顶底复吹工艺及铁水预处理简介-课件

第一讲

顶底复吹工艺及铁水预处理简介1ppt课件

1侧吹氧气转炉炼钢法

1952年，唐山钢厂用碱性侧吹空气转炉吹炼中磷铁水(ω[P]%=0.2～O.6)获得成功。它是通过摇炉，调节熔池面与风眼的相对位置和吹炼深度，控制造渣，进行钢水脱碳和脱磷。1958年普遍推广。但空气侧吹风眼侵蚀严重，吹损大，热量不充裕等缺点。

1973年，沈阳第一炼钢厂和东北工学院提出了转炉侧吹全氧炼钢法，并在3吨侧吹转炉上进行试验获得成功。2ppt课件1-1氧气侧吹转炉炉型3ppt课件

1.1全氧侧吹转炉炼钢法冶金过程

吹炼过程的基本控制和工艺国内3～8t全氧侧吹转炉，基本上保持空气侧吹转炉摇炉控制制度，可通过控制装入角度和合理摇炉，实行对造渣和冶金过程的灵活控制。全氧侧吹转炉吹炼过程中熔池成分的变化规律基本上与碱性氧气顶吹转炉和平炉相似，可以进行前期脱磷。图1—2为转炉三种吹氧炼钢典型的熔池成分变化规律。4ppt课件

图1-2熔池成分变化规律5ppt课件1.3氧气底吹转炉与顶吹转炉的比较

6ppt课件2顶底复合吹炼转炉炼钢法

1978年4月，法国钢铁研究院(IRSID)在顶吹转炉上进行了底吹惰性气体搅拌的实验并获得成功;

1979年4月,日本住友发表了转炉复合吹炼的报告。到1981年底，全世界采用复吹转炉达81座。

我国首钢、鞍钢分别在1980年和1981年开始进行复吹的实验研究，并于1983年分别在首钢30吨转炉和鞍钢180吨转炉上推广使用。7ppt课件图1-3顶底复合吹炼转炉示意图8ppt课件顶底复合吹炼法的冶金特点

(1)由于增加了底部供气，加强了熔池的搅拌力①使熔池内成分和温度的不均匀性得到了改善。②改善了渣-金属间的平衡条件，减少了钢和渣的过氧化现象，③提高了钢液中的残锰含量，④降低了钢液中的磷含量，减少了喷溅。⑤金属中的碳氧更接近于平衡，对降低钢中的溶解氧有明显效果。这对冶炼低碳钢十分有利。(2)通过改变顶枪枪位和顶底吹制度，可以控制化渣，有利于充分发挥炉渣的作用。9ppt课件图1-3转炉碳氧关系图10ppt课件底部供气强度和熔池混合时间的关系11ppt课件

图30为各种复吹方法底部供气强度和熔池混合时间的关系。由图可看出，底部仅吹惰性气体或中性及弱氧化性气体搅拌时，供气强度一般小于或等于0.5m3／t·min；而使用氧气时其底吹强度较高。

由图30还可看出，采用底吹法时熔池混合时间约10秒左右；而顶吹法则需要100秒以上。说明顶吹法对熔池缺乏足够的搅拌，而底吹对熔池起显著的搅拌作用。但是，顶底复合吹炼，由于减少了Fe、Mn、C等元素的氧化放热，同时吹入的搅拌气体如Ar、N2、CO2等要吸收熔池的显热，以及吹入的CO2代替了部分工业氧，使熔池中放热量减少，因此，导致废钢装入量的减少，铁水用量增加。12ppt课件2.1顶底复吹转炉炼钢法的类型

归纳起来主要有四类：

(1)底部搅拌型LD—KG、顶部100％供氧气，底部吹炼前期供氮气，后期为氩气，底部多使用集管式、多孔塞砖或多层环缝管式供气元件。(2)顶、底吹氧型LD一OB、LD—HC、顶部供氧比为60％～95％，底部40％～5％，底部中心管供氧，环管供冷却剂。(3)喷吹石灰型K—BOP

在吹氧的同时，还可以喷吹石灰等熔剂。4）喷吹燃料型顶底侧三向以氧气作载流喷吹煤粉、燃油或燃气。13ppt课件2.1.1顶底复合吹炼法的种类及其特征

顶底复合吹炼转炉按底部供气方式分为两大类；(1)顶吹氧气、底吹惰性或中性或弱氧化性气体的转炉。此法除底部全程恒流量供气和顶吹枪位适当提高外，冶炼工艺制度基本与顶吹相同。底部供气强度属于弱搅拌型。由于底部供气的作用，强化了熔池搅拌。图27a、b分别为顶吹和复合吹炼转炉主要元素的浓度变化。(2)顶、底均吹氧的转炉。20～40％的氧由底部吹入熔池，其余的氧由顶枪吹入。14ppt课件15ppt课件16ppt课件2.2顶底复吹转炉内的反应

1成渣速度

复吹转炉与顶吹、底吹两种转炉相比，熔池搅拌范围大，而且强烈，从底部喷入石灰粉造渣，成渣速度快。通过调节氧枪枪位化渣，加上底部气体的搅动，形成高碱度、流动性良好和一定氧化性的炉渣，需要的时间比顶吹转炉或底吹转炉的都短。

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复吹转炉渣中∑(FeO)从吹炼初期开始到中期逐渐降低，中期变化平稳，后期又稍有升高，其变化的曲线与顶吹转炉有某些相似之处。2.2.1复吹转炉渣中∑(FeO)含量变化18ppt课件

就渣中

(FeO)含量而言，顶吹转炉>复吹转炉>底吹转炉。2.2.2顶吹.复吹.底吹转炉渣中(FeO)比较19ppt课件1)从底部吹入的氧，生成的FeO在熔池的上升过程中被消耗掉；2)有底吹气体搅拌，渣中∑ω(FeO)低，也能化渣，不需要高的∑ω(FeO)；3)上部有顶枪吹氧，所以它的(FeO)含量比底吹氧气的还是要高。2.2.3复吹转炉渣∑ω(FeO)低于顶吹原因20ppt课件2.3钢水中的碳

复吹转炉钢水的脱碳速度高而且比较均匀，原因是从顶部吹入大部分氧。从底部吹入少量氧，供氧比较均匀，脱碳反应也就比较均匀，使渣中∑ω(FeO)含量始终不高。在熔池底部生成的FeO与[C]有更多的机会反应，FeO不易聚集，从而很少产生喷溅。21ppt课件复吹转炉的[C]-[O]关系线低于顶吹转炉，比较接近底吹转炉的[C]-[O]关系线。在相同含碳量下。复吹转炉金属收得率高于顶吹转炉。复吹.顶吹.底吹转炉吹炼终点ω[C]和ω[O]22ppt课件

吹入惰性气体后，钢水中[C]-[O]的关系线下移，原因是吹入熔池中的N或Ar气泡降低CO的分压，为脱碳反应提供场所。因此，在相同含碳量时，复吹含氧量低于顶吹。复吹底部吹惰性气体后钢水中[O]-[O]关系23ppt课件复吹(FeO)低，吹炼初期，钢水中的[Mn]只有30%～40％被氧化，待温度升高后，在吹炼中后期，又开始回锰,残锰较顶吹高。

2.4钢水中的锰24ppt课件

从炉底吹入氧气，可与金属液反应生成FeO，FeO与[P]反应，氧也有可能直接氧化[P]生成P2O5。从反应的动力学看，强有力的搅拌有利脱磷，在吹炼初期．脱磷率可达40%～60%，以后保持平稳，吹炼后期．脱磷加快。复吹磷的分配系数相当于底吹，而比顶吹高。2.5钢水中的磷25ppt课件2.6钢水中的硫

复吹脱硫条件较好，原因有四个方面：1)底喷石灰粉、顶吹氧，形成高碱炉渣；2)渣中∑ω(FeO)比顶吹低；3)底喷石灰粉，改善脱硫反应动力学条件；4)熔池搅拌好，反应界面大，脱硫动力学条件好。

26ppt课件顶底复吹转炉的特点①复吹转炉石灰单耗低；②渣量少；③单耗相当于底吹转炉；④

氧耗介于顶吹与底吹之间；⑤复吹能形成高碱度氧化性炉渣，提前脱磷；⑥直接拉碳，生产低碳钢种。27ppt课件氧气转炉炼钢技术发展①转炉大型化②少渣冶炼③铁水预处理④长寿转炉⑤负能炼钢⑥全自动吹炼28ppt课件3顶底复合吹少渣冶炼技术

铁水经预脱硅、预脱磷和预脱硫处理后，转炉内只进行脱碳和升温操作。这就是转炉少渣冶炼的基本含义。·SMP法－1979年，新日铁室兰厂开发了脱硅铁水在转炉内的小渣量冶炼法。·ORP法－在上基础上，新日铁君津厂1982年采用石灰熔剂脱磷、脱硫预处理方法。·SARP法－同年，日本住友金属也投产采用了苏打粉进行水预处理方法。·

OLTPS法－1983年，神户制钢开发了石灰和苏打粉联合预处理铁水方法。29ppt课件3.1.复吹转炉少渣冶炼的冶金特性：

(1)还原性功能渣量少，复吹转炉∑ω(FeO)低，底部吹Ar或N，使渣、钢的氧分压都降低，具有还原性功能。吹入的锰矿粉MnO直接还原，提高钢液锰含量。(2)钢中的氢明显减少由于散装料及铁合金消耗量减少，少渣精炼时钢水和炉渣的氢含量明显减少，可以稳定地得到终点ω[H]％＜2.0×10-6的钢水。

(3)铁损明显减少由于渣量减少，渣带走的铁损少。但渣层薄，烟气带走的烟尘量增多。30ppt课件定义：铁水在兑入转炉之前进行的脱硫、脱磷或脱硅操作叫做铁水预处理。目的：减轻高炉、转炉的负担，提高生产率。4铁水预处理技术31ppt课件A对铁水的质量要求1）温度≥1250℃而且稳定一般应保证入炉时仍在1250℃～1300℃以上。2）成分合适而且波动小（1）国标规定铁水的含磷量小于0.4%。（2）因此国标规定铁水含硫量≤0.07%。（3）含硅量高于0.8%应进行预脱硅处理。（4）我国铁水含锰都不高，多为0.2%～0.4%。（5）≥3.5%的含碳量即可满足冶炼要求，而通常铁水含碳4%左右，故一般不做要求。3）带渣量≤0.5%高炉渣含有大量S、SiO2，带渣量不得超0.5%。32ppt课件铁

种炼

钢

用

生

铁铁

号牌号炼04炼08炼10代号L04L08L10

炼钢用生铁化学成分标准（GB717—82）C≥3.50Si≤0.45>0.45～0.85>0.85～1.25Mn一组≤0.30二组>0.30～0.50三组>0.50P一级≤0.15二级>0.15～0.25三级>0.25～0.40特类≤0.02S一类>0.02～0.03二类>0.03～0.05三类>0.05～0.0733ppt课件厂

家化

学

成

分

ω/%入炉温度/℃SiMnPSV首

钢0.20～0.400.40～0.50≤0.10<0.0501310鞍钢三炼0.520.45(≤0.10)①0.013(>1250)

①武钢二炼0.67≤0.30≤0.0150.0241220～1310包

钢0.721.730.5800.047>1200攀

钢0.0640.0520.0500.323宝

钢0.40～0.80≥0.40≤0.120≤0.040表1-2我国一些钢厂用铁水成分34ppt课件国家或厂名化

学

成

分

ω/%SiMnPS美国0.80～1.200.60～1.00≤0.15≤0.030日本大分厂0.55～0.600.097～0.1050.020～0.023英国托尔伯特厂0.650.75<0.150.030联邦德国布鲁豪克森厂0.580.710.2～0.30.023表1-3国外一些厂家用铁水平均成分35ppt课件B铁水中各元素含量对工艺的影响（1）高炉内不能去磷如果铁水的含磷量超过0.4%,或者吹炼低磷钢，则需采用双渣法冶炼或对铁水进行预脱磷处理。（2）铁水的含硫量≤0.07%转炉的脱硫效果不理想，单渣法冶炼时的脱硫率仅为30%～35%。36ppt课件（3）铁水的含硅量

硅是主要发热元素之一，硅量每增0.1%，废钢比可增1.3%～1.5%。含硅量低于0.5%,铁水化学热不足。含硅量高于0.8%,会增加造渣材料消耗，渣量大，引起喷溅，增加金属损失，炉衬侵蚀加剧；同时，渣中的FeO、MnO含量相对降低，易在石灰块表面生成一层熔点2130℃的2CaO·SiO2外壳，不利于早期的去磷。37ppt课件（4）铁水的含锰量铁水中的锰是一种有益元素，主要体现在锰氧化后生成的氧化锰能促使石灰溶解，有利于提高炉龄和减轻氧枪粘钢。我国铁水含锰量都不高，多为0.2%～0.4%。可向高炉的原料中配加锰矿石，但这将会焦比升高和高炉的生产率下降。（5）铁水的含碳量碳也是转炉炼钢的主要发热元素，≥3.5%的含碳量即可满足冶炼要求，而通常铁水含碳4%左右.38ppt课件铁水炉外脱硫铁水脱硫的条件比钢水优越，铁水中碳、硅、磷等元素的含量高，硫的活度系数大，同时铁水中的氧含量低，脱硫效率比钢水脱硫高4～6倍，。基本思路：向铁水中加入脱硫剂使之化合入渣。39ppt课件（1）脱硫剂①电石粉（CaC2）脱硫反应：CaC2（S）+[S]=CaS(S)+2[C]脱硫能力强，但有少量CO逸出，并带出电石粉，污染环境，必须安装除尘装置。②石灰粉（CaO）脱硫反应：2CaO+[S]+1/2[Si]=CaS(S)+1/22CaO·SiO2成本低，脱硫能力差，且石灰表面会出现C2S，阻碍反应进行，常配铝或苏打粉避免C2S的生成：CaO(S)+[S]+2/3[Al]=CaS(S)+1/3Al2O3（S）使脱硫速度和效率明显提高40ppt课件③苏打粉（Na2CO3）脱硫反应：Na2CO3+[S]+[Si]=Na2S+SiO2+{CO}特点：脱硫能力很强，且产生的气体具有搅拌作用，脱硫速度快，但价格贵且污染严重，常与其它粉剂配成复合脱硫剂。41ppt课件④金属镁脱硫反应：金属镁的沸点仅为1107℃，铁水温度下为气体，故脱硫反应为：{Mg}+[S]=MgS特点：金属镁直接加入铁水时，会发生爆发式气化反应，因此不能单独使用，常与其它粉剂组成复合脱硫剂。脱硫剂的能力强弱顺序为：Na2CO3、CaC2、Mg、CaO复合脱硫剂：如电石粉+石灰粉、金属镁+电石粉、石灰粉+苏打粉、金属镁+石灰粉等。42ppt课件（2）脱硫方法及效果：机械搅拌法和喷吹法。①机械搅拌法混合方式：将脱硫剂加入铁水罐中，搅拌器插入铁水搅拌。具有代表性的是日本的KR法（电石粉为主），武钢二炼79年引进，经消化改造使用以石灰粉为主的脱硫剂。KR法脱硫装置示意图1—搅拌器.2—脱硫剂输入

3—铁水包，4—铁水，

5—排烟烟道43ppt课件②喷吹法以气体为载体，利用喷枪将粉状脱硫剂喷射到铁水中。宝钢80年代由日本引进，喷吹电石粉。

喷吹法脱硫装置示意图44ppt课件45ppt课件2）铁水预脱硅（1）脱硅剂：氧化铁皮和烧结矿粉为主，配加少量石灰和萤石以降低渣子的黏度。46ppt课件（2）脱硅方法