陕汽集团车架厂争先降低纵梁钻孔返修率-陕汽集团

全国机械工业第三十一次质量信得过班组、质量管理小组代表大会车架厂降低纵梁钻孔返修率单

位：陕汽集团车架厂发

布

人：

孔

令

广手机号码公电话西汽车集团有限责任公司简介陕西汽车集团有限责任公司（简称陕汽），总部位于陕西省西安市，前身是陕西汽车制造厂。1968

年奠基兴建，1970

年建成并成功试制出第一辆“延安”SX250

型重型军用越野车，彻底结束了我军“有炮无车”的历史。建厂至今，共生产各类汽车60余万辆，为我国国防建设、国民经济和社会发展做出了重大贡献。“延安”重型军用越野车先后参加了35周年、50周年和60周年国庆阅兵仪式，受到国务院和中央军委的多次嘉奖。四十多年来，陕汽已发展成为占地620万平方米、资产总额292亿元、从业

3.3万余人的国内大型汽车企业集团之一，是国家选型对比试验后保留的唯一指定装备我军的重型军用越野车生产基地和首批汽车出口基地企业。企业综合实力在中国500强企业中位居第250位，在中国机械500强企业中位居第24位。展望未来，按照“做强重卡，做大商用车，培育新的增长点，实现可持续发展”的战略，陕汽在继续做好重卡发展的同时，形成重、中、轻、微以及大客车等产品系列的科学组合，到“十二五”末实现汽车产销50万辆以上（其中重卡20万辆、中卡5万辆、大客车1万辆、微型车25万辆）、销售收入突破800亿元的宏伟目标，把陕汽建成国内一流、国际化的商用汽车企业集团。车架厂课题名称车架厂降低纵梁钻孔返修率课题类型现场型小组名称成立时间小组成员“争先”小组2011年5月10人组长注册时间活动时间黄晓亮2011

年5月2011

年4月-2011

年11月小组成员介绍：车架厂序号1姓名黄晓亮性别男职称工程师小组职务组长组内职务协调，技术指导2孔令广男助理工程师组员协调，资料整理3杜维维女助理工程师组员协调，技术指导4王芹芹女质检工程师组员协调，技术指导5杨红莉女工程师组员实施，效果检查6吴永清男助理工程师组员实施，效果检查7孙云生男助理工程师组员实施，效果检查8康福军男车间主任组员实施，现场检验9赵博男操作工组员实施，现场检验10

刘杰男检验员组员实施，现场测试车架厂生产纵梁多由内外两层梁构成，孔位加工多采取的是先外梁冲孔，之后内外梁合梁，最后根据外梁孔位对内梁进行钻孔的加工方式。车架厂外梁坯料数控冲冲孔内梁坯料内外梁合梁摇臂钻透孔车间要求车架厂纵梁钻孔返修率≤3%2011

年4-5月份纵梁钻孔返修率4.5%4.0%现状分析3.5%车间要求返修率实际返修率3.0%2.5%选择课题4.1-15

4.16-30 5.1-15

5.16-31降低纵梁钻孔返修率3.78%车架厂3%4.00%3.50%3.00%2.50%纵梁现状目标钻孔返修率现状目标（一）现状调查车架厂对2011年4月-5月份钻孔工序返修纵梁进行统计汇总：日期4.1-4.154.16-4.305.1-5.155.16-5.31统计加工数量526761084132572421231返修数量187227169220803返修率3.54%3.72%4.08%3.85%3.78%小组成员对所有返修纵梁缺陷进行分类统计：车架厂123序号 返修原因内外梁间隙超差孔口划伤孔口毛刺返修数量百分比（%）累计百分（%）52465.365.314918.583.8627.791.5344.295.7202.598.2141.8100803100456台阶

未钻透其它统计根据统计数据，我们绘制了排列图如下：800700N=80383.8%91.5%100%65.3%149623495.7%98.2%

90%80%70%60%50%40%30%20%201410%600500400524返300百分比由排列图看出内外梁间隙超差占所有返修纵梁的65.3%是造成钻孔返修率高的主要因素修数200/根1000内外梁间

孔口

孔口隙超差

划伤

毛刺台阶未钻透其它车架厂（二）目标可行性分析车架厂1、经过小组成员讨论分析得：如果将内外梁间隙超差问题全部解决，则纵梁钻孔返修率将降低至3.78%*

（1-65.3%）=1.31%如果只改善内外梁间隙超差问题的80%，则纵梁钻孔返修格率将降低至

3.78%*

（1-65.3%*80%

）=1.81%2、查阅历史记录发现在

2010

年6月和9月钻孔返修率率曾出现低于3%

的情况，因此我们有信心将纵梁钻孔返修率降为

3%

。纵梁装卡方式不合理车架厂来料缺陷纵梁夹紧后翘曲合梁间 合梁焊点隙超差 强度不够合梁焊点分布超差未按工艺要求选用参数纵梁与支撑间隙过大钻孔进给量过大支撑块高度不一内外梁间隙超差从上述分析可以看出共有6个末端因素：车架厂1、钻孔进给量过大2、支撑块高度不一致3、合梁焊点分布超差4、合梁焊点强度不够5、合梁间隙超差6、纵梁夹紧方式不合理制定要因计划表：车架厂序号1钻孔进给量过大支撑块高度不一末端因素

确认内容确认方法确认标准φ20及以下孔进给量≤0.32mm/rφ20及以上孔进给量≤0.2mm/r责任人

完成时间2011.4.16前2011.4.18前进给量现场抽查王芹芹2支撑块高度现场测量支撑块高度差≤1mm纵梁长度方向焊点间距800-1000mm；

φ50，φ60大孔周围必须保证2-3个焊点；在内梁和外梁结合的前端、尾端处应至少有2个焊点赵博3焊点分布不合 焊点分布情理

况现场抽查杨红莉2011.4.20前序号

末端因素车架厂确认内容确认方法确认标准责任人

完成时间4合梁焊点强度不够焊点强度理化试验焊点强度在67KN ±20%范围内孙云生2011.4.25前5合梁间隙超差合梁间隙现场测量内外梁间隙≤1mm孔令广2011.4.15前6纵梁装卡方式不合理纵梁夹紧后挠曲度的变化测量纵梁夹紧后的挠曲度变化纵梁夹紧后挠曲度与装卡前纵梁挠曲度差值≤5mm杨少帅2011.4.20前根据要因计划表对末端因素进行逐一确认车架厂确认一：钻孔进给量过大2011年4月14日现场抽查两条钻孔线，对加工人钻孔时使用的进给量进行记录统计：孔径mm进给量标准

mm/r钻孔A线转速

mm/r钻孔B线转速

mm/r确认结果910.512.514.51516.518.5345060≤0.32≤0.32≤0.32≤0.32≤0.32≤0.32≤0.32≤0.2≤0.2≤0.20.320.320.320.320.320.

20.20.20.20.20.320.320.320.320.320.320.320.20.20.2合格合格合格合格合格合格合格合格由现场抽查统计情况可以看出加工人使用的钻孔进给量符合工艺要求合格

合格确认人：王芹芹非要因确认二：支撑块高度不一车架厂每条钻孔线使用了5对支撑块，如果支撑块高度不一就会导致部分支撑块无法对纵梁起到支撑作用，从而影响钻孔质量。纵梁 支撑A翻转胎AA

—

A

:测量高度2011年4月17日现场对十条钻孔线使用的支撑块高度差进行测量统计：车架厂钻孔线编号标准最大高度差/mm是否超差191217812345≤1101581614678910确认人：赵博由统计结果可看出九条钻孔线使用的支撑块高度差超出标准，不符合要求要因确认三：焊点分布不合理焊点间距约为1m

左右（800-1000mm

）；φ50，φ60大孔周围必须保证2-3个焊点在内梁和外梁结合的前端、尾端处应至少有2个焊点。2011年4月16抽查点焊合梁线6根纵梁对其焊点分布进行统计，与工艺内容要求焊点分布原则进行比较。数据统计如下：纵梁编 最小焊点间 最大焊点间Φ50以上孔周围焊内外梁结合处前端焊 内外梁结合处前后端焊点焊机合梁线统计结果合理合理合理合理合理号距（

mm）距（

mm）点数量（个）点分布数量（个）点分布数量（个）192399632229129803223889999322487899832259219933226864956322合理制表人：杨红莉车架厂2011年4月17抽查手工合梁线6根纵梁对其焊点分布进行统计，与工艺内容要求焊点分布原则进行比较。纵梁编最小焊点间最大焊点间Φ50以上孔周围焊内外梁结合处前端焊内外梁结合处前后端焊手工塞焊合梁线号距（

mm）距（

mm）点数量（个）点分布数量（个）点分布数量（个）1985996322286595332239899993224978987322593496132269791000322统计结果合理合理合理合理合理合理由统计结果可知焊点分布符合要求制表人：杨红莉非要因车架厂确认四：合梁焊点强度不够对点焊合梁线及塞焊合梁线焊点强度进行受力试验分析：

2011年4月22日分别选取8+7/8+5两种板材厚度组合，并采取平搭接和双弯边搭接两种组合方式，进行焊接后送理化试验室做受力分析。平搭接双弯边搭接拉剪试片理化实验报告正拉试片理化实验车报架告厂理化试验数据统计如下：点焊合梁线规格焊接方式最大拉力/N搭接双弯边搭接8+7(mm)

8+5(mm)搭接双弯边搭接80018

69670

79750

622608+7(mm)搭接65232双弯边搭接54327塞焊合梁线8+5(mm)搭接双弯边搭接根据试验数据绘制折线图如下：8500080000750007000065000600005500050000800187975064838

59376制表人：孙云生下限试验结果上限696706523262260648385937654327非要因车架厂0

3

6由试验报告显示可得焊点强度在67KN9

12±20% 范围内，符合要求确认五：合梁间隙超差车架厂日期标准/mm是否超差编号间隙/mm4.14

标准/mm是否超差11

12

13

14

151617

18

19

20间隙/

mm

0.12011年4月12日和14日分两次在加工现场抽查十根未钻孔的纵梁用塞尺对其内外梁间隙进行测量。日期 编号

1

2

3

4

5

6

7

8

9

104.120.15

0.8

0.5

0.6

0.2

0.4

0.8

0.4

0.2≤1mm0.6

0.4

0,6

1.0

0.9

0.05

0.2

0.5

0.1

0≤1mm由现场抽查结果可知合梁间隙符合要求制表人：孔令广非要因确认六：纵梁夹紧方式不合理车架厂夹紧方式是否合理主要取决于对纵梁进行装卡后是否仍能保证其平直。2011年4月18日现场对十条钻孔线完成纵梁装卡后纵梁挠曲度变化进行了测量。编号夹紧前挠曲度/mm夹紧后挠曲度/mm变化值变化标准确认结果不合格 不合格 不合格 不合格123456789101.02.01.50.53.02.51.53.53.02.06.58.012.011.511.09.510.515.011.011.05.56.010.511.08.0≤5mm7.09.011.58.09.0不合格不合格 不合格 不合格 不合格不合格制表人要：孔因令广根据统计数据，可以看出纵梁夹紧前后挠曲度变化超差。现有装卡方式不合理通过对6个末端因素逐条确认，找出导致钻孔内外梁间隙超差的主要因素为：车架厂1、支撑块高度不一2、纵梁夹紧方式不合理对策实施表车架厂要因 对策目标措施责任人地点新纵梁车间实施时间支撑块高度不一杜维维制作定 支撑块高度位块；

差≤1mm、方案确定；、设计图纸；、试用验证；、批产、安装。1、现有夹紧装置的缺陷分析；孔令广纵梁夹紧后挠曲度与装卡前纵梁挠曲度差值≤5mm、夹紧装置设计；、试用验证；、批产、安装。5.11-6.30纵梁夹紧方式不合理制作夹紧装置新纵梁车间5.11-6.30实施一、制作支撑块:步骤1、方案确定经过小组人员讨论决定设计定位支撑方案如图，用T型螺栓固定于床身之上。纵梁总成支撑T型螺栓翻转胎主体车架厂步骤2、设计图纸车架厂现场测量数据设计支撑块如图，长圆孔方便装配，并且可以对自身高度进行微调，保证支撑与纵梁贴合紧密。自制螺栓便于安装、拆卸！步骤3、试用验证：（1

）验证2011年5月24日我们在钻孔8线对首件定位块进行安装试用，发现装置重心偏向外侧安装时由于装置自身重力作用导致装置与翻转胎无法贴实，安装不牢固。车架厂g（2

）改进优化后的支撑块重心偏向内侧，装置与翻转胎可以贴实，安装牢固可靠。车架厂g（3

）再次使用验证：车架厂2011年5月28日对改进后的定位支撑装置进行再次验证，安装效果良好。步骤4、批产、安装2011年6月24日现场对十条钻孔线安装的定位支撑装置高度差进行测量统计：车架厂钻孔线编号标准12345≤1678910高度差/mm0000000000是否超差否否否否否否否否否否确认人：赵博由统计结果可看出支撑块高度已达到要求。实施二、制作纵梁夹紧装置车架厂步骤1、现有夹紧装置的缺陷分析：纵梁前端向后550mm

范围内翼面有割形缺口，部分纵梁尾端向前400mm

范围内是斜尾，此部分不安装支撑装置（支撑使用时需要与纵梁翼面接触）。纵梁1纵梁2纵梁车架厂支撑1点C螺母点B点A拧紧螺栓23纵梁

翻转胎螺母拧紧的过程中压板后端压在垫块上（点A

），前端压在纵梁上（点B

），纵梁下方悬空（支撑点C并未在B点正下方），因杠杆原理的作用纵梁被压紧时会出现中间翘曲的现象。步骤2、夹紧装置设计车架厂（1

）设计：因为端头夹紧易产生纵梁翘曲现象，因此我们需要重新选择夹紧点,小组成员讨论借助翻转胎上较大的T型槽安装新的夹紧装置，可以根据纵梁长度调整夹紧装置的安装位置。AA

—

A

:A横向压板将已固定于胎体上的两个支承座连接在一起车架厂通过旋转

夹紧螺钉，压紧纵梁夹紧座起支撑作用T型螺栓将加紧座固定于翻转胎胎体上结构示意图操作示意图车架厂步骤3、试用验证：试用效果良好车架厂步骤4、批产、安装效果车架厂2011年6月26日现场对十条钻孔线完成纵梁装卡后纵梁挠曲度变化进行了测量。编号夹紧前挠曲度/mm夹紧后挠曲度/mm变化值变化标准确认结果制表人：孔令广123456789101.51.00.52.001.53.02.02.51.03.02.53.52.52.04.03.04.03.02.52.01.53.00.52.0≤5mm2.502.00.51.5合格合格合格合格合格合格合格合格合格合格根据统计数据，可以看出纵梁夹紧前后挠曲度变化未超出标准范围，符合要求。1、目标实现情况我们对纵梁钻孔加工情况进行了跟踪，发现效果良好，对2011年8-9月纵梁钻孔加工过程中的返修情况进行了统计，如下表所示：生产日期8.1-8.158.16-8.309.1-9.159.16-9.30统计生产数量(件)612559435682604723797返修数量(件)136128131138533返修率(％)2.232.152.302.282.24制表：赵博3.5%3.0%2011年8-9月份F纵梁钻孔返修率车间要求2.5%2.0%1.5%8.1-8.158.16-8.309.1-9.159.16-9.30返修率车架厂小组成员对所有返修纵梁缺陷进行分类统计：序号123456返修原因孔口划伤孔口毛刺台阶内外梁间隙超差未钻透其他统计返修数量百分比/%累计百分比/%211404017833.373.36211.584.8499.193.9203.797.6132.4100533100车架厂根据统计数据，我们绘制了排列图如下：500N=53384.8%73.3%93.9%97.6%40021140200修数由排列图看出内外梁间隙超差已经不是造成钻孔返修率高的主要因素100/根04920百分比孔口划伤孔口毛刺台阶内外梁间

未钻隙超差

透100%90%80%70%60%50%40%30%20%1310%其它车架厂对策实施前后纵梁钻孔返修率作柱状图比较：车架厂实施前目标实施后3.78%4.00%3.50%3.00%2.50%2.00%1.50%实施前目标实施后3%2.24%目标实现！2.效益核算车架厂（1）经济效益：活动期间纵梁钻孔共生产56638件，攻关前不合格率为

3.78%，攻关后不合格率降为2.24%，共减少返修纵梁56638

×（3.78%-2.24% ）=872

（件），可节省纵梁元)。返修成本：12×872=10464((2)无形效益：A、提高了纵梁钻孔的加工效率；B、纵梁装卡牢固可靠，保证了钻孔加工的安全性。为巩固此次QC成果，我们制定了相应的巩固措施：1、将支撑块、夹