特种设备安全管理及作业安全技术课件

安全管理及作业安全特种设备作业安全技术特种设备的定义

《特种设备安全监察条例》规定:特种设备是指涉及生命安全、危险性较大的锅炉、压力容器（含气瓶，下同）、压力管道、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施。特种作业工种范围

（14种）电工作业金属焊接切割作业起重机械（不含电梯）作业厂矿企业内机动车辆驾驶登高架设作业高空悬挂作业冲压、剪切设备作业制冷作业爆破作业矿山通风作业（含瓦斯检验）矿山排水作业（含尾矿坝作业）矿山运输作业矿山设备操作工采掘（剥）作业。特种作业人员的基本条件年龄满18周岁，初学者不大于45周岁；身体健康，无妨碍从事相应特种作业工种的疾病和生理缺陷；初中以上文化程度；复审（两年一次）的基本程序在《特种作业操作证》有效期后三个月内持证件原件办理复审组织考试。对考试合格者给予复审，考试不合格者可在接到通知之日起30天内进行补考，合格者可通过复审，不合格者，收回《特种作业操作证》。不参加复审两次以上的，该证无效。我国特种设备法律法规的

基本框架中华人民共和国宪法↓中国劳动法

—

中国安全生产法—

中国产品质量法↓特种设备安全监察条例↓国务院主管部门的法规—省、直辖市地方法规—民族自治区区自治法↓国家标准及规范↓行业标准及规范↓事企业标准及规范↓规章制度及工艺操作规程特种设备的相关法律法规特种设备安全监察条例特种设备质量监督与安全监察规定特种设备安全技术规范特种设备作业人员监督管理办法特种作业人员安全技术培训考核管理办法锅炉压力容器使用登记管理办法压力管道使用管理规则厂内机动车辆安全管理规定锅炉压力容器压力管道特种设备事故处理规定锅炉压力容器压力管道特种设备安全监察行政处罚规定特种设备的相关法律法规压力容器安全技术监察规程压力管道安装安全质量监督检验规则在用压力管道定期检验规程气瓶安全监察规程起重机械制造监督检验规则起重机械安全监察规定起重机械监督检验规程电梯监督检验规程电梯安全监察规定中华人民共和国安全生产法

第二十一条中：生产经营单位应当对从业人员进行安全生产教育和培训，保证从业人员具备必要的安全生产知识，熟悉有关的安全生产规章制度和安全操作规程，掌握本岗位的安全操作技能。(★) 第二十三条中：生产经营单位的特种作业人员必须按照国家有关规定经专门的安全作业培训，取得特种作业操作资格证书，方可上岗作业。特种作业人员的范围由国务院负责安全生产监督管理的部门会同国务院有关部门确定。 第三十条中：生产经营单位使用的涉及生命安全、危险性较大的特种设备，以及危险品的容器、运输工具，必须按照国家有关规定，由专门生产单位生产，并经取得专门资质的检测、检验机构检测、检验合格，取得安全使用证或者安全标志，方可投入使用。检测、检验机构对检测、检验结果负责。特种设备安全监察条例

2003.2.19.国务院第68次常务会议通过，3.11.国务院令第373号公布，6.1.起实施。共七章九十一条，其中： 第一条：为了加强特种设备的安全监察，防止和减少事故，保证人民群众生命和财产安全，促进经济发展，制定本条例。

本条是关于立法宗旨的规定。特种设备管理的安全职责特种设备管理的安全职责划分主要有(★)：1）特种设备的生产、使用单位的主要负责人应对本单位特种设备的安全全面负责，应当建立健全安全管理制度和岗位安全责任制度，应当接受特种设备安全监督管理部门依法实施的安全监察。2）特种设备检验检测机构，对其检验检测的结果、鉴定结论承担法律责任。3）特种设备的设计、制造（生产）单位应具有经国家特种设备安全监督管理部门审核颁发的许可证，并对其安全性能负责。特种设备操作人员的培训

特种作业操作人员必须经安全培训，方可上岗，应特别注意以下几点：1）特种设备操作人员必须经有资质培训部门培训并颁发培训合格证书后，方可操作特种设备。操作人员必须按相关规定定期进行资质复试。2）特种设备使用单位应经常对特种设备操作人员进行技术培训、安全教育，要求操作人员熟练掌握设备原理、安全要求及操作规程。(★)

特种设备事故应急处置

特种设备应急处置要求如下：1）特种设备使用单位应有可操作性、实施性的事故应急处置与救援预案，并定期进行演练；2）特种设备使用单位的管理人员、技术人员、操作人员应熟知事故应急处置与救援预案的详细内容，并在发生事故时能按预案要求及程序采取有效措施。起重作业安全技术起重机械：指用于垂直升降或垂直升降并水平移动的机电设备。额定起重量大于或者等于0.5t的升降机，额定起重量大于或者等于1t，且提升高度大迂回等于2m的起重机，以及承重形式固定的电动葫芦等。起重机分类： 按结构分为：轻小型、桥式、门式、塔式、悬臂式、升降机、流动式等。 桥式起重机分为：通用桥式、电动单梁、电动单梁悬挂、葫芦式、防爆、冶金和缆索起重机等。桥式起重机的基本结构： 一般由起升机构、大车运行机构、小车运行机构组成。起重机的基本参数：

额定起重量、跨度、工作级别、起升高度。起重作业安全技术1主要不安全因素1.1起重作业中物的不安全因素（1）重物坠落 起重作业过程中，吊载、吊具等重物从空中坠落，造成人员伤亡和设备损坏。（2）挤压 起重作业中，作业人员被挤压在两个物体之间，造成挤伤、压伤、击伤等人员伤亡事故。例如：作业人员被挤压在吊具或吊载与地面物体间，维修人员、操作人员或乘坐者被升降设备挤伤，维修人员被挤压在起重机机体与支承、承轨梁的立柱或墙壁之间，人员被回转的机体击伤，人员被翻转的重物挤伤等。起重作业安全技术（3）坠落 人员在离地2m以上的高度进行起重机的安装、拆卸、检查、维修或操作等作业时，从高处坠落造成摔伤，或携带的工具、零部件从高空坠落，砸伤地面人员。（4）触电 起重机电气设备漏电、保护装置失效、裸导线未加屏蔽等，容易造成人员触电。另外，起重机在输电线路附近作业时，其任何组成部分或吊物碰触输电线，使机体带电，引发人员触电。（5）机体毁坏 起重机因超载失稳、强风吹击、互相撞击等产生结构断裂、倾翻造成结构严重损坏及人员伤亡。起重作业安全技术1.2起重作业中人的不安全行为1）作业人员在未检查吊钩、钢丝绳、操纵系统、音响信号、限位开关和制动装置等情况下就开动吊车，进行吊装作业。2）重物的捆绑方法与要领不当，造成重物滑脱；捆缚吊运带有锋利棱角的重物时，重物棱角处与钢丝绳之间未加可靠衬垫，导致磨坏钢丝绳，造成吊物坠落；吊装重心选择不当，造成偏载起吊或吊装中心不稳，使重物脱落；吊挂方式不正确，造成重物从吊钩中脱出。3）吊挂重物时，吊装绳之间的夹角大于120°，会使吊装绳上的受力增加超过极限值而拉断；吊装用的吊绳选用不当，吊运超过额定起重量的重物，或使用已达到报废标准的吊绳吊装重物，造成吊装绳拉断，易造成事故。起重作业安全技术4）超负荷使用吊车和吊具，可使主梁变形、电机过载、制动困难，可损坏设备，引发人身伤亡事故；吊拔质量或拉力不清的埋置物体或斜拉歪吊，造成起重机超载，会引发各种事故。5）作业时，驾驶室内玻璃未擦净，操作视野不清楚；司机在驾驶室内注意力不集中或做与工作无关的事情。6）在吊装过程中，吊车司机未发音响信号进行警示，易发生事故。7）吊运时无人指挥或指挥信号不清楚、作业区内有人逗留、运行时重物时从人员上方越过，易造成人员伤亡事故。8）吊装时，在被吊物体上站人或有浮置物，易造成人员伤亡事故。起重作业安全技术9）吊装时，吊车司机利用极限位置限制器停车，容易造成极限位置限制器的损坏而引发事故。10）吊起的重物在空中长时间停留或在吊起的重物上加工调整工件；吊起重物后司机与指挥人员、司索工等离开工作岗位。11）作业结束后，未把吊钩升到接近限位的位置，未将小车停在主梁一端，未将所有控制器放到零位，未将电源切断，易发生各种事故。12）在有起重负载的情况下，调整或起升变幅机构的制动器。13）在起重机工作时对其进行检查和维修，易引发事故。起重作业安全技术14）上下扶梯时未按规定双手扶梯，易造成脚下打滑或蹬空，坠落摔伤；从一台桥式起重机跨越到另一台桥式起重机，或在起重机工作时站在轨道上，易摔伤人。15）自行式起重机作业场所地面不平整、支承地基松软、支撑不稳定、配重不平衡、支腿未全部伸出而造成起重机倾覆。16）露天作业的起重机未装夹轨钳或风力大于6级仍继续进行吊装，易产生物体坠落事故。起重伤害事故实例不合格的起重作业人员造成事故3.不熟悉作业环境，造成事故：某厂新进厂的工人，不知道起重机角铁滑线上是带电的，在大扫除时，手抓住滑线而触电。幸好有人及时发现，而发现者又是一位懂安全技术的人，他立即切断电源，下面又有人将他接住，才避免了一次触电高空坠落事故。这一事故的原因是缺乏基本的安全生产知识。4.吊具不符合要求，造成事故：某厂中小型车间调整工艺路线，要把一个长方形铁制2.7t重的地下油缸吊出地面，由非司机张某开车，捆绑吊物的钢丝绳选用不对，起吊时超过钢丝绳的允许负荷，钢丝绳突然崩断，被吊油缸当即落下，将插在油缸壁眼上的钢棒砸崩起来，钢棒从空中落下，正打在一工人的左下额，当即鼻口出血，造成重伤，事故原因是非司机开车、钢丝绳超负荷。起重伤害事故实例工作现场联系不准确，不协调而造成事故1．周边环境未确认联系造成事故：某厂一台大型设备，其最高处已接近起重机司机室底部，一机修工人在上面工作，当吊车开过这台大型机器时，修理工人躲避不及，被挤在司机室与机床设备之间而死亡。2．未确认起重物情况，造成事故：某钢厂由于指挥人员和起重司机缺乏联系和检查，起重司机误把盛满钢水包当作空包挂运，由于超重，使吊车制动器失灵，钢水包吊起后坠落，钢水倒出后又与潮湿地面接触，发生爆炸，多人被烧伤、死亡，厂房屋顶被炸开。起重伤害事故实例超重起吊造成伤害起重伤害事故实例吊物下经过事故案例吊物散落起重作业安全技术2主要安全对策2.1起重机械安全管理措施(★)（1）安全管理制度 起重机械使用单位应建立健全安全管理制度，主要包括起重机械安全操作规程，起重机械维护、保养、检查和检验制度，起重机械安全技术档案管理制度，司机守则，起重机械作业和维修人员安全培训、考核制度，起重机械使用单位按期向所在主管部门申请在用起重机械安全技术检验及更换起重机械准用证的管理制度等。起重作业安全技术（2）安全技术档案 起重机械安全技术档案的内容包括设备出厂技术文件，安装、修理记录和验收资料，使用、维护、保养、检查和试验记录，安全技术监督检验报告，设备及人身事故记录，设备的问题分析及评价记录等。（3）定期检验制度 在用起重机械应由特种设备检验检测机构每2年进行1次安全技术检验，未经定期检验或者检验不合格的起重机械，不得继续使用。此外，起重机械使用单位应当对在用的起重机械进行经常性日常维护保养，并定期自行检查。起重作业安全技术（4）作业人员培训教育 起重作业是由指挥人员、起重机司机和司索工群体配合的集体作业，要求起重作业人员不仅具备基本文化和身体条件，还必须了解有关法规和标准，学习起重作业安全技术理论和知识，掌握实际操作和安全救护的技能。起重司机必须经过专门考核并取得合格证，方可独立操作。指挥人员和司索工也应经过专业技术培训和安全技能训练，了解所从事工作的危险和风险，并有自我保护和保护他人的能力。起重作业安全技术2.4起重作业安全操作要求（1）吊运前的准备

开车前应认真检查设备机械、电气部分和安全装置是否完好、可靠。同时还应对吊装工具进行安全检查，确保其性能安全可靠。 应熟悉被吊物品的种类、数量、包装状况以及周围作业环境；根据有关技术数据（如质量、几何尺寸、精密程度、变形要求），进行最大受力计算，确定吊点位置和捆绑方式。 应编制作业方案，对于大型、重要的物件的吊运或多台起重机共同作业的吊装，事先应在有关人员参与下，由指挥、起重机司机和司索工共同讨论，编制作业方案，必要时报请有关部门审查批准；预测可能出现的事故，采取有效的预防措施，选择安全通道，制定应急对策。

自行式起重机作业时，要将支撑地面垫实垫平，防止作业中地基沉陷，同时，要将机身固定平稳，支撑要牢固。起重作业安全技术4）不违章操作：司机在正常操作过程中，不得利用极限位置限制器停车；不得利用打反车进行制动；不得在起重作业过程中进行检查和维修；不得带载调整升、变幅机构的制动器或带载增大作业幅度；吊物不得从人员头顶上通过，吊物和起重臂下不得站人。5）现场指挥：司机应只按现场吊装作业指挥一个人发出的指挥信号进行操作，司机有权不执行错误的或违反操作规定的信号，但对于紧急停止信号，无论何人发出，都必须立即执行。6）吊载接近或达到额定值，或起吊危险物品（液态金属、有毒有害物品、易燃易爆物品、火工品）时，用小高度、短行程试吊，确认没有问题后再吊运。7）工作中突然断电时，应将所有控制器置零，关闭总电源。重新工作前，应先检查起重机工作是否正常，确认安全后方可正常操作。起重作业安全技术8）有主、副两套起升机构的，不允许同时利用主、副钩工作。9）用两台或多台起重机吊运同一重物时，每台起重机都不得超载。吊运过程应保持钢丝绳垂直，保持运行同步。吊运时，有关负责人员和安全技术人员应在现场指导。10）环境：露天作业的起重机，当风力大于6级时，应停止作业。11）设备缺陷不吊，有下述情况之一时，司机不应操作：起重机结构或零件（如吊钩、钢丝绳、制动器、安全防护装置等）有影响安全工作的缺陷和损伤；吊物超载或有超载的可能；吊物质量不清；吊物被埋置或冻结在地下、被其他物体挤压；吊物捆绑不牢或吊挂不稳；被吊重物棱角与吊索之间未加衬垫；被吊物上有人或有浮置物；作业场所昏暗，看不清场地、吊物情况或指挥信号；歪拉斜吊重物。起重作业安全技术（3）司索工安全操作要求①准备吊具 对吊物的质量和重心估计要准确，选择合适的吊具；每次吊装都要对吊具进行认真的安全检查，绝不可心存侥幸超载使用或使用已报废的吊具。起重作业安全技术②捆绑吊物1）对吊物进行必要的归类、清理和检查，吊物不能被其他物体挤压，被埋或被冻结在地下的物体要挖出，切断与周围管、线的一切联系，防止造成超载。2）清除吊物表面或空腔内的杂物，将可能移动的零件锁紧或捆牢，形状或尺寸不同的物品不经特殊捆绑不得混吊，防止坠落伤人；吊物捆扎部位的毛刺要打磨平滑，尖棱利角应加垫物，防止起吊后吃力损坏吊索；表面光滑的吊物应采取措施来防止起吊后吊索滑动或吊物滑脱。3）吊运大而重的物体应加引导绳，引导绳的长度应能使司索工既可握住绳索，同时又能避开吊物下方，以便司索工可利用引导绳控制吊物，发生意外时也方便躲避危险。起重作业安全技术③挂钩起钩1）吊钩要位于被吊物重心的正上方，不准斜拉吊钩强行挂钩，防止提升后吊物翻转、摆动；挂钩要坚持“五不挂”，即起重或吊物质量不明不挂，重心位置不清楚不挂，尖棱利角和易滑工件无衬垫物不挂，吊具及配套工具不合格或报废不挂，包装松散捆绑不良不挂，将不安全隐患消除在挂钩前。2）吊物高大需要垫物攀高挂钩、摘钩时，脚踏物一定要稳固垫实，禁止使用易滚动物体（如圆木、管子、滚筒等）做脚踏物；攀高必须佩戴安全带，防止人员坠落跌伤。3）当多人吊挂同一吊物时，应由一人专人负责指挥，在确认吊挂完备，所有人员都离开站在安全位置以后，才可发起钩信号；起钩时，地面人员不应站在吊物倾翻、坠落可波及的地方；如果作业场地为斜面，则应站在斜面上方，防止吊物坠落后继续沿斜面移动伤人。起重作业安全技术④摘钩卸钩 吊运运输到位前，应选择好位置，卸载不要挤压电气线路和其他管线，不要阻塞通道；针对不同吊物种类应采取不同措施加以支撑、垫稳、归类摆放，不得混码、互相挤压、悬空摆放，防止吊物滚落、倾倒、塌跺；摘钩时，应等所有吊索完全松弛再进行，确认所有绳索从钩上卸下再起钩。起重作业安全技术⑤搬运过程的指挥 无论采用何种指挥信号，必须规范、准确、明了；指挥者所处位置应能全面观察作业现场，并使司机、司索工都可清楚看到；在作业进行的整个过程中，特别是重物悬挂在空中时，指挥者、司机和司索工都不得擅离职守，应密切注意观察吊物及周围情况，发现问题，及时发出指挥信号。压力管道运行安全技术压力管道的定义国务院[2003]373号令公布的《特种设备安全监察条例》规定：

压力管道是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力≥0.1MPa（表压）气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的或最高工作温度≥标准沸点的液体介质，且公称直径大于25MM的管道。压力管道运行安全技术压力管道的定义原劳动部[1996]140号文颁发的《压力管道安全管理与监察规定》规定：压力管道是指具有下列属性的管道：

1.输送现行国家标准《职业接触毒物危害程度分级》GB5044中规定的毒性程度为极度危害介质的管道；

2.输送现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160及《建筑防火规范》GBJ16中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道；

3.最高工作压力≥0.1MPa（表压，下同），输送介质为气（汽）体、液化气体的管道；

4.最高工作压力≥0.1MPa，输送介质为可燃，易爆、有毒、有腐蚀性的或最高工作温度≥标准沸点的液体管道；

5.前四项规定的管道附属设施及其安全保护装置等。压力管道运行安全技术压力管道的分类 国家质检总局《压力管道安装单位资格认可实施细则》分类分为三类：GA类（长输）GB类（公用）GC类（工业） 对GC类：根据介质性质、载荷条件、设计安装情况分为GC1、GC2、GC3压力管道运行安全技术压力管道的分类符合下列条件之一的工业管道为GC1级：1.输送现行国家标准《职业接触毒物危害程度分级》GB5044中规定的毒性程度为极度危害介质的管道；2.输送现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160及《建筑防火规范》GBJ16中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力≥4.0MPa的管道；3.输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力≥4.0MPa，并且设计温度≥400℃的管道；4.输送流体介质并且设计压力≥10.0MPa的管道。压力管道运行安全技术压力管道的分类符合下列条件之一的工业管道为GC2级：1输送现行国家标准《职业接触毒物危害程度分级》GB5044和《建筑防火规范》GBJ16中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力〈4.0MPa的管道；2.设计压力〈4.0MPa，并且设计温度≥400℃的可燃、有毒流体介质管道；3.设计压力〈10.0MPa，并且设计温度≥400℃的无毒、不可燃流体介质管道；4.设计压力〈10.0MPa，并且设计温度〈400℃的管道；压力管道运行安全技术压力管道的分类符合下列条件之一的工业管道划分为GC3级：1.输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力小于或等于1.0MPa，且设计温度＜400℃的管道；2.输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜4.0MPa并且设计温度＜400℃的管道。 其中穿越铁路干线、重要桥梁、住宅及工厂重要设施的输送火灾危险性为甲、乙类介质或毒性程度为中度危害以上介质的GC2、GC3级工业管道，其穿越部分按GC1级管道的检验要求进行检验。图3

管道事故原因43安装原因设计原因制造原因管理不善腐蚀与冲蚀压力管道运行安全技术压力管道的验收1）文件验收：安装单位必须提供以下质量证明文件： 管道及组成件的质量证明文件、压力管道安装质量证明书、压力管道安装竣工图（单线图）、监督检验机构出具的《压力管道安装安全质量监督检验报告》。2）技术验收：

⊙管道竣工图是否符合设计要求；

⊙管道配件，阀门的质保书的可信度，是否有复验证明；

⊙管道焊接及热处理工艺的执行情况；

⊙核查管道的无损检测报告；

⊙管道与重要机组联接口不得有张口、错口、斜口存在，螺栓联接紧力必须均匀；

⊙管道的保温，外防护及埋地管道的防护所用的材料，结构是否符合设计要求。

压力管道运行安全技术压力管道的注册登记对2003年10月1日前已经使用的压力管道(★)1）使用单位应按《在用工业管道定期检验规程》的要求进行在线检验，并应按国家《压力管道使用登记管理规则》的规定先办理压力管道注册登记。2）办理注册登记手续后的压力管道，应于2009年10月1日前完成全面检验或者安全评定，核定安全状况等级，换发《压力管道使用登记证》。3）逾期未办理注册登记的，不得继续使用。压力管道运行安全技术压力管道的使用登记1）新建、扩建、改建的压力管道，安装完成验收合格后，在投入使用前或者使用后30个工作日内，使用单位应按国家《压力管道使用登记管理规则》的规定办理压力管道注册登记，领取《压力管道使用登记证》。

2）此类压力管道未及时办理注册登记并领取使用登记证的，不得擅自使用。3）压力管道经修理改造的、安全状况等级发生变化的、停用或者报废的、租赁或者转让的，使用单位应按《压力管道使用登记管理规则》的规定到登记机关办理登记变更或停用注销手续。压力管道运行安全技术压力管道的安全操作1、压力管道的使用单位，应制定压力管道的操作规程，明确提出压力管道安全操作要求。2、压力管道的操作人员应持有当地特种设备安全监察机构颁发的有效证书上岗操作。3、压力管道使用单位应对操作人员定期进行专业培训、安全教育及考核。4、压力管道发生异常现象时，操作人员应立即按照应急预案采取紧急措施，并按规定的报告程序，及时向有关部门报告。压力管道运行安全技术压力管道的定期检验1、压力管道使用单位及其主管部门，应及时安排压力管道的定期检验。2、压力管道的定期检验分为在线检验和全面检验。3、在线检验可以由使用单位内部经安全监察机构认可的压力管道专业人员进行，也可以委托具有相应资质的检验单位进行。4、容器全面检验工作必须委托具有相应资质的检验单位进行。5、检验时应认真执行使用单位有关动火、用电、高空作业、安全防护、安全监护等规定，确保检验工作安全。6、压力管道的在线检验和全面检验，都应有加盖公章的正式检验报告，并应对压力管道检验的结果负责。压力管道运行安全技术压力管道的在线检验和全面检验(★)

由于工业管道的多样性、复杂性特点，仅有“全面检验”是远远不够的，“在线检验”是十分重要的安全保障环节。在线检验：运行条件下的检验1年至少1次使用单位自检（也可委托）宏观检查和安全保护装置检验为主必要时进行测厚和电阻值测量全面检验：停车期间的检验3~6年至少检验1次专业检验单位材质检验+无损检测+应力分析+压力试验与泄漏性试验压力管道运行安全技术压力管道的检验周期1、新压力管道

投用后首次全面检验周期一般为3年，下次全面检验的周期，由有资质的检验单位根据本次的检验结果按照《在用工业管道定期检验规程》确定。2、在用压力管道全面检验周期按管道的安全状况等级确定：①安全状况等级为1、2级的，检验周期一般每6年至少一次；②安全状况等级为3级的，检验周期一般每3年至少一次；③安全状况等级为4级的，检验周期根据安全评定或者风险评估情况确定。压力管道运行安全技术1不安全因素 压力管道设计是否合理是压力管道安全运行的基本保证。但实际中，在压力管道设计环节却往往存在着压力管道选材不符合要求，管道系统结构设计不合理，管道组成件和支承件选型不合理，应力分析失误（尤其是未能考虑管道热应力）等问题，给压力管道运行埋下事故隐患。压力管道运行安全技术（1）压力管道运行中物的不安全因素①爆管事故 压力管道试压或运行过程中由于种种原因造成穿孔、破裂致使系统被迫停止运行的事故被称为爆管事故。其原因主要有以下几点：1）高温高压达到或接近管材的强度极限；2）化学或电化学腐蚀造成管壁减薄穿孔；3）管材在制造或安装过程中出现缺陷。当管道发生爆管时，管内压力瞬间突降，释放大量的能量和冲击波，危及人身安全和周围环境。压力管道运行安全技术②泄漏事故 压力管道由于各种原因造成的介质泄漏称为泄漏事故。压力管道泄漏的原因主要有以下几种：1）管道腐蚀减薄，造成管道局部穿孔；2）应力腐蚀或交变应力等作用引起的开裂；3）机械震动的冲击作用，使管材承受交变载荷，产生疲劳裂纹，导致泄漏；4）管线焊接质量不过关，存在砂眼或裂缝，运行一段时间后，缺陷扩大，产生泄漏；5）法兰或阀门密封性能差或密封面失效。压力管道运行安全技术③裂纹事故 压力管道在运行中遭受到疲劳、应力腐蚀、氢腐蚀、动载荷等作用时，在经过一段时间后，会萌生微裂纹，微裂纹进一步扩展为宏裂纹。裂纹是压力管道最危险的一种缺陷，裂纹扩展很快，如不采取有力措施就会发生爆管。产生裂纹主要有以下原因：1）管道在轧制、焊接残余应力产生的裂纹；2）管道在使用中因疲劳、腐蚀、振动产生的裂纹；3）管道压力、温度频繁波动。压力管道运行安全技术（2）压力管道运行中人的不安全行为压力管道运行中人的不安全行为主要有：1）安装单位质量体系失控，焊接质量低劣，违法违章施工，错用材料和未实施安装质量监检等原因，造成压力管道尚未运行，便存在危险隐患；2）操作人员对本岗位压力管道的原理、性能、结构等知识不熟悉，容易发生违章操作，发生故障后不能及时排除；3）使用的压力管道未及时进行维修保养或未进行定期检验，致使部分压力管道带病运行、超期服役或安全附件超期未校等；4）因错误操作、违章操作等人为原因造成的压力管道超压、超温运行。事故案例焊缝开裂，管道爆裂，造成巨大隐患：某单位Φ426中压管道焊缝开裂，中压气体溢出，将管道上方一颗直径300mm榆树从树根到地面上1.5m，沿树中心切成人字形，吹出的灰土致使方圆50m内能见度不足2m，所幸未造成人员伤害。某化工厂一Φ30mmU型低压蒸汽管道在法兰焊口处开裂，U型管甩出，砸中刚好从此经过的检验人员头部，造成死亡。事故原因：管道加工质量缺陷。压力管道运行安全技术2主要安全对策2.1安全管理措施（1）使用定点厂家合格产品 国家对压力管道的设计、制造、安装有严格的要求。压力管道的制造单位，必须具备保证产品质量所必需的加工设备、技术力量、检验手段和管理水平。购置、选用的压力管道及其安全附件、安全保护装置以及压力管道元件应是获得国务院特种设备安全监督管理部门许可的厂家的合格产品，并附有齐全的安全技术规范要求的技术文件、产品质量合格证明、安装使用及维修说明、监督检验证明等文件。压力管道运行安全技术（2）登记建档 压力管道在使用前或使用后30日内，使用单位应当向当地的特种设备安全监督管理部门登记。经审查批准，取得使用证后方可使用。 使用单位也应当建立压力管道安全技术档案，档案内容应当包含以下内容：1）压力管道的设计文件、制造单位、产品质量合格证明、使用维护说明等文件以及安全技术文件和资料；2）压力管道的定期检验和定期自行检查的记录；3）压力管道的日常使用状况记录；4）压力管道及其安全附件、安全保护装置、测量调控装置以及有关附属仪器仪表的日常维护保养记录；5）压力管道运行故障和事故记录。压力管道运行安全技术（3）专责管理 使用压力管道的单位，应对设备进行专责管理，并设置专门机构、责成专门的领导和技术人员负责管理设备。（4）维护保养和定期检验 压力管道使用单位应对在用的压力管道进行经常性日常维护保养，定期自行检查，并作出记录。在自行检查和日常维护保养时发现异常情况的，应及时处理。 使用单位应当对在用压力管道的安全附件、安全保护装置、测量调控装置及有关附属仪器仪表进行定期校验、检修，并作出记录。 压力管道使用单位应当按照技术规范的定期检验要求，在安全检验合格有效期届满前1个月向特种设备检验检测机构提出定期检验要求。未经定期检验或检验不合格的压力管道，不得继续使用。压力管道运行安全技术（5）报告事故 压力管道在运行中发生事故，事故发生单位除应当迅速采取有效措施，组织抢救，防止事故扩大，减少人员伤亡和财产损失，还应按照国家有关规定，及时、如实的上报主管部门和负有安全生产监督管理职责的部门和特种设备安全监督管理部门等。不得隐瞒不报、谎报或拖延不报。压力管道运行安全技术2.2压力管道运行的安全技术要求（1）运行前的检查①竣工文件检查 竣工文件是指装置（单元）设计、采购及施工完成之后的最终图纸文件资料，它主要包括设计竣工文件、采购竣工文件和施工竣工文件3部分。 设计竣工文件的检查主要是查设计文件是否齐全、设计方案是否满足生产要求、设计内容是否有足够而且切实可行的安全保护措施等内容。在确认这些方面满足开车要求时，才可以开车，否则就应进行整改。压力管道运行安全技术

采购竣工文件的检查主要是检查采购文件是否齐全，是否与设计文件相符等，并核对采购变更文件和产品随机资料是否齐全。 施工竣工文件检查主要是通过检查管道施工过程中的安装、焊接、隔热、防腐、焊缝无损探伤及硬度检验、管道系统的强度和严密性试验、安全阀调整试验及重点阀门的检验、系统吹扫以及竣工图等文件、记录是否符合设计文件要求，是否符合相应标准的要求。压力管道运行安全技术②现场检查 现场检查主要包括设计与施工漏项检查、未完工程检查和施工质量检查。 通过现场检查，及时发现可能发生在各个方面的设计与施工中的漏项，以便及时作出相应的补救措施，完善作业条件，为压力管道运行、维护、保养的提供安全保障。 未完工程的检查适用于中间检查或分期分批投入开车的装置检查。对于本次开车所涉及的工程，必须确认其已完成并不影响正常的开车。对于分期分批投入开车的装置，未列入本次开车的部分，应进行隔离，并确认它们之间相互不影响。 施工质量可能发生在各个方面，对以后压力管道的安全运行有着重要的影响，因此应全面检查。可着重从管道及其元件方面、支吊架方面、焊接方面、隔热防腐方面等几个方面进行检查。压力管道运行安全技术③建档标识与数据采集 压力管道的档案中至少应包括下列内容：管线号、起止点、介质（包括各种腐蚀性介质及其浓度或分压）、操作温度、操作压力、设计温度、设计压力、主要管道直径、管道材料、管道等级（包括公称压力和壁厚等级）、管道类别、隔热要求、热处理要求、管道等级号、受监管道投入运行日期、事项记录等。 管道的标识可分为常规标识和特殊标识两大类。特殊标识是针对各个压力管道的特点，有选择的对压力管道的一些薄弱点、危险源（点），或管道在热状态下可能发生失稳（如蠕变、疲劳等）的典型点、重点腐蚀检测点、重点无损探测点及其他作为重点检查的点等所做的标识。在选择上述典型点时，应优先选择压力管道的下列部位：弹簧支吊架点，位移较大点，腐蚀比较严重的点，需要进行挂片腐蚀试验的点，振动管道的典型点，高压法兰接头，重设备基础标高，其他认为有必要标识记录的点。 对于压力管道使用者来说，作为安全管理的手段之一，就是对于这些影响压力管道安全的地方，设置监测点并予以标识，在运行中加强观测。压力管道运行安全技术（2）运行中的检查和监测①运行初期检查 由于可能存在的设计、制造、施工等问题，当管道初期升温和升压后，这些问题都会暴露出来。此时，操作人员应会同设计、施工等技术人员，有必要对运行的管道进行全面系统的检查，以便及时发现问题，及时解决。在对管道进行全面系统的检查过程中，应着重从管道的位移情况、振动情况、支承情况、阀门及法兰的严密性等方面进行检查。压力管道运行安全技术②巡线检查及在线检测1）在装置运行过程中，由于操作波动等其他因素的影响，或压力管道及其附件在使用一段时期后因遭受腐蚀、磨损、疲劳、蠕变等损伤，随时都有可能发生压力管道的破坏，故对在役压力管道进行定期或不定期的巡检，及时发现可能产生事故的苗头，并采取措施，以免造成较大的危害。2）压力管道的巡线检查内容除全面进行检查外，还可着重从管道的位移、振动、支撑情况、阀门及法兰的严密性等方面检查。3）除了进行巡线检查外，对于重要管道或管道的重点部位还可利用现代检测技术进行在线检测，即可利用工业电视系统、声发射检漏技术、红外线成像技术等对在线管道的运行状态、裂纹扩展动态、泄漏等进行不间断监测，并判断管道的安定性和可靠性，从而保证压力管道的安全运行。压力管道运行安全技术③末期检查及寿命评估 压力管道经过长时期运行，因遭受到介质腐蚀、磨损、疲劳、老化、蠕变等的损伤，一些管道已处于不稳定状态或临近寿命终点，因此更应加强在线监测，并制定好应急措施和救援方案，随时准备着抢险救灾。 在做好在线监测和抢险救灾准备的同时，还应加强在役压力管道的寿命评估，从而变被动安全管理为主动安全管理。 压力管道寿命的评估应根据压力管道的损伤情况和检测数据进行，总起来说，主要是针对管道材料已发生的蠕变、疲劳、相变、均匀腐蚀和裂纹等几方面进行评估。压力管道运行安全技术（3）压力管道运行中的安全技术要求压力管道运行中的安全技术要求如下：1）操作人员必须熟悉本岗位压力管道的技术特性、系统结构、工艺流程、工艺指标、可能发生的事故和应采取的措施。做到四懂三会，即懂原理、懂性能、懂结构、懂用途；会使用、会维护、会排除故障。2）操作人员必须严格按照操作规程进行操作，严禁超压、超温运行。3）操作人员应严格执行巡回检查制度做好巡回检查记录，发现异常情况应及时汇报和处理。4）为了保证和延长压力管道的使用寿命，压力管道的操作人员必须认真做好压力管道的日常维护保养工作。压力管道运行安全技术（4）压力管道的定期检验

对压力管道应实行定期检验，分为在线检验与全面检验。在线检验每年至少检验1次，全面检验检验周期一般为6年。安全阀、压力表等重要安全附件一般每年至少校验l次。通用设备作业安全技术通用设备安全管理的概念

用于制造和维修所需的各种工艺生产设备称为通用设备。例如金属切削机床和锻压设备等，它们不但是创造新技术装备的主要生产设备，同时也是各单位为维护修配其生产技术装备所必需的技术后方设备。 通用设备安全管理遵循“安全第一，预防为主”的工作方针，在设备生产全过程采取系统管理方式，坚持不断更新改造、提高安全技术水平的原则，及时有效地消除设备运行过程中的不安全因素，确保财产和人身安全。生产单位应建立健全设备的操作、使用、维护规程和岗位责任制并严格执行和加强监督考核。目

录

通用设备安全管理通用设备安全管理的概念通用设备不安全因素风险分析通用设备不安全因素防范的基本原则实现设备安全的途径通用设备不安全因素风险分析

设备的不安全因素是指可能导致职业病、伤残，或能对设备本身和周围环境造成隐性和显性损坏的因素。 设备所显现的不安全状态随设备的性质和类型不同而异，有的以单一的物理、化学或行为特性形态显现，有的则以多种形态组合显现。设备不安全状态可以分为以下4种形态。

通用设备不安全因素风险分析（1）物理形态 设备在静止状态下所显现的危险性和有害性，以物理作用方式为主而引发事故。例如设备或部件外观有尖角、锐边、粗糙面、凸出物等对人体的割伤、擦伤、卡伤，高温设备或部件表面等对人体的灼伤、烫伤均属于物理性不安全状态。通用设备不安全因素风险分析（2）化学形态 设备所显现的危险性和有害性，以化学作用方式为主而引发事故。例如电镀生产设备蒸发的有害蒸气引起中毒事故，管道输送易燃液体、气体泄漏引发的爆炸事故。化学形态又可分为为原生型和次生型两种，原生型是指设备所散发的物质本身就具有危险性和有害性，可直接引发中毒、伤害、燃烧、爆炸等事故；次生型是指设备所散发物质自身并没有直接引发事故的危险性和有害性，而是通过与其他物质发生反应后形成新的、具有危险性和有害性的物质，从而可引发事故。通用设备不安全因素风险分析（3）行为形态 设备在运动过程或在与其他物体相互作用的过程中所显现的危险和有害特性。实际生产中的设备都在不停地运转着，其不安全状态大多在运转过程中显现出来，因此，行为形态是机械设备、仪器仪表、器具等类设备的一种很普遍的不安全形态。根据具体表现方式不同，行为形态可以分为参数超限型、交叉碰撞型、失控型、挤压型、咬合型、接触型。通用设备不安全因素风险分析①参数超限型 由于设备工作参数（如压力、温度、速度等）超过额定限度而引起的破裂爆炸、毁坏等。②交叉碰撞型 两种或两种以上设备、物体在运行过程中发生轨迹交叉而碰撞。例如，厂内运输车辆与其他设备或人员相撞，飞出物与其他物体与人员的撞击等。③失控型 设备、部件运行都属于有控运行。当设备内部因磨损、损坏或其他因素影响而使设备、部件启动、运行、停止失去控制时，即可引发事故。例如，运输车辆刹车系统失灵，卷扬机制动器失灵等。通用设备不安全因素风险分析④挤压型 当物体或人员处于两个互相靠近运动的物体之间时发生事故。被挤压对象如果是人即引起伤害事故，如果是物除可引起物的损坏外，还可引起二次伤害事故。例如，压力机滑块运动，具有往复运动部件的设备等均可能产生挤压事故。⑤咬合型 在两个旋转物体之间或一个旋转另一个作直线运动物体之间，物体或人员进入这些部位即引发事故。例如，有齿轮、皮带轮、链轮的设备。⑥接触型 两物体在接触的过程中呈现出危险性和有害性。例如，具有锐边、尖角部件在运动中割伤、碰伤人体；遇水产生化学反应的物质与水接触，发生强烈化学反应而引发燃烧、爆炸事故等。通用设备不安全因素风险分析（4）能量形态 上述3种物的不安全形态，在引发事故时都是以一定的能量形式向客体对象（受损物体或受害人员）释放。因此，物的不安全状态还体现在其可能释放的能量形态。根据释放的能量类型不同，将能量形态分为机械能型、热能型、电能型、电离辐射能型、化学能型和声能型。按释放能量大小可分为高能、中能、低能；按释放速度大小可分高能-高速，高能-中速，高能-低速，中能-高速，中能-中速，中能-低速，低能-高速，低能-中速，低能-低速。组合型式不同，事故所造成的危害程度也不同，破坏最大的是高能-高速型，最小的是低能-低速型。通用设备不安全因素风险分析①机械能型 机械能型不安全因素包括静态危险，如刀具的刀刃、机械设备突出部分、飞边等；运动状态下的危险，如运动的物体（如子弹、刀具和下落物体）冲撞造成的损伤，运动冲撞造成的损伤（如跌倒，飞行和汽车事故等），大部分的伤害属于本类型。②热能型 热能型不安全因素是指在热加工作业中，被高温金属体和加工机件灼烫的危险，或与设备的高温表面接触时被灼烫的危险。③电能型 电能型不安全因素是指采用电能作为动力的设备或本身可产生电能的设备在生产过程中产生的漏电、电磁辐射或静电引起的危险，包括触电危险、电磁辐射危害和静电危险。通用设备不安全因素风险分析④电离辐射能型 电离辐射能型不安全因素是指设备内部的放射物质、X射线装置、γ射线装置等超出标准所允许的泄漏剂量而形成的电离辐射危险。⑤化学能型 化学能型不安全因素是指设备在加工过程中的各种化学物所引起的危害，包括工业毒物危害，酸、碱等化学物质的腐蚀性危害和易燃易爆物质的危险。⑥声能型 声能型不安全因素是指设备在生产过程或运转过程中所产生的噪声引起的危害。通用设备不安全因素防范的基本原则

消除潜在危险的原则是面向科学技术进步，在工艺流程中和生产设备上设置安全防护装置，增加系统的安全可靠性，即使人的不安全行为发生，也会由于安全装置发挥作用而避免伤亡事故的发生。(★)（1）减弱原则

减弱原则是指当危险和有害因素无法根除时，应采取措施使之降低到人们可以接受的水平。（2）距离防护的原则 生产中的危险因素对人体的伤害往往与距离远近有关，按照离危险因素越远，事故的伤害越小的道理，采取安全距离防护显然是有效的。（3）坚固原则 坚固原则是指以安全为目的，提高设备的结构强度，提高安全系数，尤其是要在设计时充分运用。通用设备不安全因素防范的基本原则（4）设置薄弱环节原则

设置薄弱环节原则是指利用薄弱的元件，在设备上设置薄弱环节，在危险因素未造成危险以前，已先将薄弱元件破坏，使危险范围缩小或使危险终止。（5）互锁原则

互锁原则是指以某种方法使一些元件强制发生相互作用，以保证安全运行或操作。例如高压配电屏的网门，当合闸送电后就自动锁上，维修时只有拉闸停电后网门才能打开，以防止触电。（6）自动化原则

自动化原则是指在不能用其他办法消除危险因素的条件下，为摆脱危险因素对操作人员的伤害，可采用机器或自动控制装置进行操作。实现设备安全的途径

实现设备安全的途径主要有设备的本质安全化、加强设备的安全管理、采用安全防护装置、采用控制技术消除或减弱不安全因素、严格执行设备管理过程中的记录制度。重点应为设备的本质安全化和加强设备的安全管理。(★)

实现设备安全的途径（1）设备的本质安全化 为使设备达到本质安全而进行的研究、设计、改造和采取的各种措施的最佳组合，称为本质的安全化。本质安全的设备具有高度的可靠性和安全性，可以杜绝或减少伤亡事故，减少设备故障，从而提高设备利用率，实现安全生产。本质安全化要求对人-机-环境系统作出完善的安全设计，使系统中物的安全性能和质量达到本质安全程度。要实现设备的本质安全，需从以下三个方面入手。实现设备安全的途径①设计阶段 采用技术措施来消除危险因素，使人不可能接触或接近危险区，如将危险区域完全封闭、采用安全装置、实现自动化等都是设计阶段应该解决的问题。1）设备的设计必须具有完善的安全卫生技术措施，即设备及其零部件，必须有足够的强度、刚度、稳定性和可靠性；不准向工作场所和大气排放超过国家标准规定的有害物质，不应产生超过国家标准规定的噪声、振动、辐射和其他污染，对有可能产生的有害因素，必须在设计时采取有效措施加以防护，必须有直接安全卫生措施、间接安全卫生技术措施以及提示安全卫生技术措施。2）设备的设计必须具有良好的适应性。实现设备安全的途径3）设备设计使用的材料要具有良好的安全卫生性能，即用于制造生产设备的材料，在规定的使用期限内必须能承受在规定使用条件下的物理、化学和生物作用；在正常使用环境下，不得用对人有危害的材料制造设备；禁止使用能与工作介质发生反应而造成危害的材料；处理可燃气体、易燃和可燃液体的设备，其基础和本体应使用非可燃材料制造。4）设备应具有良好的稳定性。5）设备的操纵器、信号和显示器应满足安全技术要求并符合人类工效学原则。6）安全防护装置与设备应配套。实现设备安全的途径②操作阶段 建立有计划的维护保养和预防性维修制度，利用故障诊断技术，及时发现故障并处理。对安全装置应进行定期检查，保障安全装置始终处于可靠状态，并提供必要的个人防护用品等。③管理措施

指导设备的安全使用，向用户及操作人员提供有关设备危险因素的资料、安全操作规程、维修安全手册等技术文件；加强对操作人员的教育和培训，提高操作人员发现及处理不安全因素的能力。总之，设备的本质安全化从控制事故物源入手，提出防止事故发生的技术途径与方法，对于从根本上发现和消除事故与危害，防止误操作及设备故障的发生具有重要意义。它贯穿于方案论证、设计、基本建设、生产、科研、技术改造等一系列过程，是确保安全生产所必须遵循的安全原则。实现设备安全的途径（2）加强设备的安全管理 设备安全管理的目的是要在设备寿命周期的全过程中，采用各种技术措施和组织措施，抓好设备维护保养和设备尤其是安全防护装置的定期全自查和检查，把好设备购置环节的“三同时”关，坚决淘汰安全性能低下的设备，避免事故的发生，实现安全生产，保护职工的人身安全与健康，提高企业经营管理的经济效益。实现设备安全的途径①设备选购的管理1）必须坚持“安全高于一切”的设备选购原则，要求做到设备运行中在能保证自身安全的同时，确保操作工和环境的安全。2）设备管理人员应根据本企业生产特点、工艺要求广泛搜集信息（包括国际、国内本行业的生产技术水平，设备安全可靠程度，价格，售后服务等），经过论证提出设备选购的初步意见报批后实施。实现设备安全的途径②设备使用前的管理设备使用前的管理工作主要包括以下几点：1）制定安全操作规程；2）制定设备维护保养责任制；3）安装安全防护装置；4）员工培训，其内容包括设备原理、结构、操作方法、安全注意事项、维护保养知识等；员工经考核合格后，方可持证上岗。实现设备安全的途径③设备使用中的管理 使用设备时，要求做到安全、合理。一方面要制止设备使用中的蛮干、滥用以及超负荷、超性能、超范围使用，造成设备过度磨损，寿命降低，导致安全事故；另一方面要提高设备使用效率，避免设备因闲置而造成的无形磨损。设备使用过程的安全管理有以下几部分内容：实现设备安全的途径1）建立设备安全管理制度，由设备管理部门和设备使用部门安全管理人员负责检查落实。对设备事故做到“三不放过”。2）实行设备使用保养责任制。操作人员必须按规程要求搞好设备保养，保持设备处于良好技术状态。3）遵守磨合期使用规定，由设备管理人员、工程技术人员共同确定设备“点检”位置和技术要求，由设备管理部门和使用部门安全管理人员负责检查实施。4）创造良好的设备使用环境，保持设备清洁，场所窗明地净，环境卫生好。5）合理组织生产。实现设备安全的途径6）建立设备维护保养制度，培养设备使用、维修、管理队伍。设备运行与维护坚持“设备专人负责，共同管理”的原则精心养护，保证设备安全。操作人员要自觉爱护设备，严格遵守操作规程，不得违章操作。管线、阀门要不渗不漏。要做好设备经常性的润滑、紧固、防腐等工作。要按计划强制保养，保持设备技术状况良好。7）建立设备资料档案管理制度，建立设备保养卡片，做好设备的运行、维护、养护记录。8）建立设备检查制度。预检预修，是确保设备正常运转、避免发生事故的有效措施。设备管理人员要根据设备零件的使用寿命，预先制定出安全检修周期和检修内容，并落实专人负责实施。要将设备故障消灭在萌芽状态，确保设备的安全性。机械加工安全技术1主要不安全因素1.1机械的不安全因素(★)（1）静止部件的不安全因素 当人员接触静止设备或与之作相对运动时可能存在的危险包括：1）切削刀具的刀刃；2）机械设备突出的较长机械部分，如卧式铣床立柱后方突出的悬梁；3）毛坯、工具、设备边缘锋利飞边和粗糙表面；4）引起滑跌、坠落的工作平台，尤其是平台有水或油时更为危险。机械加工安全技术（2）往复运动或滑动的不安全因素1）接近式的危险。当机械进行往复的直线运动时，人处在机械直线运动的正前方而未躲让时，将受到运动机械的撞击或挤压，如龙门刨床的工作台、牛头刨床的滑枕、升降式铣床的工作台等。2）经过式的危险，是指人体经过运动中的部件引起的危险，包括：单纯做直线运动的部位，如运转中的皮带、链条等；做直线运动的凸起部分，如直线运动时的金属接头、皮带的连接接头等；运动部位和静止部位的组合，如工作台与底座的组合等；做直线运动的刃具，如刨床的刨刀、剪板机的刀刃等。3）单向滑动部件，如带锯床带锯的齿、砂带磨光机的研磨颗粒等。机械加工安全技术（3）旋转部件的不安全因素1）卷进单独旋转运动的机械部件中的危险，如主轴、卡盘、进给丝杠等单独旋转的机械部件，磨削砂轮以及铣刀、锯片等各种加工刃具。2）旋转运动部件上凸出物的打击，如皮带上的金属皮带扣、转轴上的键、定位螺丝、联轴器螺丝等。3）旋转运动加工件打击或绞孔的危险，如伸出机床的细长加工件。4）某些旋转零部件由于有孔洞部分而具有更大的危险性，如风扇、叶片、带辐条的滑轮、齿轮和飞轮等。机械加工安全技术（4）内旋转咬合部件的不安全因素1）卷进旋转运动中的两个机械部件间的危险，如朝相反方向旋转的两个轧辊之间、相互啮合的齿轮等。2）卷进旋转机械部件与固定构件间的危险，如砂轮与砂轮支架之间，有辐条的手轮与机身之间，旋转蜗杆与壳体之间等。3）卷进旋转机械部件与直线运动部件间的危险，如皮带与与皮带轮、链条与链轮、齿条与齿轮、滑轮与绳索间、卷扬机绞筒、绞盘等。4）旋转运动和直线运动引起的复合运动，如凸轮传动机构、连杆和曲轴等。机械加工安全技术（5）飞出物的不安全因素1）飞出的刀具或机械部件，如未夹紧的刀具、紧固不牢的接头、破碎的砂轮碎片等。2）飞出的切屑或工件，如连续排出或破碎而飞散的切屑、飞出或落下的工件。机械加工安全技术1.2非机械的不安全因素

（1）触电 机械加工设备电气设备绝缘不良，接线错误或误操作，设备接地不良、漏电，照明没有采用安全电压等原因容易造成触电伤害事故。机械加工安全技术（2）噪声 机械加工过程或机械运转过程所产生的噪声会对人体造成一定的危害。噪声包括以下几种。①机械噪声 由于机械的撞击、摩擦、转动而产生的噪声，如带锯机、切削机床在加工过程中发出的噪声。②流体动力性噪声 由于气体压力突变或流体流动而产生的噪声，如液压机械、气压机械设备等在运转过程中发出的噪声。③电磁性噪声 由于电机中交变力互相作用而发生的噪声，如电动机、变压器等在运转过程中发出的噪声。机械加工安全技术（3）振动

在机械加工过程中，由于机械设备本身产生的振动有可能对人体造成伤害。（4）粉尘 固体物质的机械加工或粉碎所产生的粉尘可能对人员造成危害，如金属的抛光、石墨加工等。机械加工安全技术1.3操作人员的不安全行为（1）违章操作 操作人员思想上忽视安全，无视操作规程和警示标识，导致错误操作，造成设备损坏或人员伤害。例如：未经许可开动、关停机器；设备开关未锁紧或忘关闭开关，造成设备意外转动；忽视警告标志、警告信号，错误操作（如按错开关，阀门、手柄的操作方向相反）；供料或送料速度过快；工件、刀具紧固不牢；用压缩空气吹除切屑等。机械加工安全技术（2）造成安全装置失效 私自拆除安全装置、故意致使安全装置失效或安全装置参数调整错误，造成安全装置失效。（3）物品存放不当 车床台面、导轨、刀架上放置工件、工具、量具及其他物品；现场成品、半成品、材料等摆放不合理、过高或不稳。（4）着装不符合要求 在有旋转零部件的设备上操作时，穿着过于肥大、宽松的服装，袖口、开襟敞开，戴手套操作，长发操作人员未戴工作帽，穿高跟鞋、凉鞋或拖鞋进入机加车间等。机械加工安全技术（5）未按要求使用个人防护用品 在噪声大的作业过程中，不戴护耳器；在进行产生粉尘的操作时，不戴口罩；使用砂轮机时不佩戴护目镜；搬运材料、工件时，不穿防砸鞋等。（6）加工时，物料安装不符合安全要求 工件、刀具装卡或固定不牢，装卸工件时刀架未退到安全位置；使用扳手紧固工件时，用力方向未避开刀具，易造成刀具与工件伤手；加工细长零件时，未使用中心架；加工畸形或偏心件时，工件未加配重或工件、配重紧固不牢等。（7）安全意识淡薄，工作时麻痹大意 用手清理或用嘴吹除切屑；装卸工件、调整刀具、测量工件时，设备未停车；刀头未完全停止时，用手制动或更换刀头；设备未完全停止前，头部深入工作区内观察加工情况等。事故案例戴手套打磨抛光不听劝阻右臂重伤

某车间徒工李××(男、19岁)晚上加班。在c620车床上修复一根Φ40×2000mm的拉床光杆时，戴线手套用砂布打磨拉床光杆，被师傅制止。但师傅回家吃饭时，李又戴上手套操作，造成手套连右手臂一起旋于光杆上，致李右臂尺骨、挠骨断裂。事故原因及分析：1．违反工厂车床安全操作规程，操作车床戴手套。2．允许徒工独立操作车床，不符合安全规定。3．操作者不听劝告，擅自违章作业。事故案例擦拭机床不停机迟早伤人定无疑 某厂3.4m立车(C534J1型)主操作手姚××(男、25岁、二级车工)与副操作手李××一起以3.9转/分的速良加工零件。姚一边观察机床运转，一边手拿棉纱从立车南侧梯子登上平台，擦拭机床右侧立柱和刀杆升降横粱。当擦拭到升降刀杆电动机外壳时，棉纱头被吸入电动机护罩的扇叶内，发出响声。姚见状便喊在立车操纵台前的李××去借来工具，随后停机、退刀、拆下电机防护罩取出棉纱。开始重新操作。16时左右，李向姚请假去上厕所。姚则继续观察加工情况，并绕到左侧，擦拭北侧立柱。姚右脚踩在接线罩壳(距地340mm高)上，左脚踩在相距约500毫米远的工作台周围挡板(距地330mm高、3mm厚)上，去擦拭距地面2．37m高的立柱内侧。因擦拭位置较高，左脚站立不稳，一下踩到旋转着的工作台上，为防止倾倒，身体只好右转，正巧头顶撞在左立柱横梁升降导轨上，导轨丝杠将姚头皮撕离，顶骨破碎，脑浆流出，当即死亡。事故案例钻活戴手套指断抽出筋 某厂运输科焊工白××(男、42岁)戴线手套操作中型立钻，在钢板(600×32×1.5mm)上钻Φ18．5mm孔。白没有将工件装卡固定，而是用左手把持工件，右手操作手柄。当孔快打穿时，工件被钻头带着旋转，手套被绞住，左手和左小臂也随之被绞进。致自左手拇指绞断，抽出筋约200mm长，左小臂两处骨折。事故原因及分析：1．违反工厂有关安全操作规程，戴手套操作钻床。2．使用钻床加工工件应加以固定。不应直接用手把持。

事故案例事故案例机械加工安全技术2主要安全对策2.1安全防护装置 在危险性大的机械加工区和设备的危险部位必须设置安全装置，这是实现机械设备本质安全，保护生产现场作业人员安全的重要措施。为保证安全防护装置安全可靠实用，应注意以下几点：1）安全防护装置应结构简单、布局合理、不得有锐利的边缘和突缘；2）安全防护装置应有足够的可靠性，在规定的寿命期限内有足够的强度、刚度、稳定性、耐腐蚀性、抗疲劳性，以确保安全；3）安全防护装置应与设备运转连锁，保证安全防护装置未起作用之前，设备不能运转；机械加工安全技术4）安全防护罩、防护屏、防护栏杆采用的材料及其与运转部件的距离应符合国家相关标准规定，满足坚固可靠的要求，同时安装应牢固稳妥；5）光电式、感应式等安全装置应设置自身出现故障时的报警装置；6）应保证紧急停车开关瞬时动作时，能终止设备的一切运动；对有惯性运动的设备，紧急停车开关应与制动器或离合器连锁，以保证迅速终止运行；紧急停车开关的形状应区别于一般开关，颜色为红色；紧急停车开关的布置应保证操作人员易于触及，不发生危险；设备由紧急停车开关停止运行后，必须按启动顺序重新启动才能重新运转；7）安全防护装置应便于调节、检查和维修，不允许给生产现场带来新的危险。机械加工安全技术2.2安全操作要求1）操作人员穿着合格的工作服，不得穿着过于肥大、宽松的服装，袖口、开襟应扣好，不得在机加车间内穿高跟鞋、凉鞋或拖鞋等；在有旋转零部件的设备上操作时，严禁戴手套操作，留长发的操作人员应戴工作帽，将长发盘于帽中。2）操作人员应根据生产环境和生产情况使用劳动防护用品，例如在噪声大的作业过程中佩戴护耳器；在进行能产生粉尘的操作时佩戴防尘口罩；使用砂轮机时佩戴护目镜；搬运材料、工件时穿防砸鞋等。3）开动机床前，应仔细检查机床上危险部位的安全装置是否安全可靠，润滑系统是否通畅，并做空载试验，待确认状态安全可靠后，方可开工。机械加工安全技术4）工作时，工作地点要保持整洁，有条不紊。待加工和已加工工件应分别摆放在专设的位置。不得将工具、夹具或工件放在机床床身或主轴变速箱上，尤其不得放在机床的运动部件上。材料或工件的摆放不得占用通道。完成刀具、工件的装夹后必须取下扳手。5）工件及刀具要夹紧装牢，防止工件和刀具从夹具中脱落飞出。在装卸笨重工件使用起重设备时，要注意相互配合，听从指挥，并穿防砸鞋。6）机床运转时，禁止用手调整或测量工件，禁止把手肘支撑在机床上，禁止用手触摸机床的旋转部件，禁止在运转中取下或安装安全装置；不得用手清除切屑，应使用钩子、刷子或专用工具。7）机床运转时，操作人员不能离开工作地点，发现机床运转不正常时，应立即停机检查。当突然意外停电时，应立即切断机床电源或其他启动机构，并把刀具推出工件部位。机械加工安全技术8）切屑飞溅严重时，为了不危害机床周围其他人员，应在机床周围安装挡板，使操作区隔离。9）工作结束后，应关闭机床、切断电源把刀具和工件从加工位置上推出，清理并安装好所使用的工具、夹具、量具，清理所有切屑，并按切屑的种类分别放入指定的废料回收处，仔细清擦机床。10）维修机床电路时，要合理选择电路所用的各种元件；机床照明线路应采用36V安全电压供电，照明电线应穿管敷设，管内电线不得有接头；照明灯泡的容量与照明变压器容量应匹配，灯口处不得有裸露的金属部分，严禁用湿手触摸灯口或灯泡。11）机床的欠压保护、过载保护、短路保护等电气安全保护装置应齐全，保护功能要可靠，设备接地应良好，以避免电气事故和机械故障。焊接作业安全技术1主要不安全因素1.1