往复式活塞压缩机维护检修规程

页往复式活塞压缩机维护检修规程1主题内容与适用范围1.1主题内容：1.1.1本规程规定了压缩机的检修周期、检修内容、检修方法、试车与验收、维护及常见故障处理等内容。1.2适用范围：1.2.1本规程适用于集团内公司往复式活塞压缩机的维护和检修。2编写修订依据：2.1凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准2.2编写修订依据HC25008-91活塞式压缩机维护检修规程HCJ204-83化工设备安装工程施工及验收规范SHS01020-2004活塞式压缩机维护检修规程（石油化工设备维护检修规程）3检修周期与内容：3.1检修周期检修类别小修中修大修检修周期（月）312363.2检修内容3.2.1小修⑴结合压缩机运行中出现的一些小故障进行排除和清理。⑵气、水、油系统出现的渗漏现象。⑶各链接部位的螺栓松动、气阀故障等。3.2.2中修⑴中修期间对以下零部件进行检查，视磨损情况进行修复或更换：⑵刮油环、填料密封环、阻流管、节流环、拉伸弹簧及各密封环、垫片等。⑶气阀阀片、阀簧、缓冲片及阀座、阀盖密封面及垫片。⑷连杆轴瓦、轴套、十字头滑履、滑道。3.2.3大修大修期间对以下零部件进行检查，视磨损情况进行修复或更换：⑴检查曲轴主要几何精度、尺寸和磨损情况以及有无裂纹。⑵检查十字头销及衬套的磨损情况。⑶检查活塞杆与活塞螺母链接紧固情况、活塞环槽的磨损情况。⑷检查气缸镜面磨损情况。⑸所有易损件（活塞环、支撑环、填料密封环、气阀）。⑹连杆螺栓。⑺十字头液压链接紧固装置中的承压胶圈。⑻主轴瓦、连杆大头瓦、小头套。⑼全面检查电动机及其它附属设备，进行修复和更换。⑽大修后，应对压缩机进行性能测试试验。4检修与质量标准：4.1检修方法4.1.1用水平仪测量机身不平度。4.1.2用着色法检查大头瓦、小头瓦接触面积，达不到标准要求时，应进行刮研对于磨损严重，间隙超过规定值，轴瓦烧毁时必须更换新瓦。4.1.3用卡尺、内、外径千分尺、千分表测量曲轴圆柱度、圆度，达不到标准时应进行研磨，必要时上机床测量加工或更换。4.1.4用塞尺测量活塞与气缸、填料环与活塞杆径向间隙，十字头与滑道之上、下间隙，并进行调整。4.1.5用压铅法测量气缸前后余隙，齿轮啮合间隙，轴承间隙。4.1.6用着色，无损探伤法检查零件裂纹等缺陷。4.1.7主、曲轴颈、活塞杆可以用电镀、喷镀、刷镀等方法修复。4.2质量标准如果各机件超出或低于此标准，则应立即修复或更换。4.2.1基础⑴外观检查不允许有裂纹、疏松、露筋、渗油、混凝土剥落等缺陷。⑵基础无不均匀下沉或倾斜。4.2.2机身⑴机身纵、横水平度为0.05mm/m。⑵机身滑道圆柱度为0.5mm。⑶机身油池进行试漏时，4小时内不得有渗漏。4.2.3曲轴、连杆、大头瓦、小头瓦、十字头、十字头销。⑴曲轴颈用放大镜或探伤检查，不得有裂纹缺陷；轴颈擦伤面积不得大于2％，深度不大于0.01mm。⑵主轴颈中心线应与曲轴颈中心线平行，其不平行度不准超过0.20-0.30mm/m。⑶曲轴安装水平误差应＜0.1mm/m，曲轴中心线与气缸中心线应垂直，其偏差不得超过0.15mm/m。⑷轴颈的椭圆度、锥度的安装允许值和最大磨损极限不得超过表1所示。（本厂轴颈直径均为在80-170mm之间）表1（单位：mm）安装允许值最大磨损极限椭圆度锥度椭圆度锥度主轴颈0.020.020.060.05曲轴颈0.020.020.060.05⑸连杆直线度为不大于1mm/m。⑹连杆大头瓦与曲轴颈接触面积不少于70％。⑺主轴瓦的径向间隙和侧向间隙的公式是：（0.08/100-0.10/100）d，式中：d=主轴颈直径，单位mm。本公司轴颈（主、空、气三机）在80-170之间，因此其间隙在0.064mm-0.17mm之间。⑻大头瓦与连杆瓦座接触面积不少于60％。⑼活塞式压缩机轴瓦的接触角度采用70°—90°为好。⑽十字头和十字头销经放大镜或探伤检查应无裂纹等缺陷。⑾十字头瓦和十字头销径向间隙为：（0.7—1.2）10-3d，d为：十字头销直径，单位mm。⑿十字头颈部与滑道垂直度为0.2mm/m。4.2.4活塞、活塞环⑴活塞或活塞环经放大镜或探伤检查，不得有裂纹或砂眼，伤痕等缺陷。⑵活塞下部耐磨支撑表面应均匀接触，支撑面磨损不大于原高度的1/2，并不允许有开裂，脱壳现象。⑶活塞与气缸安装后径向间隙（见表2）表2：机型活塞材质单级压缩机多级压缩机铸铁（0.06/100—0.08/100）D（0.08/100—0.12/100）D铝合金（0.12/100—0.18/100）D（0.16/100—0.21/100）D注：（1）表中D为气缸直径（mm）；（2）对于钢活塞，其径向间隙可取铝合金一栏中的最小值。⑷活塞中心线与活塞杆孔中心线同轴度为0.05mm。⑸活塞杆中心线与活塞支撑面的垂直度为0.2mm/m，活塞环槽两端与活塞杆孔中心线垂直度为0.02mm/m。⑹活塞环外圆锐角应倒成小圆角，内圆锐角为45°角，尺寸见表3；表3单位：mm活塞外径D≤250≥250—500＞500倒角C×45°≤0.50≤1.00≤1.50倒圆半径R≤0.25≤0.40≤0.80⑺活塞环的内径磨损量不超过原厚度的20％，轴向两平面度为0.05mm。⑻活塞环放入活塞环槽内，限制自由膨胀的情况下，沉入0.3—0.5mm；活塞环内圆与活塞环槽底外圆的间隙见表4表4单位：mm活塞环外径﹤250250-500﹥500径向间隙≤0.03≤0.05≤0.08⑼活塞环放入专用量规内对其外表面进行密合检验时，整个圆周上漏光不得多于2缝隙，缝隙长度每处不超过45°圆心角所对的弧长；距开口处不少于30°圆心角所对的弧长。4.2.5活塞杆⑴活塞杆经放大镜或探伤检查不得有裂纹缺陷。⑵活塞杆线度为0.05mm/m。⑶装机后活塞杆摆动量不超过0.10mm/m。⑷活塞杆圆度、圆柱度见表5；表5单位：mm活塞杆直径修复后要求最大允许磨损值圆度、圆柱度圆柱、圆柱度直径缩小35-500.010.030.10﹥50-800.0150.050.15﹥80-1200.020.070.204.2.6气缸、气缸套⑴气缸内壁应光滑无裂纹、砂眼、锈疤和拉毛等缺陷；如拉毛槽超过1/4周或沟深超过0.5mm时，应镗缸和镶缸套，镗缸直径增大量不大于原气缸径的20％，壁厚减少量不大于原壁厚的1/12，缸径增大后，活塞推力增加量不大于设计值的10％。⑵气缸与气缸套配合过盈量为（0.00005—0.00002）d，d为气缸套外径，单位mm。⑶气缸安装水平度为0.05mm/m。⑷气缸圆度、圆柱度、均匀磨损值见表6；表6单位：mm气缸直径圆度圆柱度均匀磨损100-1500.150.050.30﹥150-3000.200.100.60﹥300-4500.250.150.80﹥450-6000.300.200.10﹥600-8000.350.250.12⑸气缸水压试验：a：设计压力小于10Mpa时，实验压力为设计压力的1.5倍，但不得小于0.5MPa；b：设计压力大于或等于10MPa时，试验压力为设计压力的1.25倍；c：气缸冷却水套的试验压力为0.5MPa；⑹气缸连接螺栓拧入后连接端面的垂直度为1mm/m，螺栓拧紧后，螺母与连接支撑面应均匀接触。⑺调整气缸与活塞的余隙，应符合表7的规定；表7单位：mm气缸直径前余隙后余隙100-1503.6-4.62.0﹥150-20030.-4.62.0-2.9﹥200-3002.3-3.72.0-2.4﹥300-4002.3-3.72.0-2.4﹥400-7002.3-3.72.0-2.44.2.7阀片、阀座⑴阀片、阀座、升高限制器表面应平整、光滑，不允许有裂纹、伤痕、麻点、锈斑等缺陷。阀片与阀座结合严密。⑵气阀弹簧应无锈蚀，不允许倾斜，弹性良好；同一阀片的弹簧在自由状态下长度差不超过1mm。⑶气阀组装后，弹簧弹力应均匀，阀片和弹簧应无卡涩现象。⑷吸排气阀的升程均为2mm。⑸气阀组装后，其开启度应符合图样规定。⑹气阀组装后，应以煤油进行严密性试验，在5分钟内允许有不连续的滴状渗漏，其渗漏程度可参考表8；表8气阀、阀片圈数123456允许渗漏滴数/5分钟≤10≤28≤40≤64≤94≤1304.2.8填料函、刮油器⑴金属或塑料元件不允许有划伤，损伤等缺陷。⑵密封元件安装前需研磨刮配，平面和径向密封应接触均匀。⑶金属密封元件的轴向间隙为0.05-0.20mm之间；塑料密封元件的轴向间隙，按其膨胀系数的大小来确定，一般为金属密封元件间隙的2-3倍。⑷塑料密封环组装时，开口间隙应互相错开。⑸塑料平面填料盒内闭锁环与密封环等密封元件的组装需按顺序进行，闭锁环靠近气缸方向，密封环在外，接着是阻流环；闭锁环与密封环互相贴合的两个端面内圆不得倒角或者是倒圆。⑹填料函组装时，必须保证润滑油及冷却水通道畅通。⑺刮油环内圆柱面应与活塞杆相贴合，要求和填料密封环基本相同，安装时注意不得将刮刀口方向装反，设有两个以上的刮油环时，刮油环的刀口方向应相反，以达到往复刮油的目的。4.2.9安全阀⑴闭式安全阀阀体应作水压强度试验，试验压力为系统工作压力的1.5倍。⑵安全阀应进行气密性试验，试验压力为系统最大工作压力。⑶安全阀启跳压力按系统额定工作压力的1.05-1.1倍。4.2.10联轴器、皮带轮⑴联轴器两轴对中偏差见表10；表9单位：mm形式平行位移轴向倾斜固定式≤0.04≤0.03/1000平弹式≤0.08≤0.06/1000弹性≤0.12≤0.10/1000⑵两皮带轮宽度中心线应在同一平面内，允许偏差1mm，轴向倾斜度0.5mm/m。4.2.11齿轮油泵、注油器⑴齿轮油泵的检修方法和质量标准按《齿轮泵维护检修规程》执行。⑵注油器试验压力为工作压力，保持10分钟不漏为合格，注油器注油止逆阀强度试验压力为公称压力的1.5倍。5试车与验收：5.1试车前准备5.1.1检查各连接部位，各转动、传动部位连接是否牢固，有无松动现象。检查现场是否做到工完、料净、场地清。5.1.2设备内加油至工艺要求位置。5.1.3拆除各段气阀，并装上过滤网。5.1.4开冷却水，冷却水压力不低于0.2MPa。5.1.5开循环油泵和注油器,循环油泵压力不低于0.15MPa，油压稳定，无泄漏现象。5.1.6仪表、信号、联锁装置模拟试验合格。5.1.7电器部分接地线完好。电机单独运转，确定工作方向后再与主机连接。5.1.8盘车无异常现象，将盘器拿开。检查安全防护装置和保护装置是否完备。5.2试车5.2.1空负荷试车⑴点动起车，查看运转方向，观察有无异常现象，确定无任何问题后，再重新起动电机。⑵起动后运行5分钟，检查各部位应无异声，异常振动、刮碰、发热现象；⑶试车2-4小时，各轴承温度不超过65℃，应无异常现象；⑷空负荷试车后，进行各段吹扫，合格后装上各段气阀。5.2.2负荷试车负荷试车应运行24小时（中修8小时），达到下列要求：⑴进排气阀温度不超过设计温度的8-10℃；⑵不超压，流量不小于额定排气量的90%；⑶各部位无杂音和异常振动；⑷轴承、轴瓦、十子头滑道温度不得超过65℃；⑸润滑系统，冷却水系统无泄漏现象，油压、水压正常；⑹填料函不泄漏、温度正常不超过70℃。⑺有气量调节的压缩机，应对调节装置进行检验和调整。⑻压缩介质属于易燃易爆的要在负荷试车前用氮气置换。5.3验收5.3.1试车合格，检修资料齐全，现场整洁，方可验收。5.3.2设备大修验收，由设备部门主持，有关检修单位及生产单位参加。5.3.3验收合格，按规定手续，正式移交生产部门。6维护与故障处理：6.1日常维护6.1.1按操作规程启动，运转与停车，并作好记录。6.1.2严格执行“设备润滑管理制度”，按规定补充润滑油，发现油质不符合使用要求时，应更换润滑油。6.1.3检查循环油泵和注油器工作情况。空压机保持油泵压力在0.15-0.25Mpa之间，注油器注油耗量在每分钟16-18滴之间。6.1.4随时检查各段压力、温度，按规定作好记录。发现异常，及时查找原因，进行处理。6.1.5冷却水压力不得低于0.2Mpa，水温应在35-40℃之间，进水温度超过35℃时出水温度稍高，属于正常，但不得超过45℃。6.1.6设备和现场要经常保持清洁，每班擦一次设备，随时清除跑、冒、滴、漏。6.1.7应用探测棒听测机架、中体、气缸、气阀、轴承等有无异常振动声响。6.1.8设备长期不用时，应加油封闭，每周进行一次盘车。6.2常见故障处理方法：故障现象产生原因排除方法油压突然降低（正常工作压力为0.15MPa-0.4MPa，但不低于0.12MPa）机身内润滑油不足润滑油系统管路堵3、油压表失灵或油泵本身及传动机构发生故障应添加油清理油路，检查油质可拆卸修理油压逐渐降低1、油过滤盒及滤油器之滤网被污物逐渐堵塞2、油管路各连接部分不严密3、运动机构的轴衬（例如连杆大头瓦）磨损过甚，间隙增大，流油过多4、油泵齿轮轴向磨损致使间隙增大，一部分油产生回油5、油泵回油阀密封不严清洗油过滤盒及滤油器滤网应检查紧固应检修使其间隙符合要求应检修可研磨修正，必要时更换滚珠润滑油温度过高1、润滑油太脏，机身内表面可能有残留粘砂及所涂之红丹脱落，致使润滑油易脏，特别对新使用压缩机2、运动机构发生故障或磨损面拉毛，轴瓦配合过紧3、冷却水不足或油冷却器秽污当工作200小时后；应清洗机身并换油应检修应检查或清洗分析润滑油质量指标气缸内有水气缸内气腔和水腔密封不良，垫片破损，缸体与缸座、缸盖间螺栓松动应及时更