WOS精益讲座(张东海)

张东海WOS精益生产基本知识

第一页，共二十八页。特点

市场高度集中

产量全球最大

企业高速发展

产品供不应求

技改全面铺开WOS精益生产项目背景危机风险加大

竞争加剧

管理滞后

客户流失

成本提升

战略

规模效益

成本优势

措施

WOS体系精益生产

第二页，共二十八页。1、经过一年的论证考察，决定引进TPS管理模式

2、成立WOS精益推进委员会和精益推进办公室

3、从日方聘请专家原汁原味宣贯推行

4、今年5月正式启动，潍柴第一创新项目

5、三年时间，稳步推进，挑战标杆WOS精益生产项目现状第三页，共二十八页。TPS的含义丰田生产模式

TOYOTAPRODUCTIONSYSTEM（TPS）第四页，共二十八页。TPS的背景1、管理技术背景2、发展环境3、效率的体现4、美国的研究第五页，共二十八页。自働化的诞生第六页，共二十八页。自働化的诞生第七页，共二十八页。自働化的诞生第八页，共二十八页。自働化的诞生第九页，共二十八页。10

丰田汽车的发展历程1933.09丰田自动纺织机制作所、汽车部（豊田喜一郎）丰田汽车工业株式会社成立1937.08零部件采购商协助会（协丰会）成立1950.061943.12劳资纠纷（裁员约2200名），劳动纠纷从此消除国产乘用车：皇冠的上市1955.011959.08元町工厂（乘用车专门工厂場）完成1962.02「劳资宣言」签约.相互信赖、是汽车的双轮1963.03「看板方式」的采用（发起人：大野耐一）1965.11「戴明奖（质量管理）：实施奖｣获奖1984.121992.01美国：GM合资会社（NUMMI）开始生产混合动力汽车：普锐斯发表发表「丰田基本理念」1997.102005.06俄罗斯工厂（TMMR）动工仪式（０７年１２月)

丰田汽车概要・资本金：３９７０亿日元・职工人数：约70000人・工厂数：１２＋３（１００％出資）・海外生产地区：２８个国・５４工厂・供应商：313家公司・劳动时间：1952H/年/・创意发明提案：１３．５件/人・年10第十页，共二十八页。111894·年出生。1917年帝国大学机械。1920年丰田纺织。1921年年赴欧美考察。1926年自动织机所。1929年欧美出差。1931年4马力发动机。1933年设立汽车部。1934年举母购地。1935年A1轿车，G1卡车。1936年汽车研究所。1937年丰田汽车公司副总1938年举母厂竣工。1940年AE轿车任副总。1947年TOYOPET

1950年汽车技术会会长。

1952年去世57岁；丰田喜一郎（佐吉之子）—简历第十一页，共二十八页。12走访欧美国家弄清了汽车生产状况（2129）通过汽车的发明创造为国效力（临终遗嘱33）创建汽车厂从事大规模生产（家族分歧35）另立门户，丰田汽车株式会社”（产业报国37）日本大批量汽车生产之父（创新体制）风靡全球的“丰田生产方式”（创新方法）丰田喜一郎—日本国产车之父第十二页，共二十八页。13--“百忍千锻事遂全”少年梦想--执著追求，将梦想化为现实--集思广益，众志成城--从基础研究到整体素质的提高--产销相辅相成--毅然辞职与起死回生（团结就是力量）--努力的根源是热情，热情才是无限的动力----生命不息研究不止（合理化.准时化.拉动式生产）丰田喜一郎的商业思想与贡献第十三页，共二十八页。14著名的丰田生产方式的创始人，被日本人称为：“日本复活之父”、

“生产管理的教父”、“穿着工装的圣贤”1912年出生于中国大连。1932年名古屋高等工业学校机械科，进入丰田纺织公司。1943年调入丰田汽车公司，1949年任该公司机械厂厂长；后来历任丰田纺织公司和丰田合成公司会长。大野耐一(TaiichiOhno1912-1990)，第十四页，共二十八页。15--大野耐一精神--“三年赶超美国”--准时化--自动化-自动织机--改变世界的机器--5W--活性化--真正给员工思考的空间大野耐一(TaiichiOhno1912-1990)，第十五页，共二十八页。161985年麻省理学院500万美元研究丰田1990年詹姆斯·沃麦克成果交出版社编辑部为其取名《改变世界的机器》第一本西方人探讨丰田模式的书英文LeanProduction，精益生产方式掀起全球学习精益生产方式的狂潮。一本书--《改变世界的机器》第十六页，共二十八页。一个目标准时化自働化老丰田生产方式的哲理体系两大支柱低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意第十七页，共二十八页。18

①：产品比其他公司售价更高

②：采购、维护、工资等更低

③：改善产品的制造方法降低成本

现状①③②利润成本售价TPS的思维方式困難・为谋利益的增值ＴＰＳ利润＝售价－成本・①：售价有市场行情・②：需要对方的协助③：凭借企业自身的力量能够解决18第十八页，共二十八页。19TPS的核心—消除浪费ＴＰＳ的７个浪费分类1、不必要的过量生产2、不必要的业务等待3、不必要的库存4、不必要的搬运5、不必要的动作6、不必要的作业设计7、不必要的再加工第十九页，共二十八页。

TPS的基本技术活动一、看板管理二、均衡化生产三、设备的快速装换调整四、设备的合理布置五、多技能作业员六、标准化作业七、自动化

第二十页，共二十八页。精益管理的8大原则构建全员参与的持续改善文化精益管理原则1：精益管理原则2：标准化，迅速展开，凡事彻底暴露问题，时刻反省精益管理原则3：关注目标,关注过程,关注现场精益管理原则4：追求整体的速度和效率，团队工作精益管理原则5：围绕价值，回归原点的思维精益管理原则6：精益管理原则7：5W分析，一次做对精益管理原则8：兼容并蓄，学习能力,人的培养第二十一页，共二十八页。5S要点口诀

整理：要与不要，一弃一留整顿：科学布局，取用快捷清扫：美化环境，预防问题清洁：固化标准，坚持到底素养：持之以恒，养成习惯第二十二页，共二十八页。案例素养整理整顿清扫清洁习惯健康5S第二十三页，共二十八页。

TPS的基本概念术语1、丰田生产方式（TPS）2、准时化（JIT）3、自働化（Jidoka）4、目视化（VisualControl）5、工作指示灯（Andon）6、看板（加工、工序、信号、领取、外协采购）7、5次为什么8、节拍、作业顺序、作业标准9、浪费（制造、等待、搬运、加工、库存、动作、不良品）10、质量保险装置（FP）第二十四页，共二十八页。

TPS的基本概念术语11、贯彻标准作业12、“流水作业”和“传送作业”13.多工序操作、多台操作、多能工化14.建立交接棒区15.不制造孤岛状态16.生产的“均衡化”17.别怕把生产线停下来18.需求量等于生产量19.开动率与可动率24.赚钱的工业工程（IE）第二十五页，共二十八页。2626TMS(ToyotaManagementSystem)

TMS(ToyotaManagementSystem)TotalTPS(ToyotaProductionSystem)TDS(ToyotaDevelopmentSystem)TSS(ToyotaSalesSystem)DesignEngineeringProductionTPSSales

ConceptMarketingDesignProductionConceptProductConceptTDSTSSTotalTPSTMSProductionDesignSales,ServiceandCRM制造销售设计第二十六页，共二十八页。

谢谢！第二十七页，共二十八页。内容总结张东海