料的被加工表面加工成平面，使被加工表面成为后续工序所要求的加工和测量基准面。18、单面压刨床：是用于将方材和板材刨切为一定厚度的刨床。19、双面压刨床：是用于同时对木材工件相对的两个平面进行加工的刨床。20XX工铣床：对零部件进行曲线外形、直线外形成平面铣削加工。21、热压板：是热量、压力的传递部件，其传热性能的好坏、机械强度与刚度的大小及其加工精度等对产品的质量和产量都有不同程度的影响。22、硬度：指粘结剂粘结磨粒的牢固程度。23、削片机：用于将原木，采伐剩余物和木材加工剩余物切削成一定长度木片的机器。简答题：1、木工机械的发展趋势：①提高木材的综合利用率；②提高生产效率和自动化程度；③提高加工精度；④应用高新技术。2、木工机械的特点：①高速切削；②有些零部件的制造精度相对较低；③木工机床的噪声水平较高；④木工机床一般不需要冷却装置，而需要排屑除尘装置。3、评定木工机床的技术经济指标：①工艺可能性；②加工精度和表面粗糙度；③生产率和自动化程度；④结构、制造和维修。4、带锯机的特点：①锯口宽度最小；②节约木材；③速度较快，生产率高；④结构复杂。5、跑车的作用：①夹紧木材；②对木材进行定位；③纵向送料，横向送料；④对木材进行翻料。6、木料在平刨床上刨削，应选择其怎么样的表面作为加工表面？答：内凹的表面，因为内凹的表面稳定性好。7、空气静力型锯卡的特点：①喷射嘴和锯条不受磨损；②可冷却锯条；③冲走锯屑，提高加工精度；④噪音大。8、圆锯机的特点：结构比较简单、效率高、类型多、应用广，是木材机械加工最基本的设备之一。9、刨床的分类：平刨床、压刨床、四面刨床、精光刨。10、刨床逆向切削的原因：①进料速度与切削速度叠加，速度变大，切削表面光滑；②切刀冲击力小；③切削表面粗糙度小。11、单面压刨床前压紧器的作用：①压紧；②防护；③引导刨花向后走；④产生剪切。12、人造板机械工业的发展趋势：①加快对传统产品的技术改造，提升技术含量；②极力推广节能技术和环保技术，努力降低设备能耗和减少人造板工业的环境污染；③努力吸收和利用国际新技术、新材料开发新产品，不断提高人造板成套设备的整体水平；④加快非木质人造板机械的开发研制和应用。13、无卡轴旋切机的优缺点：优点：出材率高，剩余中心木段小，外面驱动不需要卡轴。缺点：木材必须先转圆。14、有卡轴旋切机的有点：有防压辊装置。15、四面刨缺点：耗材大，出材率低，一旦出现缺陷即无法修复，可选择性小。16、削片机和刨片机的主要区别：削片机的切削特征是刀刃接近垂直于木纤维，并在接近垂直于纤维平面内进行切削，属于端纵向切削，保持木片的长度；刨片机的切削特征是刀刃平行或接近于平行木材纤维，并在接近平行纤维平面方向上进行切削，属于横向切削，保持木片的厚度。17、热磨机的组成以及各作用：①进料装置：常温常压下的木片均匀连续的进入到高温高压的蒸煮装置中；②预热蒸煮装置：对原料进行蒸煮，使其充分软化，有利于纤维分离；③研磨装置：将软化以后的木片均与的连续的分离成所需要规格的纤维；④排料装置：将高温高压下的纤维均匀的连续的稳定的排到常温常压下。18、研磨装置的组成：动力部分、传动与控制部分、研磨石部分、密封冷却装置。19、研磨室组成：磨室壳体、固定磨盘、转动磨盘及密封与冷却装置。20XX盘与膜片的作用：对木片进行分离，提供运动和动力。21、全世界人造板压机发展趋势：①胶合板热压机向超多层和超高速发展；②刨花板、中密度纤维板压机向单向、连续、超大型和高精度发展；③人造板压机还出现了新型的蒸汽喷射热压法；④其他主要技术。22、热压板应满足的条件：①每块热压板各处的温度及其传导的热量应均匀，以使被压制板坯受热均匀；②必须具有足够的强度和刚度，并能承受因高温变化而引起的热应力；③热压板上、下表面有足够的平行度及其表面的平直度、粗糙度；④热介质在热压板孔道内流通阻力要小。23、无垫板式装卸机优点：①取消了垫板及其回送设备，达达减少了占地面积；②省去了垫板的热能消耗，并能加快传热，缩短热压周期，有利于提高压机的生产率；④有利于操作和维修。24、多层热压机的组成：机架、液压缸、热压板。分析题：1、木工带锯机下锯轮为什么比上锯轮重？答：①下锯轮为主动轮，下锯轮重些可增加转动惯量，起飞轮作用，吸收与释放能量以调节锯割时由于原木的材性不均匀而引起加速度变化，缓解锯条焊缝处的摩擦所引起的冲击；②增加下锯轮重量可相对减轻轴承的负荷；③上锯轮为从动轮，质量轻些可降低锯机的重心，且易被下锯轮带动，动作灵敏；④锯切阻力变化时，轻的上锯轮可减少多余的旋转，从而避免由于锯条剧烈伸缩而造成折断和在上锯轮表面打滑，以保持锯条在锯割木材时始终平直而张紧。2、为了提高带锯机的精度，在其主机上采用了哪些装置和方法？答：主要有：机体、上下锯轮、锯条张紧装置和锯条导向装置。方法：①主机：完成主要切削；②跑车：夹紧木材，完成进给运动。详细说明：主机：①框架的刚性；②锯轮，下锯轮比上锯轮重；③锯条张紧装置（除导向装置），使锯条在两个锯轮上张紧，在锯割过程中保持锯条处于张紧状态的装置，影响稳定性；④锯卡，防止锯条偏移，横向振动和限制锯条自由长度，保持锯路平直；⑤锯屑的清除。跑车：①摇尺机构，用来定位和卡紧被锯割木料，使其在锯割的过程中不发生移动，控制板材的厚度；②车摆（退避机构），用于在单向锯割跑车开始返程时，使车架相对于锯条侧向退开一个微小距离，以避免被锯割木料表面与带锯条摩擦或碰撞；③夹紧；④车架有刚性；⑤卡木机构，用来定位和卡紧被锯割木料，使其在锯割过程中不发生移动。3、根据图12-24说明同时闭合装置的优越性及工作原理答：优越性：同时闭合式热压机在工作时，所有热压板间隔同时合拢与分开，热压板间的相对速度降低，而且有可能缩短压机总的启闭时间。由于各层压板同时启闭，也使各层板坯同时均匀加热。在压机开启过程的最初阶段，各层间同时启开，又可使每层板均有适宜的排气，有利于保证成板的质量；因同时闭合机构对各层压板都有一个向上的拉力，可以抵销压板和板坯的自重，使各层板坯负荷一致，故使制品的密度比较均匀。工作原理：四组同时闭合机构对称地安装在热压机的四个角上。推杆的上、下端通过铰链分布于摆杆下端和下顶板相连，摆杆的上端再胶接于压机的上顶板或框架上。各拉杆的上端挂于摆杆上，其下端与热压板铰链相连。当液压缸的柱塞推动下顶板上升时，通过推杆使摆杆绕其上端的铰链转动，此时各热压板便同时被拉杆拉起。当推杆使摆杆转至一定角度时，全部压板都同时合拢；并继续在油压力作用下对板坯进行加压。热压周期结束后，液压缸卸荷，压板同时张开至原位。4、为什么说连续热压机是热压机的发展方向？请详细说明。答：（1）生产连续化：消除了人造板生产线上连续化的唯一障碍，使整个生产线全部实现了流水式的连续化生产。（2）产品质量好：板材表面平整、质地细密、断面密度梯度分布合理，接近理想状态。（3）板材厚度精度高：由于平压连续式热压机不仅在纵向各区段可自动调节压力，而且沿热压板横向压力也可自动精密微调，因而精度高。（4）原材料消耗率低：由于受热与受压同步，板材预固化极薄，可不砂光或少砂光，减少了损失。（5）板材规格多：板材幅面大，长度几乎不限。（6）生产率高：热压过程中，不存在压机闭合、开启、装扮和卸板等辅助时间。（7）节电、省热：在整个热压过程中，钢带始终接触板坯，加压系统无空载与峰值压力的大幅度波动，系统压力近乎恒定，处于一般静止状态。不同区段的压力、温度和热量按热压曲线高低不同分别设计。（8）简化了生产设备：采用平压连续式热压机的人造板生产线，不需要装板机、卸板机、加速运输及快速运输机等设备，从而缩短了生产线，降低了厂房造价。（9）材尽其用：根据大小不同的压力段区，对主要受力件，按等强度设计，节约材料。尽管平压连续式热压机价格昂贵，但由于它产品质量好，生产效率高，节能、省原料等一系列优点，用于生产规模较大的人造板生产线，仍有明显优势，被公认为热压机首先机种。工作原理题：木工机械部分：图5-3、图5-5、图5-20XX5-25、图5-33、图5-45、图6-4（a）、图7-10、图7-18、图8-25、图8-36、图10-19、图10-22、图10-23、图10-24、图10-26、图10-28、图10-29。人造板机械部分：图8-1、图8-10、图8-1、图8-16、图9-3、图9-4、图9-6、图9-22、图9-23、图10-8、图10-15、图10-19、图10-20XX10-21、图10-24、图11-1、图11-2、图11-3、图11-12、图11-13、图11-14、图11-15、图11-21、图11-23。ZYT第四篇：作业规程操作流程规范作业规程操作流程规范工程科下发任务通知单——现场办公熟悉情况——各相关科室拿出相关设计——施工队组根据设计编制作业规程——作业规程会审（有会审签字单）——作业规程修改完善——作业规程发放（有接受单位签字）——作业规程贯彻学习（有贯彻学习记录）——作业规程考试——作业规程落实——作业地点开工——作业规程复查（有记录、签字）——作业规程考试要求：1、流程管理是以规范化的一个步骤到下一个步骤为中心，以持续的提高组织业务绩效为目的系统化方法。2、作业规程编制前必须对现场情况深入了解，熟悉相关技术资料，明确施工任务和计划采用的主要工艺。3、作业规程编制后，必须经相关科室、分管领导会审签字，并保留原修改稿。4、规程会审签字后必须及时发放到相关科室、相关科室接受到规程后在接受单位签字单上签字。5、施工队组必须提前半月组织所有