关键工序特殊过程培训资料

关键工序、特殊过程培训第1页定义关键工序（特殊工序）：工序加工质量不易或不能通过其后检查和试验充足得到验证，这种工序属于关键(特殊)工序。由行业来界定，如喷漆、焊接、热处理、等。我司关键工序有：热处理、喷漆、焊接等。主要工序（关键工序）：对产品质量起决定性作用工序。它是主要质量特性形成工序，也是生产过程中需要严密控制工序。顾客经常抱怨，废品率高，与配合尺寸较密切，由公司自己界定。我司主要工序有：冷镦、热处理、镀锌等第2页关键、主要工序筹划时要求：筹划成果（流程图、筹划表）必须与我司其他要求相一致。a)筹划现场文献（作业指导书、控制计划）应明确产品加工质量目标和技术要求。b)应针对详细产品明确所需文献（统计）、资源要求（设备、模具、量具），在控制计划中体现。车间、检查中心应得到量产品作业指导书、控制计划。c)应明确各工序检查、试验要求及抽样准则，如首件是每班/每天/每批首件，对应是末件，首件（是首三件，首五件不一样）。中间巡回抽检频次应按一定时间间隔或一定数量间隔。d)产品实现过程应提供哪些统计（首巡检、工序监控统计）。第3页特殊特性定义特殊特性ISO/TS16949:2023中:特殊特性：--也许影响到产品安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续过程产品特性或制造过程参数。第4页ISO/TS16949中包括特殊特性条款(续)7.2.1.1顾客指定特殊特性组织应证明在特殊特性指定、形成文献和控制方面符合顾客要求。所有特殊特性都应包括在控制计划中。假如顾客有特殊定义和符号，应与相符合。过程控制文献如FMEA、控制计划和作业指导书中，应用顾客特殊特性符号或供方等效符号或说明来加以标识，以表白对特殊特性有影响那些过程步骤。注2：最初，顾客也许确定特殊特性，并标识它们。特殊特性可从任一产品特性类别上加以识别，如尺寸、材料、外观或性能等。第5页三大汽车公司特殊特性和符号定义:非主要特性通用汽车公司福特汽车公司克莱斯勒汽车公司指这种产品特性:在可预料合理范围内变动不太也许显著影响产品安全性、政府法规符合性、配合/功能不采取不采取专用术语符号标准无定义：主要特性（与安全或法规无关）指这种产品特性：在可预料合理范围内变动也许显著影响顾客对产品满意程度（非安全性或法规方面），例如配合、功能、安装或外观，或者制造或加工此产品能力制那些对顾客满意程度主要产品、过程和试验要求，其质量筹划措施应包括在控制计划之中。指确认受控过程特定特性，并因此要求统计过程控制（SPC）测量过程稳定性、能力，控制零件寿命。是指限于那些在（生产）零件图样、工具和夹具及辅助工装程序方面强制验证，但现行过程控制不须强制最关键特性专用术语符号配合/功能-<F/F>主要特性-SC无菱形-〈D〉五边形-〈P〉第6页三大汽车公司特殊特性和符号（续）通用汽车公司福特汽车公司克莱斯勒汽车公司定义：主要特性（与安全或法规有关）指这种产品特性：在可预料合理范围内变动会显著影响产品安全特性或政府法规符合性（如：易燃性、车内人员保护、转向控制、制动等），排放、噪音、无线电干扰等等指那些能与政府法规符合性或车辆/产品功能安全性并包括在控制计划之中需要特殊生产者、装配、发运、或监控产品要求（尺寸、规范、试验）或过程参数安全特性被定义为工程部分标明适用于零件、材料和装配作业规范或产品要求，它需要特殊生产过程控制以确保符合政府和车辆安全、排放、噪音或防盗要求专用术语符号安全/符合<S/C>

关键特性-CC

盾形-<S>第7页我公司特殊特性符号和定义影响产品安全性或法规要求符合性产品特性或过程参数。影响产品配合/功能或由于其他原因需要控制和形成文献（如顾客要求）那些产品特性或过程参数有合理估计变差，且不大也许严重影响产品安全性、政府法规符合性及配合/功能那些产品特性或过程参数。SC主要符号关键符号S第8页工序控制要求：一般工序：按作业指导书操作，自主检查。第9页工序控制要求：主要工序：1、除一般工序要求外，应全数检查或增加检查频次或画控制图（P图、平均极差图）。2、关键工序使用设备应定期作能力认可。能力认可：设备能力指数，即cmk值认可；精度认可。3、关键工序使用量具应考虑作测量系统分析。4、关键工序使用模具应合适进行维护保养。5、关键工序人员应保持相对稳定，并定期培训，持证上岗。第10页工序控制要求：关键工序：

1、除主要工序要求外必须对关键工序工艺参数（如温度、时间、湿度、压力、电流、电压等）进行连续监控，应界定“连续“定义。第11页关键、主要工序质量控制

基本标准1

工序质量控制严格程度应视产品类型、用途、顾客要求、生产条件等情况而有所区分，允许结合本公司详细情况，使用不一样控制办法。2

关键工序质量控制以加强过程控制为主，辅以必要多频次工序检查，质控人员与质量管理人员对现场操作负有监督责任和权限。第12页关键、主要工序质量控制

基本标准3应从工序流程分析着手，找出各步骤（或分工序）影响质量特性主要原因，研究控制办法，配备合适伎俩，进行工序过程系统控制。关键工序应遵循“点面结合”标准，在系统控制基础上，对关键步骤进行重点控制。4应根据产品工艺特点，加强工艺办法试验验证。制定明确技术和管理文献，严格控制工艺参数及影响参数波动多种原因，使工序处于受控状态。第13页关键、主要工序质量控制

基本标准

5

关键工序操作、检查人员要通过技术培训和资格认证。

6关键工序所用工艺材料、被加工物资应实行严格控制，必要时应进行复检。使用中多种测量系统应定期分析、调整和更换，确保其精度在要求范围内。第14页关键、主要工序质量控制

基本标准7必须使用经确认合格模具、工装、设备和计量器具，并积极采取先进检测技术和控制伎俩，对影响质量特性主要原因进行迅速、精确检测和调整，力求实现自动控制，以减少人原因引发质量波动。8应对工作环境（尘埃、温度、湿度等）进行控制，满足工艺文献要求，必要时应加以验证。第15页影响关键、主要工序

主要原因第16页影响关键、主要工序

主要原因影响关键、主要工序主要原因一般取决于影响过程质量诸原因,即人们熟悉人、机、料、法、环、测(5M1E)等六个原因。因此,控制关键、主要工序产品加工质量,能够通过控制影响过程能力六个原因来实现。第17页关键、主要工序人员

培训和考评关键工序操作、检查人员必须通过定期考评和培训，并持有上岗操作证。对有特殊要求关键岗位，必须选派经专业考评合格、有现场质量控制知识、经验丰富人员担任。明确要求关键工序操作、检查人员应具有专业知识和操作技能，进行理论和实际操作考评，各项成绩应填入考评档案，合格者发给对应上岗操作证。第18页关键、主要工序人员

培训和考评任何生产制造过程都离不开人员操作，虽然是先进自动化设备,也还是需要有人去操作和管理。对于手工操作比重大过程或工序来说，例如手工焊接、喷漆、检查等，往往操作人员技能和质量意识是关键原因，它是产品产生不合格或不良主要原因。对于那些由人员起主导作用过程或工序，更需要通过加强对人员管理来控制质量。第19页关键、主要工序人员

培训和考评详细管理内容1)明确不一样岗位人员能力需求,确保其能力是胜任。从教育、培训、技能和经验四个方面确定任职或上岗资格,并实行资格评定,尤其是对参与关键过程、特殊过程以及特殊工种工作人员应按要求要求或技艺评定准则进行资格认可,确保其具有胜任工作能力。2)提供必要培训或采取其他措施,以满足并提升岗位人员任职能力。培训包括质量意识、操作技能、检测办法、统计技术和质量控制伎俩等。第20页关键、主要工序人员

培训和考评3)鼓励员工参与,以加强对过程控制和改善,

主要包括:

①明确每个员工职责和权限。 ②确保岗位人员理解对应层次质量目标,以及本职员作与实现目标关系,意识到所承当工作和所执行任务主要性，明确本工序不良产品给下道工序带来危害。 ③必要授权,如有权取得必要文献和信息,有权报告不合格并采取纠正措施等。 ④鼓励开展QC小组活动,促进员工自我管理、自我提升和自我改善能力。

第21页关键、主要工序设备控制

机器设备是确保过程或工序生产符合技术要求产品主要条件,尤其是自动化程度较高、有定位或自调装置设备（网带炉、自动冷镦机、自动制钉机、装配机等）,它们对于确保过程或工序质量起着关键作用。对于一般通用设备来说,机器设备精度保持性、稳定性和性能可靠性等,都会直接影响到加工产品质量特性波动幅度。第22页关键、主要工序设备控制详细管理内容1.关键工序使用设备、仪器仪表和工艺装备，必须符合工艺规程要求。2.

新制、改善或大修后设备和仪器仪表应按其技术条件验收，经调试、判定合格签证后，方可正式投入使用。工艺装备必须按要求进行验收、验证（或试用）合格后，方可使用。第23页关键、主要工序设备控制3.设备必须完整、配套，配有显示（或自动控制）工艺参数检测、计量仪器仪表。多种供监控用仪表，一般应按其功能分别设置。必要时，还应配备工艺参数自动统计仪和安全报警装置。4.

制定和执行设备、工艺装备维修保养，仪器仪表定期检定、校准制度。设备主管部门应建立设备使用、点检、维修和校准技术档案。工装主管部门应对主要工装建立使用维修技术档案。制定设备维护保养制度，包括对设备关键部位日常点检制度，确保设备处于完好状态。第24页关键、主要工序设备控制5.制定定年度保养计划，按要求做好设备维护保养，定期检测设备关键精度和性能项目。

日常保养：作业者负责（日常检查、保养统计表）。定期保养：周保养、月保养、季保养、年保养等（定期检查报告）。

6.要求设备和设施操作规程，确保正确使用设备(设施)，并做好设备故障统计。7.正确操作操作员应进行培训，并持证上岗。第25页关键、主要工序物料控制详细管理内容1)对现场使用多种物料质量应有明确要求,在进料及投产时,应验证物料规范和质量,确保其符合要求。2)易混同物料应对其牌号、品种、规范等有明确标识,确保可追溯性,并在加工流转中做好标识移植。

第26页关键、主要工序物料控制3)检查状态清楚,确保不合格物料不投产、不合格在制品不转序;4)做好物料在储存、搬运过程中防护工作,配备必要工位器具、运输工具,避免磕碰损伤。5)物料堆放整洁,并坚持先进先出标准。第27页关键、主要工序材料采购

控制详细管理内容1

材料采购文献应明确要求物品规格、材质和技术要求，必要时，还应提出质量确保要求。2

主要材料应严格按要求技术要求择优定点采购。采购部门选点时，必须经质量管理部门组织有关部门人员对供应厂进行质量考查，并经试用验证认可后才能定点。3

进厂材料必须有制造单位合格证明文献，主要材料必须按要求复验，无合格证或复验不合格材料严禁入库和使用。第28页关键、主要工序材料采购

控制4

超出保管期限材料必须按要求重新复验，办理延期使用文献，经审批后方可使用。5

应提供符合使用要求贮存场所和配套设施，并建立严格保管、标志、发放、使用和回收制度。6

使用中多种槽液（清洗剂）、介质等材料必须按技术文献要求进行定期分析，确保其成份在要求范围内。对不符合技术要求槽液和介质等应进行调整或更换，不合格者不准用于生产。第29页关键、主要工序材料采购

控制7

采取新牌号主要工艺材料应进行试验及生产验证，提出试验验证报告，经主管部门组织判定审批后方可使用。第30页关键、主要工序作业办法

与工艺纪律控制作业办法包括对工艺办法和操作办法选择与确定,详细可包括对工艺流程安排、过程或工序之间接口,以及对加工环境条件、装备和工艺参数选择,并包括对各过程或工序岗位操作办法确实定等。在我司,作业办法对过程或工序质量影响,主要来自两个方面:第31页关键、主要工序作业办法

与工艺纪律控制一是制定加工办法,选择工艺参数和工艺装备等各项原因正确性和合理性。例如,热处理时间、网度、温度;装配速度，冷镦等工艺参数选择;工艺编排和衔接;工装模具制造、判定和保管等都直接影响着过程或工序质量。二是落实、执行工艺办法严厉性。不严格落实执行工艺办法或违反操作规程会造成工序能力减少,甚至发生质量事故和人身安全事故,不但会影响产品质量,也会影响生产进度和公司经济效益,因而在现场管理中必须严格工艺纪律。第32页关键、主要工序质量控制

主要内容工艺规程和技术文献1

关键工序工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数控制办法、试样制取、工作介质、设备和环境条件等作出详细要求。2

工艺规程必须经验证认可并符合有关标准。主要工艺参数变更，必须通过充足试验验证或多方论证合格后，方可更改文献。3对关键工序，根据不一样产品技术要求和工艺特点，可在工序流程必要步骤设置控制点，进行重点控制。控制点可按零件质量特性、工序或设备来设置。第33页工艺规程和技术文献

对控制点应进行工序质量分析和验证，找出主要影响原因，明确控制办法，并进行连续评价。控制点工艺文献应包括质量控制内容，如对控制项目、内容、办法、检测频次、检查办法、统计及测定人员等做出详细要求。第34页工艺规程和技术文献

工艺部门应根据质量控制要求，编制原始统计表格并要求填表要求，包括让检查人员、质保人员对工艺参数和操作情况进行检查、监督、认定、签字要求。例如，可编制工艺参数查对表、关键件热处理温升曲线、槽液分析与调整数据统计、关键件履历卡等。主要原始统计表格应汇总归档，并要求制件加工档案保存期限，以备查考。第35页工艺规程和技术文献要求并执行工艺文献编制、评定和审批程序，以确保生产现场所使用文献正确、完整、统一性。工艺规程格式参照JB/Z187.3要求，管理用工艺文献格式参照JB/Z187.4要求。

制定并执行技术文献保管、使用、更改和销毁制度（或标准）。文献更改审批程序应与原文献审批程序相同，主要更改应有试验验证。第36页

关键、主要工序作业办法

与工艺纪律控制详细管理内容：1

.确定合适加工办法、工艺流程,选用合理工艺参数和工艺装备,编制必要作业文献,包括控制计划、流程图、设备操作规程、作业指导书、工艺卡等。加工前，操作人员应熟悉作业规程，严格按工艺规程作好各项准备工作，包括设备、材料、介质、环境条件检查，进行多种预处理，工艺参数试样验证等，并做好原始统计。

2.确保岗位人员持有必要作业指导文献,并通过培训或技术交底等活动,确保岗位人员理解和掌握工艺要求和操作要求。第37页

关键、主要工序作业办法

与工艺纪律控制

3.提供工艺要求所必须资源,如设备、工装、工位器具、运输工具、检测器具、统计表等。4.严格工艺纪律,坚持“三按”(按图纸、按标准或规程、按工艺)生产,并落实“三自”(自我检查、自己辨别合格与不合格、自做标识)、“一控”(控制自检正确率)要求。

第38页

关键、主要工序作业办法

与工艺纪律控制按照标准实行作业是管理工序基础，也是从事改善起点。若不遵守标准作业，工序不会稳定，改善工作重点也不会明确，因此不遵守标准作业，不但直接影响产品质量，就连生产产品数量、生产成本以至安全等许多有关指标都将受到很大影响。1）按照作业标准内容去实行第39页

关键、主要工序作业办法

与工艺纪律控制使用标准作业不使用标准作业第40页关键、主要工序作业办法

与工艺纪律控制a

严格按工艺规程操作。控制计划、流程图、作业指导书摆放，工艺参数调整，试样抽取、检查和保管等应根据不一样物资技术要求，按工艺规程有关条款执行。b

应认真、如实、完整地填写原始统计，并按要求程序署名、处理、传递和保管。c

操作中应密切注意加工情况，如发觉问题，应立即自行或通知有关部门采取有效措施给予处理，并作好原始统计。第41页

关键、主要工序作业办法

与工艺纪律控制通过生产工序状态控制，确实地把握生产产品质量实际水平。尤其是对于设计变更或工序内容变更，以及机械设备调整后生产产品要进行严格跟踪检查。第42页关键、主要工序作业办法

与工艺纪律控制a

每批制件必须进行首件检查，并作好标识，填写首件统计卡，并在统计上签章。b工序检查员应对生产现场进行巡回检查，对工艺执行和原始统计统计情况进行监督，抽检制件加工质量，做好监督检查统计。对巡检中发觉质量问题，应督促有关人员及时纠正。

第43页关键、主要工序作业办法

与工艺纪律控制c

关键件加工中主要分工序，根据需要由品质部经理组织生产部、研发部有关人员对质量实行情况见证性审核。对工序加工中操作者是否处于自控状态，检查员是否忠于职守，图纸、工艺文献是否有效落实，工序加工质量是否符合要求要求等方面进行监督性检查，以确保现场质量控制有效性。d

制件在工序间寄存、周转与运输，应按定置管理要求及期量标准加以控制，并备有适用工位器具和储运设备，避免损伤制件。第44页

关键、主要工序作业办法

与工艺纪律控制目视管理将生产工序检查成果绘制成图表（P图、平均极差图）等形式显示出来，方便任何人都会一目了然，使大家都明白生产处于何种情况下。第45页关键、主要工序环境控制详细管理内容1

环境条件（厂房内温度和湿度，冷却介质温度和压力，压缩空气压力，施工现场风速等）应满足工艺技术文献要求。2

作业场所应配备有效进、排风系统及安全技术措施，厂房空气中有害物质最高浓度应符合TJ

36有关要求。3

应对车间某些主要噪声源设施（如通风机、鼓风机、空气压缩机等）采取合适减噪或隔音措施，以控制车间环境噪声在85

Db下列（脉冲声除外，但应进行合适控制）。第46页关键、主要工序环境控制4

车间应有良好自然采光或照明，操作工位应有足够照度。5具有害物质废水、废气、废渣必须进行有效净化处理，三废排放标准应符合国家对环境保护有关要求。6

车间应配备必要安全、防护设施，作业场地必须遵守防火和技术安全制度要求。第47页关键、主要工序环境控制开展“6S”

管理,建合适工作环境,提升作业人员能动性包括环境清洁安全、作业场地布局合理、设备工装保养完好、物流通畅、工艺纪律严明、操作习惯良好。

“6S”

是指:整顿、整顿、清扫、清洁、自律、安全。第48页关键、主要工序检测设备

控制测量和试验设备能否处于精确状态直接影响到由测量取得质量数据和信息精确性和可靠性,并由此影响到对原材料、外购外协件、在制品、半成品和产成品是否满足要求要求判断精确性。为此,有必要对测量和试验设备进行控制,以确保测量和试验设备精确可靠。第49页关键、主要工序检测设备

控制详细管理内容：1)配合管理部门确定测量任务及所要求精确度,选择适用、具有所需精确度和精密度能力检测设备。2)使用经校准并在有效期内测量器具,检定或校准标识清楚。第50页关键、主要工序检测设备

控制3)明确检测点,包括检测项目、频次、使用器具、控制范围和统计需求等。4)在使用和搬运中确保检测器具精确性。

第51页按制造流程图设置检查站

现场各检查站设置应与制造流程图所标示相一致。并应与流程及管理技术变更合适调整检查站，以达控制目标。第52页关键、主要工序质量检查详细管理内容1

应要求工艺质量标准，明确技术要求，检查项目、项目指标、办法、频次、仪器等要求，并在工序流程中合理设置检查点，编制检查规程。2

按技术要求和检查规程对半成品和成品进行检查，并检查原始统计是否齐全，填写是否完整，检查合格后应填写合格证明文献并在指定部位打上合格标志（或挂标签）。第53页关键、主要工序质量检查3

严格控制不合格品，按要求程序进行处理。不合格件回用应按要求程序审批，并按有关要求返修、返工和重新检查。让步接收件应作好统计，让步接收、返修单据作为质量信息流转、存档。4看待检品、合格品、返修品、废品应加以醒目标志，分别堆放或隔离。第54页第55页不合格品处理

1.

当作业员自我检查或品管员检查发觉制程异常,制程不合格时,应立即将上次检查至本次检查间所有生产产品给予隔离,加以红色标签.

2.若制程中工件允许返工加以修理,则修理办法及允许修理程度均应在返工翻修指导书内要求.3.返工后产品于移送下一工序前必须提请检查员给予验收.不能加以返工修理并且不能返修工件必须隔离.管制,由制造部门彻底移走,有关人员判定后作合适处理.第56页异常原因追查与纠正措施

制程中一旦发觉异常现象,要立即追查原因,采取纠正措施,使制程恢复正常,必要时则停顿生产.第57页质量理念：检查不会减少合格率无论如何地严格检查，在整个生产过程中，不良品仍然也许发生，加上产品构造日益复杂。如类似对于销售后产品长期使用中可靠性，只靠出厂时检查是不也许达成充足质量确保。第58页

质量信息反馈和处理详细管理内容1

关键工序多种质量检查统计、理化分析报告、控制图表等都必须按归档制度整顿保管，随时处于受检状态。2

应编制和填写现场加工缺陷分类统计日报表及其他多种质量问题反馈单。对突发性质量信息应及时处理，填写对应表格。3

应制定对后续工序（包括产品使用中）发觉关键工序质量问题及时反馈、汇总和处理制度，并认真执行。第59页质量信息反馈和处理4

应制定和执行质量改善制度。按要求程序对多种质量缺陷进行分类、统计和分析，针对主要缺陷项目制定质量改善计划，并组织实行，必要时应进行工艺试验，取得成果后纳入工艺规程。第60页

过程控制人员责任划分第61页作业人员职责和权限

1.作业人员工作目标(1)实现班组或岗位质量目标。(2)确保顾客或下工序(过程)满意。(3)第一次就把事情做好,每一次都把事情做好。2.作业人员职责(1)正确理解和掌握本岗位各项质量目标或指标要求,并在质量偏离要求时采取对应措施。(2)严格遵守工艺纪律,做到"三按"生产(即按图样、标准或规程、按工艺),确保操作质量。第62页作业人员职责和权限(3)按要求做好过程(工序)质量监测和统计,并确保统计填写及时、完整、真实、清楚。(4)做好原材料、在制品和成品等物料清点和保管,避免缺损和混同。(5)做好"三自"和"一控",即"三自"(自我检查、自己辨别合格与不合格、自做标识)、"一控"(控制自检正确率)。(6)做好设备维护保养和巡回检查,做到"三元",即无灰尘、无油污、无跑冒滴漏。(7)做好不合格品管理,包括对不合格品隔离、标识、统计和报告,防止不合格品流入下工序。(8)坚持文明生产,按"5S"管理要求,保持良好工作环境。第63页作业人员职责和权限3.授予权限(1)应能明确地被通知该做什么和要达成成果,以及个人对成果具有影响力,包括应能懂得所承当工作目标或指标。(2)应能取得必要作业指导书或其他必要文献。(3)应有要求渠道取得工作所需信息,包括本岗位工作成果或成绩信息。(4)应能取得所需测量器具和技术。(5)当质量发生偏离时,应能取得采取纠正措施授权。(6)应能取得提升本身能力、知识和经验机会。第64页质控员基本任务

1.首件检查复核;2.制造中制造条件（工艺参数）复核;3.制品抽检;4.控制图点绘;5.不合格品处理单填发;7.处置效果调查.第65页工段长（班组长）基本任务(1)率领职员理解并实现本班组质量目标,必要时分解到岗位、机台。(2)熟悉本组各岗位操作规程,组织开展互帮互学等提升操作技能活动。(3)组织自检、互检和巡检,做好过程检查工作,包括对首件复验和对本班组产品质量抽验。(4)落实质量控制点活动,实行或配合控制点管理。(5)组织开展"5S"活动,发明整洁有序工作环境。(6)组织本班组组员访问下工序活动。(7)坚持开展质量改善活动,包括组织或参与QC小组活动。第66页质控主管基本任务

1.测试仪器及检查试验办法控制;2.质控员调配;

3.产品质量趋势调查、分析、报告;4.主要质量问题连络与报告.第67页工艺主管基本任务

1.控制图查阅;2.控制情况判断;3.较复杂原因追查与处置措施批示;4.处置效果复核.第68页生产主管与工艺主管考评各工段自控能力段长与工艺员考评各工序操作者自控是否受控上序操作者自检下序操作者互检段长、工艺员抽检检查员检查下序质量反馈自控管理图监控管理图车间工序质量自控管理体系第69页异常情况发生处理程序在生产中发生异常情况，必须在最短时间内查找原因，制定对策，确保生产正常进行。车间对异常情况发生处理程序操作者工段长、班长独自不能处理工艺员工艺主管总工车间生产调度耽搁生产维修员生产主管维修班长维修段长设备员设备主管第70页工序(过程)能力分析第71页工序(过程)能力分析

一、

基本概念二、工序能力指数计算三、工序能力评价与处置四、工序能力调查第72页基本概念

在产品制造过程中，工序是确保产品质量最基本步骤。所谓工序能力分析，就是考虑工序设备、工艺、人操作、材料、测量工具与办法以及环境对工序质量指标要求适合程度。工序能力分析是质量管理一项主要技术基础工作。它有助于掌握各道工序质量确保能力，为产品设计、工艺、工装设计、设备维修、调整、更新、改造提供必要资料和根据。第73页一工序能力

概念：所谓工序能力，是指处于稳定、标准状态下，工序实际加工能力。●工序处于稳定状态，是指工序分布状态不随时间变化而变化，或称工序处于受控状态；●工序处于标准状态，是指设备、材料、工艺、环境、测量均处于标准作业条件，人员操作也是正确。●工序实际加工能力是指工序质量特性分散(或波动)有多大。加工能力强或弱辨别关键是质量特性分布范围大小，或集中程度。由于均方差σ是描述随机变量分散数字特性，并且，当产品质量特性服从正态分布N(μ，σ2)时，以3σ标准确定其分布范围(μ±3σ)，处于该范围外产品仅占产品总数0.27%，因此，人们常以6σ描述工序实际加工能力。实践证明：用这样分散范围表达工序能力既能确保产品质量要求，又能具有较好经济性。

第74页工序能力2体现式：B=6σ

或B≈6S3影响原因：

(1)人——与工序直接有关操作人员、辅助人员质量意识和操作技术水平；(2)设备——包括设备精度、工装精度及其合理性、刀具参数合理性等；(3)材料——包括原材料、半成品、外协件质量及其适用性；(4)工艺——包括工艺办法及规范、操作规程合理性；(5)测具——测量办法及测量精度适应性；

(6)环境——生产环境及劳动条件适应性。第75页二工序能力指数1概念：工序能力指数是衡量工序能力对产品规格要求满足程度数量值，记为Cp。一般以规格范围T与工序能力B比值来表达。即：

T=规格上限TU

-规格下限TL。2工序能力与工序能力指数区分：工序能力是工序具有实际加工能力，而工序能力指数是指工序能力对规格要求满足程度，这是两个完全不一样概念。工序能力强并不等于对规格要求满足程度高，相反，工序能力弱并不等于对规格要求满足程度低。当质量特性服从正态分布，并且其分布中心与规格中心Tm重合时，一定工序能力指数将与一定不合格品率相对应。因此，工序能力指数越大，说明工序能力储备越充足，质量确保能力越强，潜力越大，不合格品率越低。但这并不意味着加工精度和技术水平越高。第76页工序能力指数计算一计量值

1双侧规格界限（1）无偏（2）有偏

2单侧规格界限（1）仅给出规格上限TU

（2）仅给出规格上限TL二记数值

1记件值

2记点值第77页1计量值双侧规格界限

双侧规格界限是指既具有规格上限(TU)要求，又有规格下限(TL)要求情况

(1)无偏——规格中心Tm与分布中心重合

●计算公式：

●工序不合格品率p估计：①直接根据规格上、下限TU、TL

以及工序分布数字特性，估计和S进行计算②根据工序能力指数Cp计算。由式:

因此有●例1P1P2TLTUTmf（x）σμT第78页例1根据某工序加工零件测试数据计算得出，

=6.5,S=0.0055，规格要求为。试求该工序工序能力指数及不良品率。解：∵

∴第79页●计算公式：绝对偏移量：

(图中曲线1)

偏移系数：

工序能力指数：

或：

当k≥１，即e≥T/2时，要求Cpk=0(图中，曲线2)●不合格品率估计：①

②采取“用Cp和k值估计不合格品率”●例2f（x）有偏时工序能力指数与不合格品率e12eμTLTUP1P2TmxT(2)有偏——规格中心Tm与分布中心不重合计量值—双侧规格界限第80页例2测试一批零件外径尺寸平均值=19.0101，S=0.0143，规格要求为，试计算工序能力指数并估计不合格品率。解：由题意：计算Cpk

或由Cp=0.816，k=0.145查表得不良品率估计约为2.1%～2.3%第81页用Cp和k值估计不合格品率Cpk0.030.040.080.120.160.200.240.280.320.360.400.440.480.25.0.5013.8613.3413.6413.9914.4815.1015.8616.7517.7718.9220.1921.5823.0924.710.607.197.267.487.858.379.039.8510.8111.9213.1814.5916.5117.8519.690.703.573.643.834.164.635.245.996.897.949.1610.5512.1013.8415.740.801.641.691.892.092.462.943.554.315.216.287.538.9810.6212.480.900.690.730.831.001.251.602.052.623.344.215.276.538.029.751.000.270.290.350.450.610.841.141.552.072.753.594.655.947.491.100.100.110.140.200.290.420.610.881.241.402.393.234.315.661.200.030.040.050.080.130.200.310.480.721.061.542.193.064.201.300.010.010.020.030.050.090.150.250.400.630.961.452.133.061.400.000.010.010.010.040.070.130.220.360.590.931.452.191.500.000.010.020.030.060.110.200.350.590.961.541.600.000.010.010.030.060.110.200.360.631.071.700.000.010.010.030.060.110.220.400.721.800.000.010.010.030.060.130.250.481.900.000.010.010.030.070.150.312.000.000.010.020.040.090.202.100.000.010.020.050.132.200.000.010.030.082.300.010.020.052.400.000.010.032.500.100.022.600.000.012.700.012.800.00单位：%第82页(1)仅给出规格上限TU

●计算公式：当TU≤时，p≥50%，则要求Cp＝0●不合格品率估计：●例某零件质量要求加工后不得大于71g，测试部分数据后得＝70.2g，S＝0.24g，试计算工序能力指数Cp及不合格品率p。解：2计量值—单侧规格界限μf（x）TUσx第83页计量值—单侧规格界限(2)仅给出规格下限TL

●计算公式：

当TL≥时，p≤50%，则要求Cp＝0

●不合格率估计：●例3要求零件淬火后硬度≥HRC71，实测数据后计算得＝HRC73；S＝1，试计算工序能力指数Cp及不良品率p。解：μf（x）TLσxμ-TL第84页计数值—计件值

●计算公式以不合格品率上限pU作为规格要求：

(1)取k个样本，每个样本样本容量分别为n1，n2，…，nk，每个样本中不合格品数为d1，d2，…，dk。

(2)计算平均不合格品率及平均样本量

(3)计算工序能力指数Cp●例1

某产品规格要求pU＝0.1，现取5个样本，n1＝n2＝…＝n5＝100,各样本中不合格品数为：d1＝7，d2＝5，d3＝6，d4＝2，d5＝4，求工序能力指数Cp。解：第85页计数值—计点值

●计算公式规格要求是单位产品平均缺陷(或疵点数)上限或不合格品率很小时样本中不合格品数上限CU(1)取k个样本，每个样本样本容量分别为n1,n2，…，nk，每个样本疵点数(或不合格品数)为C1，C2，…，Ck。

(2)计算平均疵点数(或平均不合格品数)(3)计算工序能力指数Cp

●例2：设某产品规格要求单位产品平均缺陷上限CU＝2，取容量为10样本5个，各样本中产品缺陷数分别为C1＝7；C2＝5；C3＝6；C4

＝2；C5＝4，求工序能力指数Cp。解：第86页三、工序能力评价与处置

工序能力指数Cp客观地、定量地反应了工序能力规格要求适应程度，因此它是工序能力评价基础。根据工序能力指数大小一般可将加工分为五类：

1Cp＞1.67特级加工

21.67≥Cp＞1.33一级加工

31.33≥Cp＞1二级加工

41≥Cp＞0.67三级加工

5Cp≤0.67四级加工

第87页1Cp＞1.67特级加工●当质量特性服从正态分布，且分布中心与规格中心Tm

重合时，T＞10S，不合格品率p＜0.00006%。（见图）●工序能力过度富余，有很大储备。这意味着粗活细作或用一般工艺办法能够加工产品，采取了尤其精密工艺、设备或高级操作工人进行加工。这势必影响了生产效率，提升了产品成本。●措施：

(1)合理，经济地减少工序能力。如改用低精度设备、工艺、技术和原材料；放宽检查或放宽管理

(2)在确保产品质量和提升经济效益前提下更改设计，加严规格要求；

(3)合并或减少工序也是常用办法之一。第88页21.67≥Cp＞1.33一级加工●当时，10S≥T＞8S，不合格品率

0.00006%≤p＜0.006%。（见图）●对精密加工而言，工序能力合适；对一般加工来说工序能力仍比较富余，有一定储备。●措施：

(1)允许小外来波动；

(2)非关键工序可放宽检查；

(3)工序控制抽样间隔可合适放宽。第89页31.33≥Cp＞1二级加工●当时，8S≥T＞6S，不合格品率

0.006%≤p＜0.27%。（见图）●对一般加工而言，工序能力合适。●措施：

(1)对工序进行严格控制，使生产过程处于良好稳定、正常状态，并确保不减少工序质量水平。

(2)一旦发觉工序有异常状态出现，立即采取对应措施，调整工艺过程，使之回到稳定、正常状态。

(3)检查不能放宽。第90页41≥Cp＞0.67三级加工●当时，6S≥T＞4S，不合格品率0.27%≤p＜4.55%。●工序能力不足，不合格品率较高。（见图）●措施：

(1)要通过提升设备精度、改善工艺办法、提升操作技术水平、改善原材料质量等措施提升工序能力。

(2)要加强检查，必要时实行全检。第91页5Cp≤0.67四级加工●当时，T≤4S，不合格品率p≥4.55%。（见图）●工序能力严重不足，产品质量水平很低，不合格品率高。●措施:(1)必须立即分析原因，采取措施，提升工序能力；

(2)为了确保产品出厂质量，应通过全数检查；

(3)若更改设计、放宽规格要求不致影响产品质量或从经济性考虑更为合理时，也能够用更改设计方法给予处理，但要谨慎处理。第92页加工分类f(x)1级1级2级2级3级3级4级4级特级特级μTmT3=4σT0=10σT1=8σT2=6σ第93页四、工序能力调查

工序能力是确保和提升产品质量主要原因，理解和掌握工序能力是控制产品质量必要伎俩。理解和掌握工序能力活动称为工序能力调查。一工序能力调查程序

二工序能力调查应用第94页工序能力调查程序明确调查目简化检查办法，确认工序能力合适时，进行工序控制工序能力充足计算并分析Cp或Cpk作直方图、趋势图、控制图、并判定稳定性明确必要性与目标、落实负责单位、完成期限、责任者、办法按调查计划要求作业，统计数据及其背景充足利用质量情报选顶定调查对象（工序特性值）检查工序标准条件确定测试与抽样检查办法制定调查计划搜集数据分析数据稳定状态不稳定状态工序能力分析追查不稳定原因工序能力过强工序能力不足设法减少成本追查原因修改标准采取措施采取有效管理措施第95页五、工序能力调查应用1工艺验证工艺验证就是通过工艺实行，验证设计可行性和合理性。它是联系设计和制造纽带。在工艺验证中，通过工序能力调查，能够达成：

(1)选择既可实现设计质量、又可采取经济又合理设备、工艺、原料与技术；

(2)确认合适工序能力，并确定与之相适应工艺规程、技术标准、作业指导书及管理对象与办法等；

(3)对设计合理性进行验证，并提出修改设计根据。2工艺诊断工序质量水平需要提升、生产过程不稳定以及工序质量水平显著下降等场所，都必须进行工序能力调查。它可为工艺诊断提供可靠资料和根据。3技术经济分析如对比不一样加工过程工序能力、质量水平和经济性；从合适工序能力出发确定经济合理设备维修与保养标准；为技术改造、设备更新提供经济合理工序能力根据等。4对比分析用于设备判定、调试、工艺办法、操作办法对比以及技术考评等。5为工序控制、检查方式、产品说明书、质量体系等提供资料

第96页

质量管理基础第97页质量管理基础1.质量管理基础:根据数据说话2.质量管理七大手法:**检查表**散布图**特性要因图**直方图**管制图**层析法**柏拉图第98页数据搜集和整顿3.数据分类**计数值数据**计量值数据.4.总体和样本**总体**样本第99页数据搜集和整顿5.抽样办法**随机抽样**分层抽样**系统抽样第100页数据搜集和整顿6.数据整顿和统计**抽样目标.**描述数据分布两个参数:样本方差:表达数据分散程度平均值:表达数据中心倾向第101页数据搜集和整顿6.数据整顿和统计举例:样本参数假设测得样本数据为:X1X2X3…Xn样本平均值:X1+X2+X3+Xn+.…+Xi/n

第102页数据搜集和整顿6.数据整顿和统计**样本极差R:Xmax-Xmin**样本方差**样本标准偏差:.(当N足够大时)S第103页质量管理七工具1.层析法**定义**意义**使用方式第104页质量管理七工具例:为调查焊件裂纹发生率,按甲、乙、丙三名操作工分别统计质量数据,并作出频数表.第105页质量管理七工具分别作分层直方图:151050频数甲发生率%第106页七种工具分析:从甲分布图中能够看出:(1)分布最宽;(2)焊件裂纹个数多;异常分布(3)分布偏向高值.从丙分布图中能够看出:(1)焊件裂纹件数少;(2)偏向低值.正常分布情况B)分层办法,可按:(1)按时间分:如按班次分;(2)按操作员分:如按工人级别;(3)按使用设备分:如按机床不一样型号.……C)分层时注意事项(1)数据层与搜集数据目标紧密相联;(2)分层要合理,使问题暴露得更清楚.第107页七种工具2.直方图法A)适用于对大量计量值数据进行整顿加工,找出其统计规律,即分析数据分布形态,方便以其总体分布特性进行分析办法:B)直方图主要图形为:直角坐标系中若干次序排矩形,各矩形底边相等为数据区间,矩形高为数据落入各组对应区间频数.C)在相同工艺条件下:加工出来质产质量不会完全相同总在一种一种范围内波动.提成若干组按次序书一系列直方形(1)将直形连接起来用来观测图形状从而判断生产过程质量是否稳定.(2)理解产品质量特性分布情况、平均水平、分散程度.第108页七种工具分析产品质量问题原因判断工序能力是否满足;不良产品是否发生.D)直方图作图办法例:已知某一产品质量特性,要求俐长8~24mm,现从加工过程中抽取50pcs进行分析.第一步:取50pcs按先后次序测量并排列:第109页七种工具第二步:找出最大、小值:Xmax=23Xmin=10第三步:求出分布范围,极差R=Xmax-Xmin=23-10=13第四步:分组:原因:<505~7组50-1007-10组100-25010-20组本例可分为7组:K=7第五步:计算组距:H=R/K=13/7=2第六步:计算第一组上、下界值:Xmin+h/2本例:10+2/2=11/911为上界;9为下界其他各组上、下界值是:第一组上界为第二组下界,第二组上界为下+组距h.如:本例:9~10/I11~13/II第110页七种工具第七步:计算各组中心值XiXi=(该组下界值+该组上界值)/2第一组:X1=(9+10)/2=10第二组:X2=(11+13)/2=12其他类推第111页七种工具第八步:统计各组数据,整顿频数分布表第112页七种工具第九步:计算平均值X能够简化=16+2(-18/50)=15.3第113页七种工具第十步:计划标准偏差S第114页七种工具第十一步:书直方图2015105频数pcs8~24mm产品尺寸911131517192123X通过观测整体分布情况,推测生产过程质量是否发生异常第115页七种工具E)直方图特性:对称形(1)锯齿形(2)双峰形(3)陡壁形(4)左第116页七种工具E)直方图特性:陡壁形(4)右偏向形(5)孤岛形(6)平坦形(7)第117页七种工具(1)中间高、两边低,左右对称,正常运转下(2)高低不下,不正常,因测定值换自办法偏差如检查员对5.10字偏好,或是造假数据,计量器具不精密.(3)有一端被切断,数据通过全检过,剔除某规格以上时.(4)高处偏向一边,另一边低,拖长尾巴.取值时不能超出某值下列时偏右型取值时不能超出某值以上时偏左型(5)一定有异常原因存在,只要除去,即可达成规格要求,测定有错误,调整有错误或使用不一样原料引发(6)有两种分派混合如两一机一两种不一样原料有差异时(7)不一样平均值分派混在一起如刀具磨损第118页七种工具F)直方图公差对比TBB在T中间,平均值X基本与公差中心重合,两边有条地,抱负BTB不大于T很多,能力过剩,能够变化工艺,提升生产速度,缩小T第119页七种工具F)直方图公差对比已显著超出公差范围,立即采取纠正措施TBTBB略不大于T,没有余地,应设法使分布更集中,提升工序能力第120页七种工具F)直方图公差对比TTB两边超差,提升加工精度,缩小分布范围第121页七种工具3.排列图法A)为寻找主要问题或影响质量主要原因所使用图;B)由两个纵坐标,一种横坐标,几个高低次序依次排列长方形和一条合计百分比曲线所成图.项目ABCD其他第122页七种工具C)关键少数,次要多数,朱兰引入质量管理中.D)作图办法(1)将数据进行分类,可按缺陷项目分,按品种分某厂铸件质量不良:第123页七种工具(2)计算合计频率;(3)准备坐标纸,画出纵横坐标;(4)按频数大小次序作直方图;(5)按合计比率作排列折线;(6)证载排列图标题及数据简历。频数605040302010482853%80%80%90.53%94.74%100%第124页七种工具E)排列图分析把问题提成三类:0~80%A类主要关键问题80~90%B类一般问题90~100%C类次要问题第125页七种工具4.因果图（鱼刺图）特性要因图石川馨A)分析影响产品质量多种原因一种办法B)在同一张图上把因果关系用简头表达出来料机法环大原因中原因小原因人4MIE质量问题(成果)第126页七种工具C)将原因展开直至细到能采取措施为止;D)书出因果图后,要针对主要原因列出对策表;E)标准:脑力激荡术---利用集体思考,以引导创意性思考;(1)禁标批评;(2)追求数量;(3)自由奔放;(4)结合改善;5.检查表法A)用于收集数据规范化表格,即把产品也许出现情况及其分类预先列成统计调查表;B)常用检查有以下几个:(1)不良品检查表(2)缺陷位置调查表;分:记录取点检用(3)成品质量调查表第127页七种工具6.散布图A)研究两个变量之有关性,而搜集成对二组数据,在方格纸上以点来表达出二个特性值之间有关情形图形B)YYXXXY正有关第128页七种工具6.散布图YYYXXXXXXYYYX增大幅度不显著非显性正有关(弱正有关)负有关非