氯乙烯工段操作规程

PAGEPAGE1氯乙烯工段操作规程目录1主题内容与适用范围 32生产目的 33工艺流程简述 34混合脱水和合成系统岗位操作法 34.1生产任务与管理范围 34.2工艺流程简述 44.3转化系统的原始开车 44.4开车前的准备工作 54.5开车操作 64.6正常操作控制 74.7停车操作和正常开车操作 84.8紧急停车 94.9合成系统常见的故障及处理方法 104.10触媒的拆卸及装填 124.11混合脱水、转化岗位检修排气方案 145净化系统操作方法 145.1生产任务与管理范围 145.2工艺流程简述 155.3开车前准备工作 155.4开车操作控制 165.5正常操作 165.6400ktPVC/aVCM盐酸组合吸收装置工艺介绍 165.7正常停车操作 185.8紧急停车 185.9故障处理 186压缩系统操作法 196.1生产任务与管理范围 196.2工艺流程简述 196.3开车前的准备工作 206.4开车操作 216.5正常操作 226.6正常停车 236.7紧急停车 236.8需停车的几种情况 236.9压缩岗位大修排气 236.10UD315--450系列螺杆式氯乙烯压缩机工作原理及流程介绍 246.11压缩系统操作的不正常情况及处理方法 257精馏操作方法 267.1生产任务与管理范围 267.2工艺流程简述 277.3开车前准备工作 277.4开车操作 287.5正常操作 307.6紧急停车与短期停车 317.7检修停车 317.8大修排气 327.9精馏系统操作的不正常情况及处理方法 328高沸残液蒸馏回收操作法 369送料操作（至聚合） 3610氯乙烯大修排气方案 3611大修氯乙烯气柜放水方案 3812岗位责任制 3913交接班制度 3913.1交接班制度 3913.2交接班内容 3913.3交接班应注意事项 4014安全生产制度 4015巡回检查制度 401主题内容与适用范围本标准规定了氯乙烯工段各岗位操作法，不正常现象的处理方法。大修开、停车程序、排气方案及突然停水停电采取的紧急措施。本标准适用于氯乙烯工段生产过程中的操作和管理。2生产目的利用乙炔工段提供的精乙炔气和盐酸工段提供的合格HCl气体，经混合冷冻脱水后，在转化器内反应(触媒催化剂)生成粗C2H3Cl气体，再经净化、压缩、精馏，制得纯度为99.9%以上的高纯度C2H3Cl单体提供给聚合工段。3工艺流程简述从乙炔工段来的精乙炔气和从盐酸工段来的合格HCl气按一定的分子配比在混合器中均匀混合后，进入石墨冷却器进行冷却脱水，再经酸雾捕集器捕集细小的酸雾后，接着进入石墨予热器予热升温，然后进入转化器，在触媒(HgCl2/C)的催化作用下，二者发生加成反应，生成粗C2H3Cl和其它副产气体，再经除汞器吸附升华的HgCl2，进入组合吸收塔除去未反应的HCl，再经碱洗塔中和未洗去的HCL和CO2等酸性物质，净化后一路去气柜储存，另一路进入压缩机加压，经全凝器冷却成液态，未冷凝的气体经尾气冷凝器再次冷凝回流，两者生成的液态粗C2H3Cl全部进入低沸塔，蒸去低沸物C2H2和其它低沸点物，然后借压差经过料进入高沸塔，除去高沸物后，由塔顶蒸出的精C2H3Cl，再经成品冷凝器冷凝成液态，进入单体贮槽贮存，为聚合工段随时提供合格的单体。4混合脱水和合成系统岗位操作法4.1生产任务与管理范围将合格的HCl、C2H2气体充分混合，冷冻脱水后进入转化系统，在触媒的催化作用下合成粗VC气体。从HCl、C2H2总管至合成气出口之间的设备、管道、阀门均属岗位管理。4.2工艺流程简述来自乙炔工段的精C2H2气，经冷却器冷却脱水后与来自盐酸工段的HCl气以1∶1.05～1.10的比例，在混合器中混合均匀后，经石墨冷却器冷冻脱水和酸雾捕集器捕集酸雾后，进入预热器预热，再入转化器，经列管内装有HgCl2触媒催化进行C2H2和HCl的加成反应，生成C2H3Cl和其它副产物。在转化过程中所放出的热量借列管外的循环冷却水带走。使反应体系的温度保持稳定。4.3转化系统的原始开车经大修或长期停车后开车操作步骤：4.3.1按工艺流程检查本系统各管道、设备、阀门、仪表、电器是否齐全，是否符合要求。4.3.2用氮气或压缩空气进行本系统试压捉漏（如关闭机前冷却器入口处阀门及排空阀门，从混合器处往系统内充氮气）。压力保持在300mmHg，检查设备管道有无泄漏，如无泄漏则用氮气置换至系统内含氧小于3%即为合格。也可用HCl气体置换，这样既可以置换系统内的空气，又可活化干燥触媒（用HCl置换时，石冷器内一定要通盐水，脱除气体中的水分，以防触媒吸潮而增加阻力）。4.3.3开启热水槽上无离子水上水阀，通知无离子水工段送无离子水，并开蒸汽阀升温至80℃。启动热水泵，使转化器、预热器等热水循环，并排除管道设备内积气。控制热水槽液面大于50%，水温大于90℃。无离子水加好后，通知无离子水工段停止送水，加H-93缓蚀阻垢剂控制含量2.5~3.0%之间。4.4开车前的准备工作4.4.1检查设备、管道是否严密，阀门、仪表是否好用。4.4.2检查各转化器进出口阀门、冷却水进出口阀门开闭是否正确，各转化器防酸口是否有酸。4.4.3在水槽温度较低的情况下，通蒸汽加热升温，直到转化器温度达到80℃以上为止。4.4.4检查乙炔总管、缓冲罐是否有水和氯化氢缓冲罐、总管是否有酸并及时排放。4.4.5检查石冷器的盐水阀门是否开启，盐水是否符合工艺要求。4.4.6检查预热器放酸口是否有酸，并及时处理热水进出口阀门。4.4.7通知冷冻补充盐水，对各台用冷设备补充盐水，同时，检查管道和设备有无泄漏，临近开车时通知冷冻工段，进行循环降温。4.4.8按顺序开关阀门如下：a、混合脱水系统：应关阀门：乙炔切断阀和乙炔调节阀、乙炔旁路阀、HCl总阀、HCl活化阀及活化用盐水阀。应开阀门：C2H2预冷器循环水阀、流量计和压力表阀、各下酸管路第二道阀，石墨冷却器、酸雾过滤器盐水阀。b、合成系统：关闭阀门：各转化器用活化阀，各放水、放酸及取样口。应开阀门：转化器气相进出口阀、回水、回气阀（转化器进水阀门根据触媒使用时间来调节）。c.净化系统；应关阀门；碱洗后大阀。应开阀门；碱洗后放空阀，组合吸收塔进口和碱洗塔出口阀。4.4.9与调度室、乙炔工段、氯化氢工段联系开车时间，并通知净化岗位配好碱液并使之循环，通知冷冻工段做好送盐水的准备工作。4.5开车操作4.5.1经调度通知准备开车后联系乙炔工段送C2H2从切断阀前放空置换C2H2总管，取样分析含C2H2＞80%即停止置换。联系盐酸工段送HCl回流。4.5.2当HCl纯度达到90%以上且不含游离氯时，打开HCl进系统大阀，通入一定量的HCl气。4.53通HCl5～10分钟后，取样分析HCl纯度大于90%及不含游离氯时，通知乙炔工段送乙炔气。当乙炔纯度、压力达到所需要求后，打开乙炔切断阀，慢慢打开乙炔调节阀，开始通乙炔。4.5.4在通乙炔2分钟，打开碱洗后大阀，关闭碱洗后的放空阀门。同时通知压缩岗位开车。4.5.5在保证转化器出口C2H2及HCl含量在正常控制范围，触媒温度在160℃以下的情况下，逐步按比例加大乙炔通量到需要量为止。4.5.6通乙炔一小时后转化器底部放酸。4.5.7正常生产过程中，如需升降压力或增减流量，须经调度指令。4.5.8新装触媒的活化与开车操作：①打开转化器循环热水进出口阀门，通循环热水使触媒升温。至80℃以上②从单台转化器进口充氮气从放酸阀门排空，依靠热氮气的流动对新装触媒除水干燥。③当干燥至视镜无水流出时停氮气，通HCl使触媒干燥与活化。通氯化氢时间不得少于6小时，注意转化器底部及时放酸。④使用新触媒时，C2H2最初通量为20～30M3/h，在反应良好，反应温度稳定且不超过110℃时，可逐渐提高乙炔通量。一般新触媒转化器均串联在旧触媒转化器后运行，因而旧触媒通量也应按上述原则分配⑤使用新触媒时，通量的提高速度不得超过每天10m3/h。4.6正常操作控制4.6.1经常与乙炔和氯化氢工段联系，调整纯度和压力，以满足流量的要求。4.6.2根据HCL纯度，适当调节分子配比和单台转化器的混合气流量及冷却水量。4.6.3每2小时对C2H2、HCl、转化器和转化后取样分析，根据分析数据，控制后排转化器含乙炔气体小于1%，总管平均含乙炔小于1%，乙炔总转化率大于99%。若后排单台转化后含乙炔2%连续24小时应逐渐降低单台流量，若转化率仍未提高即可考虑倒翻或更新触媒。4.6.4每小时检查转化器热水循环情况，发现汽化应立即排气并调节热水（更改大循环或自循环）。检查热水泵和热水槽液面，保证足够的循环量，并检查水质，每天做一次循环热水的PH值分析，确保PH值8—10.4.6.5经常与冷冻工段联系，使冷冻盐水的温度和压力满足要求。4.6.6每小时巡回观察石冷酸罐、进预热器总管、预热器、转化器视镜及转化后总管和转化后石冷，进行放酸检查，确定泄漏时应立即停止使用并及时上报，防止腐蚀设备和管道，影响安全生产。4.6.7转化器需翻换催化剂或因泄漏而要单台停车时，应关紧转化器进出口阀（阀门如泄漏应加盲板）和热水进出口阀（如泄漏，应开排气阀放水），并接氮气进行排至分析合格。4.6.8转化器新触媒应采用HCl活化，打开热水进出口阀，触媒升温，接通HCl进行活化6~8小时，至分析HCl纯度接近进口纯度为止。新触媒开车流量应尽量低，单台使用一般可在15m3/h（乙炔流量）反应温度控制在110℃以下，在反应后含乙炔0.5%以下的情况下，每天可提高10m3/h，不得突然提高很快，以免触媒过热失效，在后排单台转化器使用时，可根据反应温度及反应后乙炔的含量（即转化效果）来控制。4.6.9根据触媒使用时间长短，反应温度、阻力大小和转化率等情况，合理的调节单台流量，及热水循环量并排除管间上方的不凝气体。4.7停车操作和正常开车操作4.7.1计划与非计划停车，应先与调度室、乙炔工段、氯化氢工段联系。4.7.2通知氯化氢、乙炔工段做好停车准备，先降低输送压力及流量，先停乙炔，具体是关闭乙炔切断阀和调节阀，打开碱洗后放空阀同时关闭碱洗后大阀，再往系统内通约5分钟HCl后，联系氯化氢工段将HCl回流或停止送气，同时关闭HCl进系统大阀4.7.3通知有关岗位合成系统已经停车，待压缩机停车后，关闭去气柜总阀，通知冷冻-35℃盐水，关闭混合脱水盐水进口阀，停盐水循环。4.7.4转化器系统必须保持正压。如负压，先切断净化系统，再打开混合器是进入前排转化器气相进口总管的氮气阀门（注意观察系统压力不要充的过高，正压即可应小于10KPa）通氮气。4.7.5正常开车：（1）.检查确认阀门，应开阀门:HCl回流阀（需通知盐酸工段并同意后再开）、HCl切断阀、碱洗后放空阀；应关阀门：HCl进系统手阀、乙炔切断阀和调节阀、碱洗后大阀、组合吸收塔补水自控阀。（2）.确认运转设备：热水泵、浓酸循环泵、碱循环泵、一.二级石冷-35℃水循环（通HCl前必须循环）。（3）.开车操作步骤：a.接调度开车通知后，联系盐酸工段先送HCl回流，并通知分析到现场。b.取样分析HCl纯度90%左右，不含游离氯后打开HCl进系统大阀并通过调节HCl回流阀将进系统HCl流量稳定2500m3/h左右，组合吸收塔打开补水阀并启动烯酸循环，同时通知乙炔工段提C2H2压力。c.通HCl五分钟后，再取样分析，无异常就准备开车：联系盐酸和乙炔工段稳定操作，先打开乙炔切断阀，然后缓慢开启调节阀，根据比值调配流量d.在通乙炔2分钟，打开碱洗后大阀，关闭碱洗后的放空阀门。同时通知压缩岗位开车4.8紧急停车遇到下列情况操作工可以采取紧急停车：4.8.1HCl含游离氯、混合器温度急剧上升，立即关闭乙炔切断阀和调节阀，通知乙炔工段紧急停车，同时报告厂调度和氯化氢工段，听从调度统一指挥HCl是否采取紧急降量停车或紧急开回流操作，待HCl压力下降后，关闭HCl总阀（一定要确保HCl压力下降后，再关闭HCl总阀，以防压力上升过快影响前面工序的安全生产），通知有关岗位。4.8.2因乙炔工段紧急停车，立即关闭乙炔切断阀和调节阀，打开碱洗后放空阀，关闭碱洗后大阀，净化开大水洗塔上水阀，，通知厂调度和HCl工段先降低HCl流量，约5分钟后由调度或HCl工段决定HCl是否回流或停车，压力下降后，关闭HCl总阀，同时通知有关岗位停车。4.8.3因HCl工段紧急停车，立即关闭乙炔切断阀、乙炔调节阀，通知乙炔工段紧急停车，关组合吸收塔上水阀，关闭HCl总阀，通知有关岗位合成岗位停车。4.8.4因合成系统紧急停车，立即关闭乙炔切断阀和调节阀通知乙炔工段和厂调度，由调度统一指挥HCl是否紧急回流或HCl工段紧急停车，待HCl压力下降后，再关闭HCl总阀。4.8.5突然停电时，应立即采取紧急停车措施及时与乙炔工段和氯化氢工段联系并报告厂调度。由以下情况：（1）乙炔工段突然停电时，立即关闭乙炔切断阀和调节阀，HCl降量后按正常停车操作。（2）氯乙烯工段突然停电时，应立即关闭乙炔切断阀和调节阀，HCl应紧急降量回流或停送HCl，迅速关闭热水泵出口阀及其它泵的阀门。（3）HCl工段及以上工段停电时，立即关闭乙炔切断阀和调节阀和氯化氢总阀。4.8.6紧急停车时，应按正常停车顺序通知有关部门，并及时保持系统正压。4.8.7注意事项：a、关HCl和乙炔总阀前，必须先通知氯化氢和乙炔工段，否则易损坏合成炉或水环泵。b、如HCl系统不能立即停车时，单独通HCl流量，应严格控制在限量内。4.9合成系统常见的故障及处理方法序号不正常情况主要原因处理方法1混合温度突然上升氯化氢内含游离氯高立即关闭乙炔切断阀，立即紧急停车2预热器温度突然上升氯化氢内含游离氯高立即关闭乙炔切断阀，立即紧急停车3流量提不上1、原料气压力低2、石墨冷凝器和酸雾过滤器温度过低结冰3、流量计的孔板或导管堵塞4、转化器气相管堵塞或触媒结块造成床层阻力大5、预热器列管堵塞或预热器漏水溢入气相管6、水、碱洗塔循环量太大或堵塞，造成净化系统阻力大1、通知乙炔或盐酸工段，增加送气压力2、调节盐水阀、提高混合脱水温度3、清理或更换4、清理或翻换触媒5、清理或停车处理6、减少循环量，处理堵塞处4单台转化器流量提不上1、流量计故障2、转化器床层阻力大3、进出口管道阀及底盖堵塞1、检查处理2、翻换触媒3、清理炭屑及升华物5转化率差1、原料气纯度低2、单台流量超负荷造成空间流速太快3、乙炔过量4、触媒装载不均匀，有气走短路现象，反应时间长，触媒活性差或失效，触媒活化不充分5、反应温度低6、热水温度低1、与乙炔或盐酸工段联系2、适当降低流量，减少空速3、调整配比，提高HCl4、停车翻，换触媒5、调整热水温度和循环量6、提高热水温度6反应带窄，反应温度高1、空间流速太大2、热水泵不带量或水循环调节不当3、热水温度过低4、转化器管间上部有积气，形成气塞，热水不循环5、新换触媒1、降低流量，减少空速2、检修或打开转化器排汽阀排气3、提高水温，适当降低流量4、放掉转化器上部蒸汽，使热水正常循环5、适当降低流量7流量突然下降1、净化系统阻力大2、转化器渗漏，水溢入气相总管1、查找原因，降低阻力2、停车处理8流量及系统压力波动1、预热器漏2、混合器，预热器有着火现象，大量炭黑堵塞管道1、停车处理2、停车处理9转化温度下降，反应带加宽，转化率低触媒失效尽量提高温度，减少流量或更换触媒10热水泵不上水1、水管及转化器内有大量蒸汽或空气2、热水泵损坏1、排水蒸汽或空气2、倒换备用泵，维修损坏泵4.10触媒的拆卸及装填4.10.1因下列情况需翻换触媒a、转化器进出口压差大，流量开不上去，转化率低于工艺要求，反应点已移至下部，应翻触媒处理。b、转化器漏水或下盖漏气。停修转化器，应翻触媒处理。4.10.2更换触媒的准备工作a、按顺序进行单台转化器停车。b、通氮气排气分析合格后，小心拆除热电偶，拆除热电偶套管。c、打开转化器上盖。d、检查水环真空泵无问题后，加水至真空泵中轴并盘车。e、连接好抽触媒的橡胶管，并把不用的管口用塞子堵住。4.10.3废触媒的拆卸a、启动水环泵，使旋风分离器贮斗及胶管等均有负压。b、将抽触媒的橡胶管插入转化器列管中，借真空吸力，将管中触媒抽到触媒贮斗。c、若列管中的触媒发现有硬块，可将橡胶管连一个铁管，边活动触媒，边抽触媒。d、将转化器列管及花板上的触媒全部抽净后，停水环泵。4.10.4新触媒的装填：a、将插热电偶的列管堵上。b、将桶中新触媒（或后排抽入贮斗内经过筛后的触媒）均匀的填入转化器列管中，全部装满后，用木锤头震动一下转化器，以防触媒搭桥，再在板上布一层20~30mm厚的废触媒或新的活性炭。c、将转化器大盖装好：转化器出现问题时，则打开底盖，检修后，装填好转化器底盖。转化器底盖装填方法：将φ50×50的瓷环四只，同时放在出口管上，然后整齐排列3层的瓷环，内乱堆φ25×25和φ15×15瓷环，然后铺上活性炭，而上需平整。也可采用特质瓷托盘（孔φ44正三角形排列，孔间距离100）上乱堆瓷环及活性炭。d、触媒装好后，除去热电偶上的塞子，插入温度计套管。然后从手孔将插入温度计的列管装满与本台相同的触媒。e、上好手孔和大盖，连接好管道，插好热电偶。若有死垫，去掉死垫。f、通知转化操作工检查、排气、准备开车。4.11混合脱水、转化岗位检修排气方案a、根据大修指挥部安排，做好停车准备工作将混合脱水酸槽、冷凝酸及泡沫塔下酸压至氯化氢工段。b、接调度通知停车后，通知乙炔、氯化氢工段做好停车准备，降低输送压力及流量。应先停乙炔，待乙炔停车后，再停HCL。关闭乙炔、氯化氢总阀，关闭转化器出口总阀，通知净化压缩岗位转化停车。C、合成系统停车后，转化器、预热器热水应继续保持循环，热水温度保持在95~100℃以利排气。d、停车后排气：本系统排气一般先由乙炔工段打开乙炔缓冲罐下放净放空，通知乙炔工段送氮气，排乙炔总管，取样分析乙炔纯度小于0.23%，合格后，通知停氮气；打开混合器氮气进口阀，按流程排气，由混合脱水、转化、净化至碱洗塔后放空；用氮气排气在系统（合成气总管取样口）含VC小于2%、氧小于3%时，可改用空气排气；排气中，混合脱水应保持冷冻盐水正常循环，转化器热水保持正常循环；排气后期，应打开各处死角和备用设备，（如取样口、放水口、放酸口、活化管等）继续通氮气（空气），直至各台转化器及碱洗后放空取样分析合格（VC小于0.4%，乙炔小于0.23%）；排气合格后停氮气（空气），通知冷冻停盐水泵，停转化热水泵，打开各台转化器的手孔。5净化系统操作方法5.1生产任务与管理范围将转化岗位送来的粗VC降温、除汞，经组合吸收塔、碱洗塔脱去HCl净化处理后，送至压缩系统，同时将组合吸收塔所产副盐酸连续送至副酸脱析装置，深度脱析后的副酸水再回到净化工序循环使用。后排转化器出口与碱洗塔出口之间的所有设备、管道、阀门等均属本岗位范围。5.2工艺流程简述转化反应后的粗氯乙烯气体经除汞器除去HgCl2后，进入组合吸收塔、碱洗塔除去氯化氢后，一路去气柜，一路去压缩岗位。5.3开车前准备工作5.3.1检查本系统内各设备、管道、仪表、电器及阀门等是否齐全完好。5.3.2各设备及管道试压捉漏后，用氮气置换系统至氧小于3%（或与合成系统同时进行）。5.3.3置换气柜内空气时，用氮气排气至含氧小于3%合格后用氮气顶高气柜，以备压缩和精馏排气需要。5.3.4通知冷冻工段送盐水，各种用冷设备充盐水，同时检查各设备和管道有无泄漏，并与开车前通知冷冻工段降温。5.3.5开净化系统所用工业水泵5.3.6配制碱洗塔液：a、开启碱配制槽的加水阀，并将浓度为30%的碱液打入碱配制槽，再加水配成水:碱=2:1（m3），即浓度为15%左右的碱液。b、打开碱配制槽出口总阀，打开泵进出口阀，启动循环泵，把碱液打到碱洗塔后，控制碱液流量，使碱洗塔碱液闭路循环。5.3.7与合成系统联系开车时间，并通知压缩机及冷冻工段做好准备。5.3.8打开除汞器，组合吸收塔、碱洗塔气相阀及碱洗塔放空阀，关闭碱洗塔出口去气柜VC总阀，并对系统气液相阀门全面检查。5.4开车操作控制5.4.1接到合成系统通HCl的通知，即开启组合吸收塔的转子流量计阀，并控制足够喷淋量，使组合吸收塔水洗系统正常循环，并打开下酸阀以排酸至酸贮槽。5.4.2合成送来的不合格HCl气体经组合吸收塔水洗吸收后在碱洗塔后放空，待合成系统HCl纯度分析合格通乙炔反应时，即关闭放空阀，打开碱洗塔气相出口阀，使粗VC进入气柜。5.4.3气柜进行排气至粗VC纯度大于80%，含氧小于0.4%（注意气柜在排气合格之前，钟罩不要升的太高，要多次排气），并通知压缩开车。5.4.4水洗和碱洗操作稳定后，可通知合成系统提高流量。5.5正常操作5.5.1经常与合成系统联系，调整HCl过剩量。5.5.2检查酸分离情况，组合吸收塔液位控制在50~65%，控制组合吸收塔喷水量，使其下酸浓度控制在31~35%。5.5.3检查碱洗塔液位是否正常，碱泵是否正常。注意循环碱液分析结果，如碱液浓度低或碳酸钠浓度高，更换循环碱。碱配制槽抓紧配制备用。5.5.4经常测定碱洗塔后气相的PH值，保证PH值≥7.5.5.5机前预冷器每班放水2~3次。5.5.6每小时进行循环检查1次。5.6400ktPVC/aVCM盐酸组合吸收装置工艺介绍400ktPVC/a总的生产规模,是用2套200ktPVC/a生产规模装置组合完成的。（一)工艺条件年操作日：8000小时：最大氯乙烯流量，一套装置合计200KtPVC/a=25t/h=8955NM/h进气组成：C2H3CL~93%HCL3~8%C2H2~1.5%其余微量操作压力：10~20KPa;进塔气体温度：≤45℃；出塔气体温度：~20℃浓酸浓度；≥31%脱吸后稀酸浓度：第三层塔板~20%，第一层塔板~1%。返回稀酸温度：~20%稀酸≤40℃；~1%稀酸≤10℃氯化氢吸收率：≥99%装置操作弹性：在最大负荷和30%最大负荷间均可正常操作；副产浓酸全部脱吸后返回在吸收，装置不排放废水。(二)工艺流程简图及其说明工艺流程图（详见附图）流程简要说明含氯化氢5~8%的氯乙烯气体，先后流过HCL组合吸收塔填料段和塔板段（共5层），两段分别用≥31%浓盐酸和≤20%稀盐酸和≤1%稀盐酸吸收气流中的氯化氢，几乎将其全部吸收，后流入碱洗塔，进一步吸收混合气中所含的微量氯化氢和二氧化碳等有害组分。HCL组合吸收塔填料段是用浓盐酸循环吸收，为提高吸收率和循环酸浓度，循环过程酸必须进行冷却，以排出过程的吸收热、降低流入塔板段气流温度、维持进塔酸温不高于一定值；从浓酸槽排出的浓盐酸经塔吸、冷却后得到的20%稀盐酸和含1%HCI酸性废水，分别于第3、5块塔板加入。加入水仅在系统开停车过程或其它特殊情况下才是允许的。该塔可在2种情况下操作（差别仅在塔板段）氯化氢全回收操作：深度解吸后1%的酸性废水从顶层塔板加入，浓酸解吸后的20%盐酸从第3层塔板加入，流经塔板段、填料段、酸浓度提高到31%后溢流排出塔到盐酸全解吸岗位再次解吸，全塔的氯化氢吸收率可达到99.5%以上。当不需要回收氯化氢，仅需副产浓度31%以上酸时，采用第2种操作，这时仅从第5层塔板补充清水，无解析后的盐酸会流入塔，故全塔的氯化氢吸收率几乎可达到100%5.7正常停车操作5.71无论是计划停车还是临时停车，应预先与调度和合成等岗位联系。5.7.2临近停车前做好充分准备，接到合成系统停乙炔通知，即开大水洗吸收塔上水阀（控制一定喷淋量）以及出酸槽，适当增大组合吸收塔喷淋量，并通知压缩及冷冻工段。5.7.3关碱洗塔气体出口阀，碱液仍保持循环。5.7.4合成系统停通HCl时，即关组合吸收塔上水阀及下酸阀，关闭气相进口阀及下酸阀。5.8紧急停车因工业水停车，通知乙炔、氯化氢工段停车，按紧急停车方案进行处理。5.9故障处理净化系统操作的不正常情况及处理方法：序号不正常情况主要原因处理方法1系统阻力上升1、组合吸收塔水量过大2、碱洗塔堵塞3、HCl过量太多1、调整水量2、调备塔或更换碱液3、与合成系统联系2除汞器温度上升1、活性炭内含汞量高，合成气含乙炔多，与炭层反应放热2、开车前排氮气不充分，系统内有空气或HCl内有氧气1、更换新活性炭或降低合成气中的乙炔含量2、除汞器外壳喷水冷却，必要时停车处理；与盐酸工段联系，降低含氧量或换备用设备3组合吸收塔淹塔1、水量太大2、塔内塔板或填料损坏3、流量太低或太高气相走短路4、浓酸泵故障不上量1、调节适当水量2、停组合吸收塔处理3、调节流量4、倒泵维修碱洗塔间断循环1、碱液含碳酸钠太高2、碱管道有堵塞现象3、塔内结垢严重1、重新配碱2、用热水冲洗3、停车清理6压缩系统操作法6.1生产任务与管理范围将粗VCM气体经压缩、冷却、除油及分水后送至精馏，送出气体压力及流量力求平稳。以碱洗塔出口至机后冷却器出口管之间所有设备、管道、阀门等设备均属本岗位范围。6.2工艺流程简述由合成岗位或VC气柜直接送来的粗VC气体先进入机前冷却器、机前水分离器，冷却降温脱去部分水后进入螺杆压缩机，压缩至0.55MPa(表压)后，进入机后冷却器冷却，再送至分馏岗位精制。6.3开车前的准备工作6.3.1压缩机操作人员在开车前应仔细阅读使用说明书，弄懂说明书中各种规定和要求，各岗位应配备操作人员，认真负责，密切配合。6.3.2机组开车前应严格检查各管路及机械设备连接面是否坚固可靠，各阀门是否处在规定开或关的位置。6.3.3检查仪表管线及导线，调节并校正仪表，检验联锁控制。需要特别检验干气密封系统的氮气压力和流量是否符合要求。氮气压力需要稳定在3-4bar，后继供应氮气系统可靠。6.3.4检查压缩机的润滑油是否足够，若不够时，应予加足。停机超过一个月以上未使用的机组，且已投入氯乙烯使用，需要现盘车数周，确认没有异常。6.3.5手动盘车∶按工作方向盘动联轴器，要求在不施加强力下能盘动，无轻重不均的感觉，无摩擦撞击声，即表明主机正常。6.3.6检查冷却水路有没有问题，水压、水温、水流量是否符合要求。如新按装机器存放超过一个冬天，在通水前需要把进出油的管路拆下，再通水确认冷却器没有冻坏后，再按装回位。6.3.7安全装置试验∶根据各整定值进行灵敏度、报警、停车等各项试验。6.3.8新安装的压缩机应检查旋转方向，方法是拆下联轴器点动压缩机电机，仔细观察电动机旋转方向是否符合规定的转向，如果转向不对请调换三相电源线的其中两条接线的位置。点动压缩机方法如下：按下启动按钮，压缩机开始转动，同时观察压缩机的旋转方向是否正确。转向正确后再安装上联轴器。6.3.9气体置换，通入实际生产气体运转之前，应把机器中和管道里空气先用氮气置换保证运转安全，置换符合GB14544-93ㄍ氯乙烯安全技术规程》规定后，再通入工艺气体，才允许开机，保证安全。6.3.10检修后开车应先试压捉漏，再用空气进行系统吹除铁屑、焊渣等，待合成系统排气合格后，打开压缩机出口处氮气阀（每台都要开过），进行本系统排污至含氧小于3%止。氮气置换后，关闭机器进出口阀门，打开本机循环阀，此时机身应无压力。6.3.11气柜排气合格、分馏排气合格、合成系统开车、气柜VC纯度达到80%，含氧≤0.5%，接班长或合成岗位通知后，方可开启压缩机，将VC送分馏，开车前应通知分馏岗位。6.4开车操作6.4.1接到转化岗位开车通知后，打开气柜入口阀。6.4.2当气柜高度达到70%以上时，通知精馏岗位后，即可开启压缩机。6.4.3转入启动阶段，启动必须在现场进行，不允许在控制室启动操作。供给仪表压缩氮气，打开排气口。同时确认涡轮蝶阀旁通阀处于打开位置（注：此阀门常开，仅在检修时，才处于关闭位置），泄放阀处于关闭位置。6.4.4启动主机，注意允许启动灯亮后，主机即可启动。机组一经启动后操作人员应注意观察以下几个方面：1〕启动电流是否超过额定值。2〕压力表、温度表读数是否正常。特别保证喷油压力在2.5bar以上。3〕各机械部位是否有异常杂声和振动。4〕各管路、接头是否有漏气、漏水、漏油现象。5〕润滑油在压缩机加载时，5-20刻度之间均正常。如果过低，需要补加到规定值。倘若存在问题和故障，应立即按下停车按钮。如果机组正常可立即进入连续空负荷试车，此时旁通阀、出口截止阀都处在全开状态，空负荷运转10分钟。6.4.5加压运转1〕打开出口截止阀，提高压缩机的出口压力。新机首次升压，要求用户分二次完成，第一次压力到5bar，稳定30min，注意观察机组情况。第二次逐步把压力升到规定值。如果已运转过机器，直接升到规定值。2〕注意避免由于阀门或关得太快而引起事故。要密切注意机组有否异常情况。3〕当压缩机达到设计工作压力后，连续运行，其间每隔半小时记录一次有关数据。4〕安全阀在现场调试时，如有必要，用户应该吧安全阀拆下，到规定的专门机构效验安全阀起跳压力。注意：压缩机正常运行后，若发生故障而紧急停车，故障排除后方可继续开车。6.5正常操作6.5.1压缩机进口压力保持正压，严禁负压。以免抽入空气，影响安全。密切注视气柜高度（在60%~80%处），防止抽瘪气柜。视流量及压缩机的抽量安排开机台数。确保气柜高度在控制范围内升降。6.5.2检查机器运行情况，吸气、排气压力、进出口温度、冷却水量、油压、是否正常。压缩机排气压力应低于0.6MPa（表），控制在0.55±0.05Mpa（表）；排气温度控制在90~100℃之间，经机后预冷的粗VC温度一般控制在45℃以上，不得造成气体液化；油压应在0.25Mpa（表）以上，并保持喷油温度在60℃左右。6.5.3每班去气柜水分离器放水一次，油气分离器放油一次。6.5.4经常检查压缩机、电机运转情况，发展异常情况，立即报告班长，配合维修工尽力解决。6.5.5经常注意气柜高度的指示仪表是否正常，经常到室外检查气柜升降情况及高度。6.6正常停车6.6.1接停车通知后，通知精馏系统。6.6.21、打开泄放阀2、完全关闭进气蝶阀3、按下停机按钮，停下主电机4、完全关闭排气阀6.6.3冷却水视情况确定停或通，一般常开。6.7紧急停车如压缩机本身发生故障，或工段内外突然跳闸停电等严重事故时，需采取紧急停车。6.7.1迅速切断电源。6.7.2如合成岗位等全部停车，应立即关闭机后回流阀，关吸气、排气阀，打开泄放阀。6.7.3通知分馏及有关岗位。6.8需停车的几种情况6.8.1停电断水。6.8.2油不上压，压缩机有不正常声音。6.8.3电机有故障。6.8.4精馏有故障，无法立即修复开车。6.9压缩岗位大修排气6.9.1与分馏岗位联系，协助分馏岗位搞好本系统及分馏系统的排气工作。6.9.2从压缩机进口经压缩机通入氮气，待分馏系统内含VC小于2%时，开启压缩机抽入空气，排除分馏系统及气柜含VC小于0.2%止。6.9.3等全系统含VC达到动火标准后，打开气柜放空，将气柜的水放净。6.10UD315--450系列螺杆式氯乙烯压缩机工作原理及流程介绍1〕概述UD315--450系列螺杆式氯乙烯压缩机是喷油单级螺杆式压缩机，采用联轴器直联传动，带动主机转动进行氯乙烯气体压缩，通过喷油对主机内的压缩氯乙烯气体进行冷却，主机排出的氯乙烯气体﹢油混合气体经过粗.精两道分离，将压缩理氯乙烯气体中的油分离出来，最后得到洁净的压缩氯乙烯气体。2〕工作原理螺杆压缩机是容积式压缩机中的一种，氯乙烯气体的压缩是靠装置于机壳内互相平行啮合的阴阳转子的齿槽之容积变化而达到。转子副在与它精密配合的机壳内转动使转子齿槽之间的气体不断地产生周期性的容积变化而沿着转子轴线，由吸入侧推向排出侧，完成吸入、压缩、排气三个工作过程。3〕氯乙烯气体流程来自用户管网的氯乙烯→气液分离器→气体过滤器→蜗轮传动蝶阀→主机→油气分离器→最小压力阀→出口4〕润滑油流程油气筒润滑油→冷却器→温控阀→油过滤器→主机→油气筒润滑油氯乙烯气体+油混合气体在油气筒内经过改变方向、螺旋，大部分的油被分离出来，剩余的小部分油再经过油精分离器被分离出来，这部分油被插入油精分离器内的管子抽出，回流到主机的低压腔。油气筒内的热油流入冷却器，经温控阀控制喷入主机的润滑油温度恒定，温控阀根据流入油的温度控制流到冷却器和旁通油量的比例，以控制排气温度在一个恒定值，过低的排气温度会使水分在油气筒内析出，并使油乳化而不能继续使用，最后经过油过滤器过滤后喷入主体。润滑油循环由油气筒与压缩机主机低压腔之间的压差维持，为了在主机运行过程中保持油的循环，必须保证油气筒内始终有0.2-0.3MPa的压力，最小压力阀就是起到这一作用的（最小压力阀的设定开启压力为0.3-0.4MPa）。6.11压缩系统操作的不正常情况及处理方法序号不正常情况主要原因处理方法1气柜高抽不下来1、气柜前水分离器积水2、单体槽排气太大3、高沸塔放残液阀门没关紧4、压缩机不带量1、放水2、与分馏联系，降低排气量3、与分离联系关紧阀门4、停换压缩机2吸气压力低或负压1、合成系统流量突然降低，2、抽气量相对增大3、气柜管道或水分离器积水4、0℃盐水温度过低，机前冷却器结冰５、压缩机气体过滤器堵塞1、与合成系统联系，减少压2、缩机抽气量3、放掉积水4、提高水温，化冰处理5、更换气体过滤器3排气压力波动1、机后设备积水或渗漏2、精馏系统放空量波动1、排出油水或停车检修2、与精馏系统联系，稳定放空4压缩机排气温度升高或降低检查油冷器是否堵塞或冷却水量大小检查温控阀是否失灵3、检查最小压力阀及喷油压力4、检查油液面1、清理油冷或调节水量2、维修或更换温控阀3、维修或更换最小压力阀4、控制油液面5压缩机声音不正常1、管道固定不牢2、机内部件松动及损坏3、喷油压力低或油变质，润滑不良1、加固管道2、停车检修3、停车检修6主机喷油油压下降1、最小压力阀损坏2、油管或油过滤器堵3、油液面太低1、停车更换2、停车清理3、加油至规定刻度7排气含油量大油精分离器抽油管堵塞油精分离器损坏3、油液面过高1、停车修理2、停车更换3、控制在规定刻度7精馏操作方法7.1生产任务与管理范围将压缩岗位送来的VCM气体，经二次蒸馏除去低、高沸物，再经成品冷凝，制得99.9%以上的VCM供聚合使用。从全凝器至单体贮槽进口阀的所有管道、设备、阀门均属本岗位管理。7.2工艺流程简述从压缩岗位送来的粗氯乙烯气体进入全凝器，用7℃水是对其进行间接换热，使90%的粗氯乙烯气体冷凝液化进入水分离器。未冷凝的气体进入尾气冷凝器用-35℃盐水间接换热进一步冷凝，被冷凝的氯乙烯液体进入水分离器与全凝器冷凝液混合，静置分离，间歇排放水分离器分离出的水份，分离水份后的氯乙烯液体用单体泵加压输送，经固碱干燥器至低沸塔进料口。在低沸塔内除去氯乙烯中的低沸物，塔顶蒸出的气相物质进入塔顶分凝器后用7℃水间接换热对气相物质进行冷凝，冷凝液回流至低塔回流罐，由低塔回流泵加压经流量调节至低塔回流，未冷凝的气体同全凝器中未冷凝的气体进入尾气冷凝器再次进行冷凝。低沸塔釜单体经液位调节阀调节控制减压后进入高沸塔提馏段塔板，在高沸塔中除去高沸物，塔顶蒸出的精氯乙烯气体进入高塔塔顶分凝器后用7℃水间接换热对气相物质进行冷凝，通过调节分凝器气相温度，控制少量冷凝液回流至高塔回流罐，由高塔回流泵加压经流量调节至高塔回流口，未冷凝的精氯乙烯气体经成品冷凝器冷凝后进入单体中间槽，经单体中间泵加压输送至单体槽罐区，精馏排出的尾气经调节阀调压后进入尾气变压吸附回收装置，利用吸附塔内的专用吸附剂直接吸附精馏排出的尾气中的微量氯乙烯、乙炔气体，吸附饱和后的吸附塔采用真空泵抽空解吸，将氯乙烯、乙炔解吸回收至系统，最终使精馏装置的尾气排放达到环保排放标准。7.3开车前准备工作7.3.1检查系统设备、管道、阀门、仪表、电器等是否齐全、完整好用。7.3.2用压缩机送来的压缩空气进行本系统试压捉漏，试压时压力小于0.6Mpa，并利用压力系统吹除铁屑等脏物。7.3.3按流程用氮气置换系统内空气，含氧小于3%即为合格（一般从压缩机进口处通入至分馏系统从单体槽、蒸出槽处至气柜），待气柜、蒸出槽、单体槽等处分析含氧合格后，压力放平关闭各排气阀。7.3.4通知冷冻工段做好输送盐水的准备工作，临近开车通知冷冻循环水降温并使工业水循环。各用热水设备充热水，临近开车前塔釜热水循环适当加热。7.3.5按顺序调节主要阀门如下：应开阀门：全凝器气相进口阀下料阀、塔顶分凝器气相进口阀下料阀、水分离器进出口阀、尾气下料阀、进气阀及盐水阀、低沸塔进料阀、塔顶气相出口阀、高沸塔顶气相出口阀、成品冷凝器气相进口阀、下料阀、平衡阀、各冷凝器盐水进出口阀。应关阀门：粗VC进口总管阀门，进料阀，尾气放空阀，水分离器放水阀，单体槽放水排气阀，低沸塔过料阀，高沸塔放残夜阀。7.4开车操作7.4.1接到合成（通乙炔后）开车通知，与压缩机联系做好开车准备，待气柜排气至VC纯度大于80%，含氧小于0.4%合格，气柜上升至1/2处，即打开压缩机至精馏进口总阀，通知压缩岗位开车。通知分析室准备取样。启动压缩机正常运转后，打开压缩机进气阀往系统送气（注意：应根据VCM转化岗位氯化氢和乙炔流量决定压缩机开启数量）。7.4.2用压缩机送来的低纯度VC置换设备内氮气，由尾气放空阀排出，最初保持系统压力0.3~0.4Mpa（表），稳定一定时间视纯度、转化率下料等各方面情况趋向正常，逐步使低沸塔系统压力达到正常操作压力（0.5Mpa表），打开尾排阀，开启尾气自动排空装置。7.4.3当粗氯乙烯缓冲罐液位上升至50%时，打开出液阀，启动低沸塔进料泵运转正常后，开启泵后出液阀、低塔进液阀向低沸塔塔内进料。7.4.4低沸塔液位达到20%时，逐渐开启低沸塔再沸器热水进水阀；适当调节尾冷-35℃冷冻盐水调节阀进行尾冷降温，保持低塔系统压力均匀提高。7.4.5待低塔系统压力升至0.52MPa左右时，打开尾排调节阀并手动调节尾排压力维持在0.52MPa。7.4.6调整低沸塔塔顶分凝器的7℃冷冻水阀和低沸塔再沸器热水阀开启度，保持低塔压力缓慢均匀提高。待低塔釜液面达到30%时，适当调整开大低塔热水循环量及低沸塔塔顶分凝器7℃冷冻水循环量。当低沸塔回流罐液位上升至20～30%时，打开低沸塔回流泵的VC液进口阀，启动低沸塔回流泵，运转正常后开启泵后出液阀向低塔内回流进料。调整回流量，保证低塔压差。7.4.7待低沸塔液位达到50%时，打开低塔再沸器的过料阀，经液位调节阀流量调节后向高沸塔过料。将低塔液位控制在总液面的1/2～2/3左右，并通知分析工取过料样。7.4.8当高沸塔有20%液面后，适当开启高沸塔再沸器的热水阀和开大高沸塔塔顶分凝器的7℃冷冻水阀。当高沸塔回流罐液位上升至20～30%时，打开高沸塔回流泵进液阀，启动高沸塔回流泵，运转正常后开启泵后出液阀，向高塔内回流进料。维持高塔液面在总液面的1/2～2/3左右，并调整成品冷凝器的冷却水阀开启度，维持高塔压力在规定的范围内（0.3～0.35MPa）。待成品冷凝器有液化VC液体时，由成品下液阀及管道将VC液体输送到单体中间槽，在经单体中间泵加压输送至单体槽罐区。7.4.9根据VCM压缩机机后温度逐步调整机后冷却器冷却水自动调节阀的开启度，使机后温度达标。7.4.10打开VCM贮罐上至氯乙烯气柜（V-3102）的回收阀，将VCM贮罐、成品冷凝器及高塔内的不凝性气体回收至氯乙烯气柜，维持系统压力在操作范围内；也可自成品冷凝器顶部或高沸塔顶部适当排空。7.4.11根据系统稳定情况，逐步将尾排阀、低塔釜过料阀、低塔回流阀、低塔冷凝器冷却水阀、高塔回流阀、高塔冷凝器冷却水阀、全凝器冷却水阀、低塔釜热水阀、高塔釜热水阀、尾冷冷冻水调节阀、成品冷凝器水阀、机后冷却器水阀、VCM压缩机回流阀逐步切换为自动操作，并观察各工艺指标稳定情况。7.4.12待生产正常后，及时作好原始记录。7.5正常操作7.5.1经常检查各控制点温度，压力以及自动控制仪表运行情况。经常巡回检查各冷凝器下料情况，各液面计使用情况，单体存量、尾气放空等。7.5.2粗VC气体中带来的水分，应在冷凝器后的各水分离器排净，否则易呈酸性而腐蚀设备，并影响VC单体质量。因此，每次放水的时间务必耐心和仔细，特别是放全凝器水分离器中的水时，必须将放水阀略开一点，视排水管内有适量的水流出，不论开启的时间多长，应一直开到单体出来为止。7.5.3低沸塔系统压力必须经常保持稳定，如发现放空自控仪表故障而有较大的波动时，可请仪表工校正，或改为手控放空。当塔底取样发现含有乙炔而开大热水阀时，随后必须观察下料视镜内的下料情况，防止增加热水量过大而造成顶料。如发现塔底含有乙炔，确定是塔顶或全凝器冷凝温度太低造成，可在调高温度的同时，适当增加热釜汽化量，待正常后仍恢复原来的温度。7.5.4使用吸附器时应根据尾气放空含VC量，及时调换尾气吸附器，并做好尾气吸附气的解吸工作。7.5.5高沸塔压力的稳定取决于加热釜热水自动调节阀和成品冷凝器盐水自动调节阀的调节精度，在操作中应注意以下几点：a.在调换单体贮槽时尽量不使系统压力波动，可将单体贮槽平衡阀逐渐开启，让上、下压力慢慢平衡后，方可开足平衡阀和打开下料阀。b.必须做到塔釜温度不超过系统压力下对应的液化温度8℃。因此，要及时放出高温残液，由蒸出槽回收。放残液进蒸出槽时，亦不宜猛放猛开。c.如遇到加热釜传热较差而发生淹塔时，可适当关小回流盐水阀，但仍以高纯度VCM单体杂质含量的测定结果为依据。7.5.6根据聚合系统需要及时压送单体，送料后关闭送料总阀及有关阀门。7.5.7每班水分离器、单体贮槽、放水一次。高沸塔放残液一次。7.6紧急停车与短期停车7.6.1接压缩机停车通知后，即关闭吸附器去转化系统控制阀，开鼓风机后放空阀。7.6.2关闭高沸塔进料阀及塔釜热水上水阀，此时自控改为手控。7.6.3短期停车（少于2小时），低沸塔热水微开，控制塔釜液面，但如冷冻盐水泵停时，必须关闭低塔釜、高塔釜加热水阀，以防物料大量蒸发、系统压力升高。7.6.4停车超过2小时以上或热水泵停时，必须关闭冷冻盐水进口阀停送盐水，以防低温凝液大量回至塔底，造成单体质量差。7.7检修停车7.7.1预先空出一只单体槽，以备停车时下料用。接停车通知后，即停用尾气吸附器。通知压缩机将气柜抽至最低位置。7.7.2临近停车前1~2小时，高沸塔加热釜热水由自控切换为手控，关闭塔顶冷凝器盐水，打开成品冷凝器盐水阀，尽量使釜内液体蒸脱。7.7.3将事先准备好的空贮槽带下料用，若单体质量较差，或供聚合开车时用来挥发排气。7.7.4打开贮槽放水阀，开启放水槽热水阀，将槽内残余物料排入气柜，从气柜放空。7.8大修排气7.8.1打开压缩机进口阀，经压缩机按分馏流程从两塔及蒸出槽单体槽排至气柜。排气口可选择以下几处：尾气放空、两塔及蒸出槽放净口、单体贮槽放水口、气柜放空口。7.8.2系统内（如尾气放空取样口取样）含VC<0.2%以下。改用空气排气路线：a、↗成品冷凝器→单体贮槽———————→→低沸塔→高沸塔→蒸出槽→水分离器—————————→压缩—→压缩回流管————————————————————→排气→压缩机→出口总管→循环阀→机前总管→气柜总管———→压缩机→低沸塔→尾气冷凝器→放空7.8.3注意水分离器、蒸出槽、气柜等死角或关闭的阀门都必须打开并排气。7.8.4待气柜放空，VC槽尾气放空，几个取样口合格（含VC全部<0.2%）后停止充氮气同时将系统与气柜断开，放净气柜的水。7.8.5为尽快排气合格，系统内加满水置换和清洁不易排净的高沸物。7.9精馏系统操作的不正常情况及处理方法序号不正常情况主要原因处理方法1单体中含乙炔高1、合成系统乙炔过量或转化率差2、低沸塔液面低或过高3、低沸塔顶或全凝器温度过低，进料温度过低4、压缩机送气量剧增5、塔釜温度过低，蒸发量不够6、粗VC纯度低放空量大，下料间断，系统压力太高7、切换吸附器时进口阀开启太快，造成塔底下料波动1、与合成系统联系，加强操作提高转化率2、加强操作3、调整温度4、与压缩系统联系5、提高加热水量和水温6、与HCl工段联系，稳定纯度，提高VC纯度，使尾气放空压力稳定，降低系统压力7、注意吸附器切换操作逐步开进口阀，维持低沸塔压力稳定2低沸塔下料波动1、加热釜蒸发量过大2、平衡管堵塞3、全凝器或尾冷器下料管堵塞或结冰4、尾气放空量大5、切换吸附器时进口阀开启太快，使低沸塔压力波动1、调整加热水温和水量2、疏通平衡管3、用热水或蒸汽吹扫，或停车清理4、减少放空量5、注意吸附器切换操作3低沸塔系统压力突然升高1、尾气空放自控仪表故障2、盐水泵电源跳闸停水3、切换吸附器时未开出口阀或停用时未开尾气放空短路阀4、切换尾气冷凝器时未开进口阀或因液态单体逸出造成尾气放空管结冰1、检查仪表或切换手动放空阀2、再启动盐水泵运转3、开启上述阀门4、检查和调整上述阀门，开热水或蒸汽吹扫堵塞的管道4低沸塔系统压力突然下降1、尾气放空自控仪表故障2、吸附器刚开使用时进口开的过大3、压缩机电源跳闸1、检修仪表或切换手动阀放空2、逐渐打开尾气吸附器进口阀3、关闭尾气放空阀5尾气放空量剧增，含VC高1、气柜高增开压缩机送气量增大2、压缩气体温度过高3、HCl纯度低，转化率差或乙炔过量4、冷凝效果差（冷冻盐水温度高或断水）5、切换尾气冷凝器时调错阀门6、低沸塔釜蒸发量过大7、低沸塔塔顶温度过高8、尾气放空自控仪表故障9、尾冷凝器结冰影响传热1、通知压缩均匀送气2、与压缩机联系降温3、与合成系统联系4、通知冷冻工段降低冷盐水温度，提高盐水压力或排除不凝性气体5、检查和调整上述阀门6、调整加热水温和水量7、调整冷冻盐水温度和水量8、检修仪表切换手动阀放空9、倒换备用，化冰处理6尾气冷凝器不下料，造成尾气跑料1、尾气冷凝器下料管堵塞，积料2、尾气冷凝器结冰堵塞内列管3、切换尾气冷凝器时未开进口阀4、低沸塔釜蒸发量过大5、下料管被气体托封1、用热水或蒸汽吹扫，或停车处理2、切换化冰3、开启进口阀4、调整加热水温和水量5、控制低沸塔压力和温度7高沸塔压力突然升高1、VCM贮槽内单体已载满2、下料贮槽平衡阀或进料阀未开启3、成品冷凝器盐水阀关闭或无盐水4、塔内有惰性气体1、切换备用贮槽进料2、开启上述阀门3、开启盐水旁路手动阀，再启动盐水泵4、排放高沸物8高塔顶或釜温度偏高1、塔顶冷冻水量小或水温过高2、塔釜高沸物含量太多1、调节上水阀，与冷冻联系设法降温2、排放高沸物9塔顶、塔釜压差太大不下料1、塔负荷太大2、塔板有堵塞现象3、封塔1、降低负荷2、严重时停车清塔3、提高塔釜给热量10高沸塔塔底液面波动大1、塔釜和成品冷凝器的盐水阀操作不稳2、压缩机送气量波动3、塔釜高沸物浓度过高4、塔釜传热效果差1、平稳操作2、通知压缩机均匀送气3、排气塔釜残液至蒸出槽4、停车清理塔釜列管11高沸塔釜液面上升1、液面计被碳化物堵塞2、加热釜传热效果差3、塔顶温度太低回流量大或塔釜温度低4、成品冷凝器冷凝效果差，造成高沸塔压力上升1、检查并疏通液面计2、停车清理塔釜列管3、调整回流量或塔釜温度4、调整冷盐水水温或压力12单体含高沸物超标1、高塔釜温太高2、釜中物料太少，液面太低3、贮槽倒料时，压力下降4、高塔压力过低5、高塔釜顶压差过大1、排放高沸物2、增大回流物3、保持一定存量，维持压力4、减少成品冷水量，增大塔顶压力5、排放高沸物，增加回流量（减少热水量）13冷冻盐水箱有VCM气味尾冷器（-35℃）、全凝器、各塔顶冷凝器或成品冷凝器列管漏分析盐水箱内气体成分，根据该设备物料与盐水压力比较查出漏点，处理漏点14热水槽内有VC气体两塔釜内列管漏停车检修8高沸残液蒸馏回收操作法8.1定期将高塔釜内残液排出放至蒸出槽，然后关闭残液前阀门。8.2打开蒸出槽热水阀控制温度60~80℃。8.3打开蒸出槽排气阀使溶解在高沸残液中的VC气体排气至VC气柜回收。8.4残留在蒸出槽内的残液（主要为二氯乙烷）放