硬件基础：第08章音视频硬件

铸造方法砂型铸造特种铸件一、砂型铸造

是应用最广泛的铸造方法。掌握砂型铸造是合理选择铸造方法和正确设计铸件的基础。1、砂型铸造的生产流程：【流程图例】2、分类：根据完成造型工序的方法不同，砂型铸造分为以下二种：

【手工造型】紧砂与起模由手工完成

【机器造型】紧砂与起模由机器完成。流程图例手工造型

手工造型操作灵活，工艺装备简单，生产准备时间短，适应强。可用于各种大小形状的铸件。但是，手工造型对工人的技术水平要求较高。生产率低，劳动强度大，铸件质量不稳定，主要用于单件、小批量的生产。

左图为手工紧砂，右图为手工起模。常用手工造型方法的特点和应用范围

造型方法

主要特点适用范围按砂箱特征区分

铸型由上型和下型组成，造型、起模、修型等操作方便适用于各种生产批量，各种大、中、小铸件

铸型由上、中、下三部分组成，中型的高度须与铸件两个分型面的间距相适应。三箱造型费工，应尽量避免使用主要用于单件、小批量生产具有两个分型面的铸件在车间地坑内造型，用地坑代替下砂箱，只要一个上砂箱，可减少砂箱的投资。但造型费工，而且要求操作者的技术水平较高常用于砂箱数量不足，制造批量不大的大、中型铸件造型方法

主要特点

适用范围

按模样特征区分

模样是整体的，多数情况下，型腔全部在下半型内，上半型无型腔。造型简单，铸件不会产生错型缺陷

适用于一端为最大截面，且为平面的铸件

模样是整体的，但铸件的分型面是曲面。为了起模方便，造型时用手工挖去阻碍起模的型砂。每造一件，就挖砂一次，费工、生产率低

用于单件或小批量生产分型面不是平面的铸件

为了克服挖砂造型的缺点，先将模样放在一个预先作好的假箱上，然后放在假箱上造下型，省去挖砂操作。操作简便，分型面整齐

用于成批生产分型面不是平面的铸件

造型方法

主要特点

适用范围

按模样特征区分

将模样沿最大截面处分为两半，型腔分别位于上、下两个半型内。造型简单，节省工时

常用于最大截面在中部的铸件

铸件上有妨碍起模的小凸台、肋条等。制模时将此部分作成活块，在主体模样起出后，从侧面取出活块。造型费工，要求操作者的技术水平较高

主要用于单件、小批量生产带有突出部分、难以起模的铸件

用刮板代替模样造型。可大大降低模样成本，节约木材，缩短生产周期。但生产率低，要求操作者的技术水平较高

主要用于有等截面的或回转体的大、中型铸件的单件或小批量生产

机器造型

用机器全部完成或至少完成紧砂操作的造型工序称机器造型。生产效率高，改善劳动条件，对环境污染小。铸件的尺寸精度和表面质量高，加工余量小。但设备和工艺装备费用高，生产准备时间较长，适用于中、小型铸件成批或大批量生产。1、紧砂方法

■震压紧砂

紧砂原理：多次使充满型砂的砂箱、震击活塞、气缸等抬起几十毫米后自由下落，撞击压实气缸，多次震击后砂箱下部型砂由于惯性力的作用而紧实。上部较松散的型砂再用压头压实。

这种方法所用机械结构简单，价格低廉，应用较普通。但是噪声大，砂型紧实度不高，铸件质量和生产率还不能生产上的要求。

观看影像震压紧砂

■抛砂

抛砂机头的电动机驱动高速叶片，连续地将传送带运来的型砂在机头内初步紧实，并在离心力的作用下，型砂呈团状被高速（30－60m／s）抛到砂箱中，使型砂逐层地紧实。

抛砂紧实同时完成震砂与紧实两个工序，生产效率高、型砂紧实密度均匀。抛砂机适应性强，可用于任何批量的大、中型铸型或大型芯的生产。

观看影像抛砂2、起模方法

型砂紧实以后，就要从型砂中正确地把模样起出，使砂箱内留下完整的型腔。造型机大都装有起模机构，其动力也多半是应用压缩空气。目前应用广泛的起模机构有顶箱、漏模和翻转三种。顶箱漏模翻转■顶箱起模

型砂紧实后，开动顶箱机构，使四根顶杆自模板四角的孔（或缺口）中上升，而把砂箱顶起，此时固定模型的模板仍留在工作台上，这样就完成起模工序。顶箱起模的造型机构比较简单，但起模时易漏砂，因此只适用于型腔简单且高度较小的铸型，多用于制造上箱，以省去翻箱工序。

观看影像■漏模起模

为了避免起模时掉砂，将模型上难以起模部分做成可以从漏板的孔中漏下，即将模型分成两部分，模型本身的平面部分固定在模板上，模型上的各凸起部分可向下抽出，在起模过程中由于模板托住型砂，因而可以避免掉砂，漏模起模机构一般用于形状复杂或高度较大的铸型。

观看影像■翻转起模

型砂紧实后，砂箱夹持器将砂箱夹持在造型机转板上，在翻转气缸推动下，砂箱随同模板、模型一起翻转180度，然后承受台上升，接住砂箱后，夹持器打开，砂箱随承受台下降，与模板脱离而起模。这种起模方法不易掉砂。适用于型腔较深，形状复杂的铸型。由于下箱通常比较复杂些，且本身为了合箱的需要，也需翻转180度，因此翻转起模多用来制造下箱。

观看影像特种铸造

除砂型铸造以外的铸造方法。从铸造工艺角度来看，铸件的尺寸精度及表面粗糙度主要取决于铸型的质量。为了克服砂型铸造的缺点，人们在生产实践中，不断探求新的铸造方法。一、金属型铸造

将熔融金属浇入金属铸型而获得铸件的方法称为金属型铸造。与砂型不同的是，金属型可以反复使用，故铸造又称"永久型铸造"。

金属型的结构类型

其中的垂直分型式由于便于开设内浇道、取出铸件和易实现机械化而应用较多。金属型一般用铸铁或铸钢制造，型腔采用机加工的方法制成，不妨碍抽芯的铸件内腔可用金属芯获得，复杂的内腔多采用砂芯金属型的铸造工艺生产过程

观看影像金属型铸造的应用

观看影像金属型铸造的特点

①金属型复用性好，实现了"一型多铸"，可节省大量造型材料和工时，提高了劳动生产率。②铸件力学性能高，由于金属导热性能好，散热快，使铸件结晶致密，提高了力学性能。③铸件尺寸精确，表面粗糙度可达到Ral2．5－6．3微米，切削加工余量小，节约原材料和加工费用。④金属型生产成本高，周期长，铸造工艺要求严格，不适于单件、小批量生产。

由于金属型的冷却速度快，不宜铸造形状复杂和大型薄壁件。金属型铸造主要用于大批量生产的、形状简单的有色金属件，如飞机、汽车、拖拉机、内燃机的铝活塞、气缸体、缸盖、油泵壳体以及铜合金轴瓦、轴套等。金属型铸造的三大工艺要点①金属型预热：浇注前要对金属型进行预热，铸铁件250－300℃，非铁合金铸件100－250℃。而在使用过程中，为防止铸型吸热升温，还必须用散热装置来散热。

②喷刷涂料：防止高温的熔融金属对型壁直接进行冲击，保护型腔。利用涂层厚薄，可调整和减缓铸件各部分冷却速度，提高铸件的表面质量，涂料一般由耐火材料（石墨粉、氧化锌、石英粉等）、水玻璃粘结剂和水制成。涂料层厚度约为0．l－0．5mm。③掌握好开型时间：为防产生裂纹和白口组织，通常铸铁件出型温度为780－950℃左右，开型时间为10－20S。二、压力铸造

熔融金属在高压下高速充型，并在压力下凝固的铸造方法称为压力铸造，简称压铸。压铸时所用的压力高达数十兆帕（甚至超过200MPa），其速度约为5－40m／s，熔融金属充满铸型的时间为0.01－0.2S，高压和高速是压铸区别于一般金属型铸造的重要特征。

压力铸造是在专用的压铸机上进行的。下图为压力铸造的原理图观看影像（1）卧式冷压室压铸机的工作过程

观看影像（2）立式冷压室压铸机的生产过程

观看影像（4）压铸生产的特点

观看影像（3）热压室压铸机的工作原理与生产过程（下图工作原理图）

观看影像三、熔模铸造

用易熔材料如蜡料制成模样，在模样上包覆多层耐火涂料，将模样熔去制成无分型面的型壳，经高温焙烧、浇注而获得铸件的铸造方法称熔模铸造。熔模铸造不一定用蜡基模料，也可用松香基模料、塑料和盐基模料等，如塑料聚苯乙烯模、尿素模，是一种精密铸造方法。

熔模铸造熔模铸造的工艺过程

熔模铸造的应用

观看影像熔模铸造的特点：

①没有分型面，型壳内表面光洁，耐火度高，可以生产尺寸精度高和表面质量好的铸件，可实现少切削或无切削加工，尺寸精度IT4－7，表面粗糙精度Ra1.6一12.5。②能铸出各种合金铸件，尤其适合铸造高熔点、难切削加工和用别的加工方法难以成形的合金，如耐热合金、磁钢、不锈钢等。

③可生产形状复杂的薄壁铸件，最小壁厚可达0．7mm，最小铸孔直径达1．5mm。④熔模铸造工艺过程复杂，工序多，生产周期长（4－15天），生产成本高。而且由于熔模易变形，型壳强度不高等原因，熔模铸件的质量一般在25kg以内。熔模铸造用来生产那些形状复杂、熔点高、难于切削加工的小型零件，如汽轮机叶片。四、低压铸造

介于金属型铸造和压力铸造之间的一种铸造方法。低压铸造的基本原理：在盛有液态金属的密封坩埚中，由进气管通入干燥的压缩空气或惰性气体，由于金属液面受到气体压力的作用，金属液则自下而上地沿升液导管和浇口充满铸型的型腔，保持压力直至铸件完全凝固。消除金属液面上压力后，这时升液导管及浇口中尚未凝固的金属因重力作用而回流坩埚中。然后打开铸型取出铸件。低压铸造低压铸造设备与生产过程：

观看影像

低压铸造的特点：

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低压铸造所用压力较低（一般低于0.1MPa），设备简单充型平稳，对铸型的冲刷力小，铸型可用金属型也可用砂型。铸件在压力下结晶，组织致密，质量较高。广泛应用于铝合金、铜合金及镁合金铸件。如发动机的气缸盖、曲轴、叶轮、活塞等。五、离心铸造

将熔融金属浇入绕水平、倾斜或立轴旋转的铸型，在离心力作用下，凝固成形的铸件的轴线与旋转铸型轴线重合的铸造方法。铸件多是简单的圆筒形，不用芯子即可形成圆筒内孔。

离心铸造必须在离心铸造机上进行。离心铸造可分立式和卧式两类立式离心铸造机卧式离心铸造机观看影像离心铸造的特点和应用①不需要型芯就可直接生产筒、套类铸件，使铸造工艺大大简化，生产率高、成本低。②在离心力作用下，金属从外向内定向凝固，铸件组织致密，无缩孔、缩松、