铝合金模板配置及体系优化成本控制

铝合金模板配置及体系优化成本控制

1铝合金模板分析提上市场前景分析作为一种新型金属模型，它可以每周使用多次。它具有很强的经济适用性、易操作性、施工效率快、施工周期长等特点，为施工人员提供了安全文明的工作环境。使用铝模型施工也响应了国家环保可持续发展战略，将得到广泛应用。如何通过对模板全寿命周期节点分析研究，实现资产的高效周转以及降本增效，模板标准化分析提上日程。2标准铝模的研究和效率分析铝合金模板标准化涵盖模板设计标准化、生产标准化、库存标准化，涉及设计、加工、物资采购和存储、返厂改制等全过程。2.1行业配模设计整体效率低设计模块分为深化设计和配模设计，其中与生产相接的模块为配模设计，产出内容为模板清单、生产图和安装图，行业平均周期为7～10d，大约35～40个工时。配模设计效率低，错误率高。为提高设计效率，形成规范化设计，优化设计程序，需区分模板标准件与非标件。2.1.1非标尺寸非标以下对非标件进行简单的分类，非标件分类占比见表1。(1)普通非标，属于常备物资型材类，返厂容易改制:(1)长度不满足50的模数，一律为非标;(2)长宽均满足50的模数，但总体流转效率低下，不列入标准件表，设计配模不优先考虑。(2)非标尺寸非标，多数为剖切件，因结构设计原因(1)非标尺寸指普板宽度非50模数;(2)C槽非常备物资型材。(3)异形件非标，受体系影响和行业传统方案制约2.1.2铝合金模板数据整理收集2018年3月～2019年4月间共178个项目(不包含相同项目、样板间、公建项目、预制内隔墙等特殊项目)的铝合金模板铝件数据，进行数据初步处理，输出项目原标准件数量占比、面积占比、重量占比，合计27714类模板编码，总数量1645594件，总面积314967m通过数据整理，分析模板在项目使用当中的频次及数量，结合项目的特殊要求，如反坎施工、构造柱一次带出、外墙全砼、叠合板铝模支撑等对标准件的影响2.1.3减少设计错误，提高设计效率市面上普遍通用的标准模板大概20～30余种，不同企业之间规格尺寸不一，导致不同企业的铝合金模板难以互换使用(1)通过标准件表的应用，形成统一的设计规范，减少人员思维多样性造成的模板件数、种类多样化，为设计软件编程提供基础，从而减少设计错误，提高设计效率。(2)通过标准件表的应用，形成标准的生产大样图、通用图，提高绘图效率的同时，减少生产图纸错误，通过对工人的统一培训，间接提高生产效率。(3)通过标准件表的应用，安装图排布呈现一定规则，通过对设计员工的培训，可以提高员工相互审查的效果;工程服务技术指导可根据规则判断图纸的正确性，有利于远程沟通的有效性。设计标准化应用，同样可以运用到设计管理当中，配模设计、生产图绘制、安装图绘制呈现的规则化，可将设计步骤分组化，做到下游审查上游的同时，大大缩短设计周期，形成强大的市场竞争力。标准化的应用与设计管理模式的结合，可将设计周期压缩至5d以内，设计工时提升57.1%，设计质量错误控制在3‰以下，大大提高了设计效率及设计质量，设计成本单价显著降低。2.2上下料形、生产生产线涉及多个生产步骤，如锯切、冲压、焊接、整形、喷涂、质检等，上下游还包括计划排产、生产倒运、清点出入库等。冗长的生产线以及大量的员工业务交叉，使得企业对生产的模式进行更深层次的探讨2.2.1员工流失的原因早期的生产清单，以设计部位排产加工，按预装需要，依次生产墙、梁、板、节点、楼梯和吊模。问题如下:(1)重复领料生产，倒运困难，人力物力耗损。(2)尾料浪费，不能批量生产，基材算量困难，容易形成尾料，造成型材呆滞和浪费，见图1，图示为型材锯切后剩余的尾料，不能及时运用到项目中去，造成的尾料积压。(3)人效低，不能批量生产，员工需反复查看图纸，调校机器，不能流水线作业。(4)质检困难，物料码放不能成包规，图纸类型多，物料查验繁琐。(5)场地占用大，容易漏单，倒运困难等。2.2.2生产多样化依照标准件表，项目计划排产可划分为标准件、非标件、异形件等。通过不同生产线的划分，分别测试不同类型的加工生产人效，见表3。依照项目面积大小以及标准件、非标件、异形件的比例，通过人效计算，可合理安排人工生产，或提前执行标准件补库，实现批量化生产:(1)大大缩短生产周期，提高整体生产效率，形成强大的市场竞争力。(2)员工查阅的图纸单一，降低错误率及返工现象。(3)减少生产重复领料造成的人力物力耗损。(4)批量生产，可合理计算基材长度，实现基材定尺，减少尾料浪费。(5)生产成品成包规，清点、质检、倒运方便。(6)可区分工作难易程度，合理划分员工工资，避免挑料现象而造成尾单周期长等问题。模板标准件生产成本在100元/m2.3库存标准化模板库存分为基材库存、成品库存和返厂库存。2.3.1库存结构优化基材库存，即原材料库存，涉及原材料资金占用及场地占用问题。未建立标准件库，设计呈现多样化，型材使用规格种类、数量没有参考性，基材采购常常需要一次采购几百至上千吨，且对基材的库存结构无法精准把控(1)建立标准件库，且项目标准件比率达到80%，可分析通用型材使用的频次，对于频次高的模板型号，可通过基材定尺的方式，减少锯切生产的损耗，降低材料成本，见表4。(2)通过对项目基材平均用量的分析，结合标准件库存种类和数量，可计算项目非标件、异形件等所需基材用量，根据采购周期，进行阶段性采购，避免基材库存积压，造成资源浪费等现象。项目标准件比率达到80%，可将单个项目型材新增量控制在8%～10%，按照目前材料市场价格18000元/t计算，型材新增材料可降低至64000～80000元。2.3.2提前生产标准通用模板根据标准件表，找出历史工程中使用频率较高的铝合金模板的种类、型号和尺寸，根据工厂的产能，提前生产标准通用模板，或提前进行返厂标准板补库，以便缩短模板的生产周期。成品模板定点摆放结合成品库存，工厂可根据非标件库存进行专项分析，成立非标改制小组，进行定向消耗，减少库存的呆滞。2.3.3铝合金模板损伤，尚未上台阶依照标准件表，模板返厂后，会按照标准件、非标件、异形件区分上架，见图4，图示为返厂模板清灰后，分区上架。标准件成包规后，会直接进入生产区抛丸改制、平库，减少场地的占用。同时，新加工模板数量减少，可缩短生产周期，实现模板快速周转。而非标准模板由于通用性差，会导致模板在工厂长期闲置，造成铝合金模板返厂周转率低、库存积压等问题。非标件通常通过项目改制，进行库存消耗，因此，标准件比率越高，原材料购买越少，非标件改制成本