无损检测作业方案

无损检测作业方案目录射线检测作业指导书超声波检测作业指导书磁粉检测作业指导书渗透检测作业指导书光谱分析作业指导书超声波测厚作业指导书硬度检验作业指导书涡流检测作业指导书金相检验作业指导书强制性条文射线检测作业指导书1适用范围1.1本作业指导书适用于本工程电厂安装、检修工程中，透照厚度为2mm～175mm部件的射线检验，包括压力容器焊接接头和承压管子、管道及集箱的焊接接头；其它钢制承压设备及钢结构的类似焊接接头的射线检验也可参照使用。1.2本作业指导书不适用于摩擦焊、闪光焊等机械方法焊接的对接接头。2编制依据2.1《电力工业锅炉压力容器监察规程》DL612－1996；2.2《电站锅炉压力容器检验规程》DL647-2004；2.3《锅炉安全技术监察规程》TSGG0001-2012；2.4《承压设备无损检测》JB/T4730.1～6-2005；2.5《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323-2005；2.6《钢管环缝熔化对接接头射线透照相工艺和质量分析》GB/T12605-90；2.7《火力发电厂金属技术监督规程》DL438-2009；2.8《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》DL/T821-2002；2.9《电力建设安全工作规程》（第1部分：火力发电厂）DL5009.1-2002；2.10《电力建设安全健康与环境管理工作规定》2008版；2.11检测质量手册及其程序文件。3检测人员3.1凡从事射线检测的工作人员，必须经过专业培训，并经有关部门考试合格，取得与其工作相适应的资格证书后，方可从事该项工作。3.2射线检测人员应有良好的身体素质；且评片人员的视力不得低于1.0，并应每年检查一次。3.3从事射线评片的人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm，间距为0.5mm的印刷字母。4检测准备4.1技术准备4.1.4.4.4.4.2设备4.4.24.2.34.4.3工作场所4.4.4.4胶片、增感屏和暗盒4.4.4.表4.4.2增感屏的选择射线种类增感屏材料前屏厚度(mm)后屏厚度(mm)X射线＜120KV铅箔可不用前屏≥0.10120-250KV铅箔0.025-0.125≥0.10＞250-300KV铅箔0.05-0.16≥0.10γ射线Ir192铅箔0.02-0.200.02-0.20Se75铅箔0.10-0.200.10-0.204.4.5工件表面要求4.4.6其它准备工作4.4.4.5检测工艺5.1确认射线检测的工件和部位，进行划线、编号、标识和记录。5.2透照方式的选取5.2.5.2.5.2.3外径大于76mm且小于或等于895.2.4对外径小于和等于5.3几何条件的确定5.3.1射线源至工件表面的距离L1,应符合标准要求。对射线照相等级为AB级的透照工艺，射源至工件表面的距离L1应符合下列要求：L1≥10dL2式中d--射源的有效尺寸L2--工件表面至胶片的距离5.对于环缝，K≤1.1；对于纵缝，K≤1.035.a.管径大于76mm且小于或等于89mm的接管环焊缝，当采用双壁双投影透照时应按互相间隔约90°的方向曝光两次。b.外径小于或等于159mm的接管环焊缝，采用双壁单投影透照时，曝光次数取4次，每次分段透照的中心角为90°，当Υ射源在钢管外表的距离≤15mm时，可分为不少于3段透照，每段中心角为120°。c.外径大于159mm的管子，环缝分段透照的次数应满足5.3.2条的规定。d.当甲方的特殊要求时，分段透照的次数按甲方书面文件执行。5.4定位标记和识别标记5.5.4.25.4.3焊缝代号按委托的规定编制，对接接头编号以顺序号表示，返修透照部位还应有返修标记R15.5.4.55.5.4.7底片上识别标记、定位标记应整齐、清晰、易于辨认且与实物上的标记吻合。5.4.8焊缝返修后复拍或底片质量不符合规定的要求而重拍的片子，应在原拍片位置进行拍摄，定位标记的位置要求与原片一致，不得随意变动。 5.5像质计5.a.线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定。像质计材料应与被透照工件的材料一致。b.不同厚度的工件透照时，在射线底片上必须显示的最小像质计线径及相应的像质计指数见表5.5.1表5.5.1透照厚度和像质指数的关系透照厚度TA（mm）线径d(mm)要求达到的像质指数Z≤60．125156～80．160148～120．2001312～160．2501216～200．3201120～250．4001025～320．500932～500．630850～800．800．780～1201．0006120～1501．2505150～1751．60045.像质计应具有下列标志：标准编号—GB3323-87线材代号—Fe、Ti、Al等线径编号—R10系列：1/7,6/12,10/165.5.3除双壁双影透照方式外，透照厚度T表5.5.3透照厚度(mm)透照方法外透法单壁透照法T+h双壁透照法2T+h内透法中心全周透照法T+h偏心透照法T+h注：T为钢管实际壁厚；h为焊缝余高。5.5.4用双壁双影透照椭圆一次成像时，其透照厚度应按下列公式计算，垂直透照时应加一个余高。TA=0.8×[（D-T）×T]1/2+T式中：D──钢管外径，mmT──管壁厚度，mm5.5.5a.外径大于89mm的管道，其对接接头透照应采用JB/T7902中规定的R’10系列像质计。b.外径大于76mm且小于或等于89mm的管子，其对接接头透照应采用DL/T821-2002附录B规定的Ⅰ型专用像质计。c.外径小于或等于76mm的管子，其对接接头透照应采用DL/T821-2002附录B规定的Ⅱ型或Ⅰ型专用像质计。5.5.6a.R10系列像质计应放在评定范围内的近片端(被检区长度的1/4处)，且细丝向外，垂直横跨焊缝。b.Ⅰ型专用像质计应放在射线源侧管子正中的表面上，金属丝横跨焊缝并与焊缝垂直。Ⅱ型专用像质计应置于焊缝中心，围绕全周。c.采用周向曝光技术时，至少每隔90度放置一个像质计。d.像质计一般应放在射源侧，如果无法达到此项要求时，像质计指数应提高一级，或通过对比试验使实际像质指数达到规定的要求，并应在底片加“F”标记以示区别。e.当透照呈排状的管子并使数个管子焊缝透照在同一张底片上时，像质计应放在最外侧的管子上。5.5.7深度对比块的选用和放置为检测焊缝的未焊透或内凹缺陷的深度,应采用DL/T821-2002附录C规定的Ⅰ型深度对比块；当管子外径大于89mm时，采用Ⅱ型深度对比块。对比试块应平行放置在距焊缝边缘5mm处,5.7曝光参数的选择5.5.7.25.7.3对于透照厚度差较大的工件，当透照厚度大于或等于10mm时，采用适宜的Υ射线源透照，可获得较宽的检测范围。不同种类的Υ射线的平均能量和透照厚度范围见表5.7.3。表5.7.3Υ射线的源透照厚度范围射线源透照厚度（TA）范围mm名称能量（平均值）MeVTm1700.08TA≤5Se750.2010≤TA≤40Ir1920.3520≤TA≤95Co601.2550≤TA≤1755.7.4外径≤89mm的管子，当壁厚大于6mm时，若选用X射线透照，应采用双胶片暗盒，即在暗盒内装两张感光速度不同的胶片，以弥补透照厚度差导致检出范围减小的不足。5.8无用射线和散射线的屏蔽5.8.5.8.2为检查背散射，应在暗盒背面贴附一个“B”的铅字标记（其高度为13mm，厚度为1.6mm）。若在较黑的背影上出现“B”的较淡影像，说明背散射线防护不够，应6暗室处理6.1暗室处理准备工作6.1.6.6.1.6.6.6.2胶片的切装。6.6.6.6.6.6.6.6.6.6.3胶片的暗室处理6.a.现场送交暗室的暗盒应先进行清理。b.暗室条件下，打开暗盒，将增感屏和胶片同时抽出。分开增感屏，手指夹住片缘取出胶片，放入洗片夹内。（切不可从增感屏中抽出胶片，以免胶片擦伤和静电感光）。c.洗片夹放入显影槽、罐后应频繁抖动（最初1分钟内尤为重要），保持胶片膜面的药液流动更新，以使显影均匀。d.显影的时间应控制在胶片规定的时间范围内，切忌用缩短或延长显影时间的方法进行“补救”曝光参数的不当。6.a.片夹自显影液中取出后，应在其上方停留2～3秒，以使滞留药液流离片夹。b.用水将其上面的显影液冲洗干净（若不停显，应适当延长时间）。c.放入按胶片生产厂推荐配方的停显液中停显1分钟（停显液的温度应与显影温度相近）。6.a.停显后的底片放入定影液中先晃动30秒，然后间歇晃动定影。b.定影时间应为通透时间的2倍。6.6.3.6.7观片评定7.1评定人员和环境要求7.1.7.7.1.3观片灯最大亮度应不小于100000cd/m27.2底片质量7.7.底片有效评定区域内黑度应满足表7.2.2的要求。表7.2.2底片的黑度范围射线种类底片黑度（D）灰雾度D0X射线1.5-3.5≤0.3Υ射线1.8-3.57.底片上必须显示出像质计的最小线径应符合标准的要求（可见表5.5.1）；在焊缝影像上，应能清晰地看到对应金属丝的影像长度不小于10mm7.底片应清晰，灰雾度小；底片上不允许出现较黑的背影上“B”的较淡影像。7.7.8.对接焊接接头质量分级和验收8.1对接焊接接头经射线检测的质量分级和验收，必须根据有关图纸、工程合同或相关技术协议等规定的执行标准进行。对于GB3327-87、GB/T12605-90、JB4730.1～6-2005和DL/T821-2002等射线检测标准的质量分级内容，本作业指导书不作摘录，射线检测人员须根据工程确定的具体执行标准查阅对照执行。8.2评片人员应根据规定的执行标准将射线检测的焊接接头质量评定的级别、缺陷性质和尺寸在评定记录上填写清楚并签名，送交复评和审核。审核人员应对评片人员的评定结果进行复核并签名。8.3对焊接接头质量分级中的超标缺陷，检测人员应及时填发质量信息反馈单，并注明评定级别、缺陷尺寸、缺陷性质及部位，送报有关单位责任人，按规定程序进行返修、处理。8.4返修部位及所影响的部位均须复检。8.5对扩检或返修后委托复检的焊接接头按原工艺要求进行。9记录和报告9.1检测人员应及时做好检测原始记录。检测原始记录至少包含以下内容：委托单位；被检工件名称、编号、规格、材质、焊接方法及热处理状态；检测设备名称、型号、焦点尺寸；检测标准和验收等级；检测技术等级、透照布置、胶片、增感屏、曝光参数、缺陷状况、评定级别和返修情况等，并有检测人员和审核人员签字。检测过程中如发生异常现象或意外情况，就在检测原始记录中注明。9.2检测报告应按规定的格式填写。9.3射线检测报告由RTⅡ级或Ⅱ级以上人员填写,检测责任师审核（或审批）、技术负责人签发（或批准）。11安全和文明施工措施，危险点、源辨识及预控。环境管理措施、职业健康安全控制措施11.1所有参检人员和配合人员都必须牢固树立“安全第一，预防为主”的思想意识。11.2严格遵守和执行有关安全文明生产的各项规章制度。11.3加强施工现场安全生产，文明施工的监督和检查，进一步落实安全生产责任制。11.4所有现场人员都必须听从和接受安全工作人员的指导和监督检查。11.5对特殊场合（如锅筒、容器内）的检测施工，还必须制订专项安全技术措施。并在检测实施前，对参检、配合人员进行安全教育和安全技术措施交底。11.6射线检测的安全防护要求:11.6.1X射线和Υ11.6.2从事射线检测人员应配备有剂量仪或其它剂量测试设备，以测定工作环境的射线照射量和个人受到的累计剂量。Υ射线检测操作中，每次都应测定工作场所和Υ11.6.311.6.411.6序号危险点描述拟采取危险控制措施1Υ射线探伤和Υ源贮存造成人体辐射伤害严格执行《放射性同位素及射线装置防护管理程序》，使用中发生意外时按《放射意外事故应急预案》进行处理，作业前应设置好安全防护区域，警戒区域应有明显的警示标志，作业人员配齐个人防护用品。2X射线探伤造成人体辐射伤害严格执行《放射性同位素及射线装置防护管理程序》，作业前应设置好安全防护区域，警戒区域应有明显的警示标志，作业人员配齐个人防护用品。3高空作业高处坠落高空作业时注意力要集中，同时安全防护设施和措施要到位，高空作业时必须系好安全带。4夜间作业采光不足增加照明设施，确保作业区域的照明。5设备误接电源造成设备损坏、设备漏电造成人员触电检测设备通电前，必须用电笔来验证电源；同时检测设备要做好接地保护；光谱分析时必须使用隔离稳压电源。6暗室处理显、定影废液污染环境交由供应商回收处理11.7坚持安全文明、禁止野蛮言行。人人有权制止和上报安全违章、不文明施工的行为和现象。11.8自觉做好施工现场安全生产、文明施工各方面的工作，包括器材的回收整理，工件、场地的清扫等。做到工完料尽场地清，施工环境安全文明、卫生整洁。12 质量记录表格12.1《射线检测原始记录》 12.2《评片原始记录1》 12.3《评片原始记录2》 12.4《射线检测报告》 12.5《报告评片记录表1》 12.6《报告评片记录表2》 超声波检测作业指导书1适用范围1.1本作业指导书适用于本工程电厂安装、检修工程中铁素体类钢制承压管道的中厚壁管、中小径薄壁管和奥氏体中小径薄壁管焊接接头的手工A型脉冲反射式超声波检验；同时规定了管道焊接接头超声波检测方法及检测结果的等级评定。其它钢制承压设备及钢结构类似焊接接头的超声波检测，也可参照使用。a.中厚壁管:外径φ≥108mm、14mm≤壁厚δ≤160mm；b.中小径薄壁管：32mm≤外径φ≤159mm、4mm≤壁厚δ≤14mmc.奥氏体中小径薄壁管：32mm≤外径φ≤159mm、4mm≤壁厚δ≤8mmd．中小径厚壁管：32mm≤外径φ≤159mm、壁厚δ>14mme.中大径薄壁管：外径φ≧159mm，4mm≤壁厚δ<14mm1.2本作业指导书不适用于铸钢、壁厚δ＞8mm奥氏体不锈钢等粗晶材料的焊接接头、内外径之比小于80%的中厚壁管纵向焊接接头超声波检测，也不适用于奥氏体和珠光体的异种钢焊接接头。2编制依据2.1《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》GB11345—20132.2《承压设备无损检测》JB/T4730.1～6-2005。2.3《锅炉和钢制压力容器对接焊缝坡声波探伤》JB1152—812.4《锅炉安全技术监察规程》TSGG0001-20122.5《电力工业锅炉压力容器监察规程》DL612-19962.6《电站锅炉压力容器检验规程》DL647-20042.7《火力发电厂金属技术监督规程》DL438-20092.8《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2012；2.9《管道焊接接头超声波检验技术规程》DL/T820-2002；2.9《电力建设安全工作规程》（第1部分：火力发电厂）DL5009.1-2002；2.10《电力建设安全健康与环境管理工作规定》2008版；2.11检测质量手册及其程序文件。3检测人员3.1凡从事超声波检测的工作人员必须经过专业培训，并经过有关部门考试合格，取得与其工作相适应的资格证书后，方可从事该项工作。3.2检测人员应有良好的身体素质，且校正视力不得低于1.0,并一年检查一次。4检测准备4.1技术准备4.1.1接受委托单进行登记留存，明确委托检测的具体要求，落实检测人员（满足3的要求）。4.1.2查阅有关技术资料，明确检测依据和执行标准。4.1.3查明受检工件的材质、规格、结构、受检部位以及焊接接头的坡口型式，焊接方式和工艺，热处理状况等。检查受检部位的表面状况，并联系落实其表面处理（见4.7）。4.1.4选择合适的探伤仪和探头，绘制距离—波幅曲线,确定相应的探伤灵敏度和工艺要求等。4.2超声波探伤仪4.2.1使用A型脉冲反射式超声波探伤仪,仪器工作频率范围为1-5MHz。仪器至少在示波屏满刻度的80%范围内呈线性显示。4.2.2探伤仪应具有80dB以上连续可调衰减器（或增益控制器）。步进级每档不大于2dB，精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。4.2.3水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。4.2.4探伤仪其余指标应符合JB/T10061的规定。4.3探头4.3.1探头性能必须按JB/T10062进行测定。4.3.2探头晶片的有效面积一般不应超过500mm2,且任一边长不应大于25mm。4.3.3探头接触面应与管壁对中，吻合良好。单斜探头声束水平偏离角≤2将探头置于标准试块上探测棱边，当反射波幅最大时，探头中心线与被测棱边的夹角应在90°±2°的范围内。主声束垂直方向不应有明显的双峰或多峰。4.3.4探头K值的选择原则应满足使声束扫查整个焊缝截面的要求，即：K≥（a+b+l0）/T式中：a—上焊缝半宽；b—下焊缝半宽（当单面焊时，可不计）；l0—探头前沿长度；T—工作厚度。4.3.5探头的工作面与工件表面应紧密接触，必要时进行修磨，修磨后的探头应重新测量前沿距离及K值。4.3.6当检测纵缝时，应根据工件曲率和厚度选择K值，并考虑几何临界角的限制，确保声束扫查到整个焊接接头。4.4超声检测系统性能测试4.4.1仪器和探头的系统性能应按JB/T9214和JB/T10062的规定进行测试。4.4.2在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应≥10dB。4.4.3仪器和探头组合的始脉冲占宽应尽可能小，对于频率为5MHz的探头，其占宽不得大于10mm，对于频率为2.5MHz的探头,其占宽不得大于15mm。4.4.4斜探头的远场分辨力应≥6dB，直探头的远场分辨力应≥30dB。4.4.5仪器和探头的系统性能应按表4.4.5规定的时间校准。表4.4.5探头及系统性能检查周期校准项目校准周期仪器的水平线性及垂直线性①仪器开始使用时②使用中每隔三个月探头的全面性能首次使用时斜探头K值，前沿距离L0，主声束偏离每次使用时系统灵敏度余量，分辨力①首次使用前②仪器修理后③每隔一个月4.4.6时基线比例，灵敏度复核应按表4.4.6规定进行。表4.4.6仪器和探头系统的复核复核项目复核时机及要求时基线比例灵敏度①每次检测前②校准后的探头，耦合剂和仪器调节旋纽发生变化时③开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化时④连续工作4h以上时⑤工作结束时时基线比例修正如果距离—波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10%，则扫描量程应予以修正，并在检测记录中加以标明距离—波幅曲线的复核校验应不少于3点。如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上次以来所有的检测结果进行复检；如果幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定注：校准、复核和线性检验时，任何影响仪器线性控制器（如抑制和滤波开关等）都应放在“关”的位置或处于最低水平上。4.5试块4.5.1试块应采用与被检工件相同或声学性能相近似的材料制成。且不得有大于Φ2mm平底孔当量直径的缺陷。4.5.2试块的制造要求应符合JB/T10063和JB/T7913的规定。4.5.3采用的标准试块为CSK-Ⅰ，CSK-ⅢA，GB11345-89附录B的RB系列对比试块，DL/T820-2002附录G的DL-1型专用试块，JB/T4730.3-2005中GS-1、GS-2、GS-3、GS-4对比试块。4.5.4用于检测环缝的对比试块，其曲半径应为被检工件曲半径的0.9-1.5倍。4.5.5检测曲面焊缝时应用对比试块。当探伤面曲半径R≤W2/4时（W为探头接触面宽度，环缝检测为探头宽度，纵缝检测为探头长度），应采用与被检面曲半径相同的对比试块，反射体的布置可参照对比试块确定，试块宽度应满足b≥2λ（S/De）要求。式中：b—试块宽度；λ—波长；S—声程；De—声源有效直径。4.6耦合剂4.6.1耦合剂应具有良好的润湿能力和透声性能，适宜的流动性，且无毒，无腐蚀性，易清洗。可选用机油或浆糊。4.6.2在试块上调节仪器和检测工件应采用相同的耦合剂。4.7对工件探测面的要求4.7.1检测面和探测范围的确定应保证超声波束扫查到整条焊缝的整个体积。4.7.2检测区域的宽度应是焊缝宽度再加焊缝两侧各0.3倍母材厚度的一段区域，这个区域最小为10mm，最大20mm。4.7.3焊接接头的表面质量及外形尺寸应经检查合格。焊接接头两侧表面应清除飞溅，锈蚀，氧化皮及油垢，表面应打磨平整光滑，打磨宽度至少为探头移动区范围。采用一次反射法或串列式扫查探测时，探头移动区宽度应>1.25P(即2.5TK)，采用直射法探测时，探头移动区宽度应>0.75P(即1.5TK)。4.8其它准备4.8.1工作现场的脚手架，电源照明，安全设施等均应满足超声波检测工作的要求。4.8.2准备好记录本，记号笔，焊缝标位图等。4.8.3探伤前应测量工件焊接接头每侧的母材厚度。4.8.4有延迟裂纹倾向的焊缝，应在焊接完成24小时后进行超声波检测。5中厚壁管焊接接头的检测5.1对比试块5.1.1校准时基线应采用GB11345-89附录B的RB系列对比试块。5.1.2现场检验时，为检验灵敏度和时基线性，可采用DL/T820-2002附录A所示的SD-Ⅳ试块。5.1.3焊接接头根部未焊透的对比测定采用DL/T820-2002附录B所示的SD-Ⅲ月牙槽对比试块，该试块就用被检管材制作。5.2检验等级5.2.1检验等级分为A、B、C三级，应按照工件的材质、结构、焊接方法、使用条件及承受载荷的不同，合理地选用检验级别。检验等级应按产品技术条件和有关规定选择或经订约双方协商选定。5.2.2检验等级的检验范围：a.A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验，只对允许扫查到的焊缝截面进行探测。一般不要求进行横向缺陷的检验。母材厚度大于50mm时，不得采用A级检验。b.B级检验原则上采用一种角度的探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测。对检测中出现异常现象，或有检验要求的焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分要用直探头检查。条件允许（外径大于250mm）时，应在焊缝两侧进行横向缺陷检验的斜平行扫查。c.C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝两侧进行在焊缝的单面双侧进行检验。同时要将对接焊缝余高磨平，进行两个扫查方向和两种探头角度横向缺陷检验的平行扫查。焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分要用直探头进行扫查。d.焊缝母材厚度大于等于60mm的C级检验，或B级检验有要求时，应增加串列式扫查或纵横波串列式扫查，串列式扫查方法参见GB11345-89附录C，纵横波串列式扫查方法见DL/T820-2002附录C。5.3探头的选择5.3.1频率。探头频率一般在2～5MHz范围内选择，推荐选用2～2.5MHz探头。5.3.2角度。斜探头的折射角β应依据管壁厚度、焊缝坡口型式及预期探测的主要缺陷种类来选择。对不同管壁厚度焊接接头推荐使用的探头角度和数量见表5.3.2。表5.3.2检验面及推荐使用折射角β管壁厚度检验面检验方法使用探头的折射角βABaCb14～25mm单面单侧单面双侧单面双侧和焊缝表面直射法及一次反射法70°＞25～50mm70°或60°＞50～100mm无A级直射法45°或60°；45°和60°，45°和70°并用＞100～160mm无A级45°和60°，45°和70°并用a无法进行单面双侧扫查时，可采用两种以上折射角的探头在焊缝一侧进行探测。b探测焊缝根部缺陷时，不宜使用折射角为60°左右的探头。5.3.3探头的晶片尺寸选择要保证系统灵敏度。a.斜探头的晶片尺寸原则上如表5.3.3（1）所示，但用于串列式扫查探头的晶片尺寸不受表5.3.3（1）限制。表5.3.3（1）斜探头的频率和晶片尺寸频率晶片尺寸（mm）2MHz（2.5MHz）10×10～20×205MHz（4MHz）10×10～14×14b.直探头的晶片尺寸作为圆形晶片其有效直径原则上如表5.3.3（2）所示表5.3.3（2）直探头的频率和晶片有效直径频率晶片有效直径（mm）2MHz（2.5MHz）20，25，305MHz（4MHz）10，205.4母材的检测5.4.1焊缝两侧的母材，检验前应测量管壁厚度，至少每隔90°测量一点，并做好记录，以便检测时参考。5.4.2采用C级检验、或B级检验(有要求)时，斜探头扫查声束通过的母材区域应用直探头检测，以检测是否有影响斜探头检测结果的分层或其它种类的缺陷存在。该项检测仅作缺陷记录，不属于对母材的验收检测。检测的要点如下：a．方法：接触式脉冲反射法，采用频率为2-5MHz的直探头，晶片直径10-25mmb．灵敏度：将无缺陷处第二次底波调节为荧光屏满刻度的100%c．记录：凡缺陷信号幅度超过荧光屏满刻度的20%的部位，应在工件表面做出标记，并予以记录。5.5仪器调整5.5.1时基线刻度可按比例调节为代表脉冲回波的水平距离、深度或声程。扫描比例应根据工件厚度和选用探头角度来确定，最大检验范围调至时基线满刻度60%以上。当厚度小于20mm时，宜采用水平法或声程法；当厚度大于20mm5.5.2检验面曲率半径R大于W25.5.3检验面曲率半径R小于W2/4时，应在与检验面曲率相同或相近对比试块上，进行时基线比例扫描调节。试块的宽度应满足下式：b≧2λ（S/De）式中：b──试块宽度，mm；λ──波长，mm；S──声程，mm；De──声源有效直径，mm。5.6距离—波幅曲线的绘制5.6.1距离—波幅曲线应以所用探伤仪和探头在GB11345-89附录B的RB系列对比试块上实测的数据绘制，其绘制方法见DL/T820-2002附录D。该曲线族由评定线，定量线和判废线组成。评定线与定量线之间（包括评定线）为Ⅰ区，定量线与判废线之间（包括定量线）为Ⅱ区，判废线及以上区域为Ⅲ区。5.6.2不同检验等级、管壁厚度的距离—波幅曲线各线灵敏度见表5.6.2。（当设计技术规定采用其它标准时，应按相应标准选择试块和确定灵敏度。下同）。表5.6.2距离—波幅曲线的灵敏度检验级别ABC管壁厚度14mm～50mm14mm～160mm14mm～160mm判废线RLΦ3×40Φ3×40-4dBΦ3×40-2dB定量线SLΦ3×40-10dBΦ3×40-10dBΦ3×40-8dB评定线ELΦ3×40-16dBΦ3×40-16dBΦ3×40-14dB5.6.3探测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB。5.6.4检验面曲率半径R小于W2/4时,距离—波幅曲线的绘制应在5.5.1条规定的对比试块上进行。5.6.5由于工件的表面耦合损失，内外曲率及材质衰减的影响，应对探伤灵敏度进行综合补偿（补偿的测量方法见DL/T820-2002附录E）。补偿量（Δ补）必须计入距离—波幅曲线。若在一个跨距声程内最大传输损失在2dB内，可不进行综合补偿。5.6.6距离—波幅曲线可绘制在坐标纸上，也可直接绘制在荧光屏刻度板上。但在整个检验范围内，曲线应处于荧光屏满刻度20%以上，否则，应采用分段绘制的方法。5.6.7扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。探伤中过程应注意对探伤灵敏度进行校对。5.7扫查方式5.7.1为检测纵向缺陷，一般采用斜探头垂直于焊缝中心线放在检验面上，沿焊接接头进行矩形移动扫查。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面，扫查时相邻两次探头移动间隔应保证至少有10%的重叠。在保证探头垂直焊缝中心线作前后移动的同时，还应作10°～15°的左右转动。5.7.2为检测焊缝及热影响区的横向缺陷应进行平行和斜平行扫查。检测时，可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心线成10°～20°作斜平行扫查，焊缝余高磨平时，可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫查。5.7.3B级检验时，当管外径大于250mm，可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心线呈10°～20°作斜平行扫查。5.7.460mm时，应采用两种角度探头（45°和60°并用或45°和70°并用）进行两个方向的平行扫查，也可用两个45°探头进行串列式平行扫查。5.7.5为确定缺陷位置，方向和形状，观察缺陷动态波形，区分缺陷信号或伪缺陷信号，可采用前后，左右，转角，环绕等四种探头移动扫查的基本方法。5.8焊接接头的检测5.8.1环向对接接头a.采用5.7.2条的扫查方式进行检验。b.环缝检测时，对比试块的曲率半径应为检测面半径的0.9-1.5倍。5.8.2纵向对接接头a.采用5.7.2条的扫查方式进行检验。b.对比试块曲率半径与检测面曲率半径之差应小于10%。c.根据工件的曲率和厚度选择探头K值，并考虑几何临界角的限制。条件允许时，声束在曲底面的入射角不应超过70°。d.探头接触面修磨后，用曲率试块实际测定探头入射点和折射角。e.当检测面曲率半径R大于W2/4且采用平面对比试块调节仪器时，应注意到荧光屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长的差异，必要时应进行修正（参照GB11345相关章节）。5.9反射回波分析对波幅超过评定线（EL线）的反射回波或可疑的回波，均应根据探头的位置、方向、反射波的位置胶焊接接头的具体情况进行分析，判断其是否为缺陷。判定为缺陷的，应在工件检测处表面做出标记。5.10缺陷的定量5.10.1对所有反射波幅在定量线或超过定量线的缺陷，均应确定其位置，最大反射波幅和缺陷指示长度。5.10.2缺陷最大反射波幅的测定a.按5.7的扫查方式移动探头至显现缺陷最大反射波幅的位置，测出最大最大反射波幅度并与距离──波幅曲线比较，确定其所在区域，波幅测定的允许误差为2dB。b.缺陷最大反射波幅与定量线SL的dB差值记为SL±（）dB；或将其与基准线的db差值记为DAC±()dB。5.10.3缺陷指示长度的确定a.当缺陷反射波只有一个高点，且位于Ⅱ区时，用降低6dB相对灵敏度法测其指示长度。b.当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点时，且端点反射波高位于Ⅱ区时，用端点6dB法测其指示长度。c.当缺陷反射波峰位于Ⅰ区时，如认为有必要记录时，将探头左右移动，使波幅降到评定线，以此测定缺陷指示长度。5.10.4缺陷指示长度小于10mm时，以5mm计。5.10.5相邻两缺陷各向间距小于5.11缺陷的定位5.11.1缺陷位置以显示缺陷最大发射信号时的位置表示。根据探头的相应位置和发射信号在示波屏上的位置，来确定缺陷沿焊接方向的位置。5.11.2缺陷深度和水平距离的确定①水平定位法当仪器按水平1：n调节时基线比例时，应采用水平定位法确定缺陷的位置。a.直射波探伤发现缺陷时的定位计算：Lf=nτfdf=nτf/K式中：Lf—缺陷在工件中距探头入射点的水平距离（可推算出缺陷距焊缝中心线的距离）；df—缺陷至探测面的深度；τf—缺陷波前沿所对应的刻度值。b.一次反射波探伤发现缺陷时的定位计算Lf=nτfdf=2T-nτf/K②深度定位法当仪器按深度1：n调节扫描速度时，应采用深度定位法来确定缺陷的位置。a.直射波探伤发现缺陷时的定位计算df=nτfLf=Knτfb.一次反射波探伤发现缺陷时的定位计算df=2T-nτfLf=Knτf5.12缺陷等级评定根据缺陷的性质、幅度、指示长度分为四级：5.12.1最大反射波幅度达到SL线或Ⅱ区的缺陷，根据缺陷指示长度按表5.1表5.1检验级别评定级别管壁厚度ABC14mm～50mm14mm～160mm14mm～160mmⅠ2t/3，最小12mmt/3，最小10mm最大30mmt/3，最小10mm最大20mmⅡ3t/4，最小12mm2t/3，最小12mm最大50mmt/2，最小10mm最大30mmⅢ＜t，最小20mm3t/4，最小16mm最大75mm2t/3，最小12mm最大50mmⅣ超过Ⅲ级者注：t为坡口加工侧管壁厚度，焊接接头两侧管壁厚度不等时，t取薄壁管厚度，t单位为mm。5.12.2对焊缝允许存在一定尺寸根部未焊透，根据其反射波幅及指示长度按表5.12表5.11.2根部未焊透等级分类评定等级对比灵敏度缺陷指示长度（mm）Ⅱ1.5≤焊缝周长的10%Ⅲ1.5+4dB≤焊缝周长的20%Ⅳ超过Ⅲ级者注1：当缺陷反射波幅≥用SD-Ⅲ型试块调节对比灵敏度1.5mm注2：当缺陷反射波幅≤用SD-Ⅲ型试块调节对比灵敏度1.5mm5.12.3性质为裂纹、未熔合、根部未焊透（不允许存在未焊透的焊缝）评定为5.12.4反射波幅度位于RL线或Ⅲ区的缺陷评定为5.12.5最大反波幅度不超过EL线，和反射波幅度位于Ⅰ区的非裂纹、未熔合、根部未焊透性质的缺陷，评定为5.126中小径薄壁管焊接接头检测6.1采用DL/T820-2002附录G所示的DL-1型专用试块，测定探头参数、系统组合性能及校准时基线性。6.2检验面打磨宽度应满足表6.2所示表6.2打磨宽度管子厚度4mm～6mm6mm～14mm打磨宽度50mm100mm6.3若所检管件的焊缝余高过高、过宽或有不清晰回波信号产生的地方，应进行修磨，使之满足检验的要求。6.4用于检验的仪器在运行中不得出现任何种类的临界值和阻塞情况，宜采用数字式A型脉冲反射式超声波探伤仪。6.5所选择的探头应保证能扫查到焊接接头1/4以上壁厚范围。6.5.1探头频率为5MHz。6.5.2斜探头的折射角β应根据管壁厚度来选择，不同管壁厚度焊接接头推荐使用的探头角度见表6.5.2。表6.5.2推荐使用的探头折射角β管壁厚度探头折射角β4mm～8mm73°～70°8mm～14mm70°～63°6.5.3在保证晶片面积不大于64mm2的前提下推荐探头晶片尺寸选用6mm×6mm、8mm×8mm、7mm×9mm。6.5.4管壁厚度小于或等于6mm时探头前沿应小于或等于5mm，管壁厚度大于6mm时可适当增大。6.5.5始脉冲占宽。使用的探头探伤仪应有良好的匹配性能，在扫查灵敏度的条件下，探头的始脉冲宽度应可能小，一般小于或等于2.5mm6.5.6探头分辨力应大于或等于20dB。6.5.7探头与检验面应紧密接触，间隙不应大于0.5mm。若不能满足，应行修磨，修磨的要求和方法见DL/T820-2002附录H。6.6对管子外径大于89mm，或有该项检验要求的焊接接头，按照5.4.1条规定。6.7宜采用甲基纤维素的糊状物或甘油为基本的耦合剂，不宜采用油类作为耦合剂。6.8仪器调整6.8.1在DL-1型专用试块上测定探头的前沿、折射角、始脉冲占宽和探头的分辨力，测量方法见DL/T820-2002附录I。6.8.2在DL-1型专用试块上调节时基线，调节方法见DL/T820-2002附录J。6.8.3DAC曲线应以所用探伤仪和探头在DL-1型专用试块上实测的数据测绘。a.被检验管子厚度≤6mm时，DAC测绘如图6.8.3所示：将h=5mm的Φ1mm通孔的回波高调节到垂直刻度的80%，画一条直线（用于直射波检验），然后降4dB再画一条直线（用于一次反射波检验）。图6.8.3DAC曲线示意图80%80%4dB4dBh=h=5mmb.被检验管子厚度＞6mm时，按DL/T820-2002附录D方法画φ1mm通孔的DAC曲线。6.9扫查按5.7条要求进行，但可不做1015°角左右摆动。6.10扫查灵敏度为DAC曲线增益10dB。6.11缺陷6.11.1扫查中判断为缺陷的部位均应在焊接接头表面做出标记，并要确定其具体位置，最大反射波幅和指示长度。6.11.2按5.11规定测定位置参数。6.11.3缺陷最大反射波幅的测定按5.10.2条方式测定缺陷最大反射波幅，并与DAC曲线比较，其dB差值记为DAC±（）dB。6.11.4缺陷指示长度ΔL的测定a.按照5.10.3.a的方法。b.当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点时，且端部反射波幅位于DAC线或以上时，则将缺陷两端反射波极大值之间探头的移动距离确定为缺陷的指示长度。6.11.5缺陷指示长度Δ6.12缺陷评定根据缺陷类型、缺陷波幅的大小以及缺陷的指示长度，缺陷评定为允许存在和不允许存在两类。6.12.1不允许存在缺陷a.性质判定为裂纹、坡口未熔合、层间未熔合、未焊透及密集性缺陷者；b.单个缺陷回波幅度≥DAC-6dB者；c.单个缺陷回波幅度≥DAC-10dB且指示长度大于5mm者。6.12.2允许存在缺陷单个缺陷回波幅度小于DAC-6dB，且指示长度≤5mm者。7奥氏体中小径薄壁管焊接接头检测奥氏体中小径薄壁管焊接接头检测的要求执行中小径薄壁管焊接接头检测的要求，下面只指出特殊要求。7.1试块选用规格相同的同批号或声学性能相近的管子制作。7.2检验面打磨宽度不少于70mm。7.3所选择的探头应保证能扫查到焊接接头1/4以上壁厚范围。7.3.1探头频率为5MHz。7.3.2斜探头的折射角β应根据管壁厚度来选择，对不同管壁厚度焊接接头推荐使用的探头折射角为73°～70°。7.3.3在保证晶片面积不大于36mm2的前提下推荐探头晶片尺寸选用6mm×6mm或Ф5mm。7.3.4探头前沿应小于或等于5mm。7.4仪器调整7.4.1在DL-1型专用试块上测定探头的前、折射角、始脉冲占宽和探头的分辨力，测量方法见DL/T820-2002附录I。折射角在短槽试块测定。7.4.2在短槽试块上调节时基线，将探头置于管子试块外表面上，分别用直射波和一次反射波探测内外表面的短槽，将其反射波调整到相应的位置，即完成扫描速度调整。7.4.3DAC曲线应以所用探伤仪和探头在短槽试块上实测的数据测绘。将探头置于管子短槽试块外表面，分别用直射波和一次反射波探测内外表面的短槽，调节衰减器使直射波回波声压达仪器屏幕的80%。在此状态下找出一次反射波的最大回波，画两条直线即为DAC曲线。7.5扫查灵敏度为DAC曲线。7.6缺陷评定根据缺陷类型、缺陷波幅的大小以及缺陷的指示长度，缺陷评定为允许存在和不允许存在两类。7.6.1不允许存在缺陷a.性质判定为裂纹、坡口未熔合、层间未熔合及密集性缺陷者；b.单个缺陷回波幅度≥DAC+4dB者；c.单个缺陷回波幅度≥DAC且指示长度大于5mm者。7.6.2允许存在缺陷单个缺陷回波幅度小于DAC+4dB，且指示长度≤5mm者。8中小径厚壁管8.1适用范围本条款适用于壁厚大于14mm，外径为32mm～159mm。不适用于铸钢、奥氏体不锈钢管道环向焊接接头的超声检测。8.2检测器材8.2.1探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz～5.5MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器（增益），步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。8.2.2试块 ⑴试块的曲率应与被检管径相同或相近，其曲率半径之差不应大于被检管径的10%。采用的试块型号为JB/T4730-2005中GS-1、GS-2、GS-3、GS-4对比试块。⑵当施工验收规范或设计文件另有规定时，也可以采用验收规范或设计文件要求的其他形式的试块。8.2.3探头a.推荐采用线聚焦斜探头和双晶斜探头。b.斜探头K值选取可参照下表的规定。如有必要，也可采用其他K值的探头。管壁厚度，mm探头K值探头前沿，mm4.0～82.5～3.0≤6＞8～152.0～2.5≤8＞151.5～2.0≤12c.探头楔块的曲率应加工成与管子外径相吻合的形状。加工好曲率的探头应对其K值和前沿长度进行测定，要求一次波至少扫查到焊接接头根部。8.3工艺参数8.3.1检测频率:检测频率一般采用5MHz，当管壁厚度大于15mm时，可采用2.5MHz。8.3.2探头移动区探头移动区应大于3TK。一般应从焊接接头两侧进行检测，确因条件限制只能从焊接接头一侧检测时，应采用两种或两种以上的不同K值探头进行检测，并在报告中加以说明。8.3.3时基线调节:一般按水平1:1调节扫描时基线。8.3.4检测灵敏度:距离—波幅曲线灵敏度应符合所使用的检测标准的规定。扫查灵敏度不得低于最大声程处的评定线灵敏度。8.4距离-波幅曲线的绘制距离—波幅曲线按所用探头和仪器在所选择的试块上实测的数据绘制而成，该曲线族图由评定线、定量线和判废线组成。现场检测时可以使用面板距离-波幅曲线。8.5检测操作8.5.1将探头从焊接接头两侧垂直于焊接接头作锯齿形扫查，探头左右移动距离应小于探头晶片宽度的一半。8.5.2为了观察缺陷动态波形或区分伪缺陷信号以确定缺陷的位置、方向、形状、可采用前后、左右、转角等扫查方法。8.6缺陷定量检测8.6.1对所有反射波幅位于Ⅱ区或Ⅱ区以上的缺陷，均应对缺陷位置、缺陷最大反射波幅和缺陷指示长度等进行测定。8.6.2缺陷最大反射波幅的测定将探头移至缺陷出现最大反射波信号的位置，测定波幅大小，并确定它在距离-波幅曲线图中区域。8.6.3缺陷指示长度的测定按下述方法进行。a.缺陷反射波只有一个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，用定量线的绝对灵敏度法测其指示长度。b.缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，应以定量线的绝对灵敏度法测其指示长度。c.当缺陷最大反射波幅位于I区，如认为有必要记录时，应以评定线绝对灵敏度法测其指示长度；d.缺陷的指示长度I应按下式计算:I＝L×（R－H）/R式中:L——探头左右移动距离，mm；R——管子外径，mm；H——缺陷距外表面深度（指示深度），mm。8.7缺陷的评定a.超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时，应采取改变探头K值，观察缺陷动态波型并结合焊接工艺等进行综合分析。b.相邻两缺陷在一直线上，其间距小于其中较小的缺陷长度时，应作为一条缺陷处理，以两缺陷长度之和作为其单个缺陷指示长度（间距不计入缺陷长度）。c.单个点状缺陷指示长度按5mm计。8.8质量等级评定除非设计文件另有规定，质量等级评定应按JB/T4730.3标准执行。10中大径薄壁管对于管子外径大于159mm，壁厚大于或等于4mm，小于14mm的铁素体类钢制承压管道单面焊接双面成型的焊接接头的超声波检验，参照第6节中小径管焊接接头检测。其中：试块采用参照附录G所示的DL-1型专用试块，试块的曲率半径R1（或R2）必须与被检管子的半径相同或相近。10返修复检返修部位及返修时所影响的部位均须复检。复检或扩探按原探伤条件进行。10.1对于焊接接头超声波检测中质量等级评定的超标缺陷，检测人员应在工件上作出可靠的识别标记并及时填发质量信息反馈单，并注明评定级别、缺陷当量尺寸及其部位等，送报有关单位责任人，按现定程序进行返工、处理。10.2返修部位及返修时所影响的部位均须复检。10.3复检或扩检均按原检测工艺进行。11记录与报告11.1检测人员应及时做好检测原始记录。检测原始记录至少包含以下内容:检测依据（委托单编号）；被检工件名称、编号、规格、材质、焊接方法及热处理状态；检测设备名称、型号、焦点尺寸；检测标准和验收等级；检测仪器设备名称，型号，出厂编号，检测主要参数，检测数据记录，评定记录;有检测人员和审核人员签字。检测过程中如发生异常现象或意外情况，就在检测原始记录中注明。11.2检测报告应按规定的格式填写。11.3超声检测报告由UTⅡ级或Ⅱ级以上人员填写,检测责任师审核（或审批）、技术负责人签发（或批准）。12安全和文明施工措施，危险点、源辨识及预控。环境管理措施、职业健康安全控制措施12.1所有参检人员和配合人员都必须牢固树立“安全第一，预防为主”的思想意识。12.2严格遵守和执行有关安全文明生产的各项规章制度。12.3加强施工现场安全生产，文明施工的监督和检查，进一步落实安全生产责任制。12.4所有现场人员都必须听从和接受安全工作人员的指导和监督检查。12.5对特殊场合（如锅筒、容器内）的检测施工，还必须制订专项安全技术措施。并在检测实施前，对参检、配合人员进行安全教育和安全技术措施交底。12.6坚持安全文明、禁止野蛮言行。人人有权制止和上报安全违章、不文明施工的行为和现象。12.7自觉做好施工现场安全生产、文明施工各方面的工作，包括器材的回收整理，工件、场地的清扫等。做到工完料尽场地清，施工环境安全文明、卫生整洁。12.8对超声检测危险源的辩识及预防:序号危险点描述拟采取危险控制措施1高空作业高处坠落高空作业时注意力要集中，同时安全防护设施和措施要到位，高空作业时必须系好安全带。2夜间作业采光不足增加照明设施，确保作业区域的照明。3设备误接电源造成设备损坏、设备漏电造成人员触电检测设备通电前，必须用电笔来验证电源；同时检测设备要做好接地保护；13记录报告表式13.1《超声波检测原始记录》 13.2《超声波缺陷原始记录1》 13.3《超声波缺陷原始记录2》 13.4《超声波检测测试记录与距离-波幅曲线》 13.5《超声波检测报告》 13.6《超声波报告缺陷记录表1》 13.7《超声波报告缺陷记录表2》 13.8《超声波报告附页》磁粉检测作业指导书1适用范围本作业指导书适用于本工程电厂安装、检修工程中铁磁性材料制锅炉、压力容器、压力管道及其零部件以及焊接焊头表面、近表面缺陷的检测，不适用于奥氏体不锈钢和其他非铁磁性材料的检测。与锅炉、压力容器、压力管道有关的支承件和结构件，也可参照进行磁粉检测。2编制依据2.1《承压设备无损检测》JB/T4730-2005（通用要求、磁粉检测）；2.2《电力建设安全工作规程》（第1部分：火力发电厂）DL5009.1-2002；2.3《电力建设安全健康与环境管理工作规定》2008版；2.4检测质量手册及程序文件。3检测人员3.1从事磁粉检测的工作人员，必须经专业培训，并经过有关部门考试合格，取得MTⅡ级及以上资格证书后，方可从事该项工作；MTⅠ级人员只能从事检测相应的辅助工作。3.2检测人员应有良好的身体素质；未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），并每年检查一次，不得有色盲。4检测准备4.1技术准备:4.1.1接受委托单进行登记留存,明确委托检测的具体要求,落实检测人员。(满足3的要求)4.1.2查阅有关技术资料，明确检测依据和执行标准。4.1.3查明受检工件的材质、规格、结构、检测部位及表面状况，联系落实受检部位表面的处理（见4.5.2和4.5.3）。4.1.4选择合适的检测方法,确定相应的检测灵敏度和工艺要求等。4.2设备准备：4.2.1磁粉探伤设备应符合JB/T8290的规定。4.2.2当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力；直流电磁轭至少应有177N的提升力；交叉磁轭至少应有118N的提升力（磁极与试样表面间隙为0.5mm）。4.2.3当采用荧光法检测时，所使用的黑光灯在工件表面的黑光照度应不低于1000μW/cm2，黑光波长应在320～400nm，中心波长约为365nm。黑光源应符合GB/T16673的规定；黑光灯的照度每年应进行一次测定。为保证磁粉探伤设备的可靠性，应进行下列校验：4.3磁粉及磁悬液：4.3.1磁粉应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁性质，并应与被检工件表面颜色有较高的对比度；磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T6063的规定。4.3.2湿法检验时应采用水或低粘度油基载体作为分散媒介；若以水作为载体时，应加入适当的防锈剂和润湿剂，必要时还要添加消泡剂；油基载体的运动粘度在38℃时应≤3.0mm2/s，使用温度下应≤5.0mm2/s；闪点不低于944.3.5磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度、施加方法和被检工件表面状态等因素来确定。一般情况下，非荧光磁粉配置浓度为10～25g/L，荧光磁粉配置浓度为0.5～3.0g/L。4.4标准试件：4.4.1标准试片标准试片主要用于检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否妥当。标准试片有A型、C型、D型和M1型四种，其材料、规格和尺寸应符合相关标准的要求。4.4.2磁粉检测时一般应选用A1-30/100型标准试片。当检测焊接坡口等狭小部位，由于尺寸关系，A1型标准试片使用不便时，一般可选用C-15/50型标准试片。为了更准确地推断出被检工件表面的磁化状态，当用户需要或技术文件有规定时，可选用D型或M14.4.3磁场指示器（八角试块）用于表示被检工件表面磁场方向、有效检测区以及磁化方法是否正确，但不能作为磁场强度及其分布的定量指示。4.4.4a.标准试片只适用于连续法检测；b.应根据工件检测所需的有效磁场强度，选取不同灵敏度的标准试片；c.试片表面锈蚀或有褶纹时，不得继续使用；d.使用试片前，应用溶剂清洗防锈油。如果工件表面贴试片处凹凸不平，应打磨平，并除去油污；e.使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外。为使试片与工件被检面接触良好，可用透明胶带靠试片边缘贴成“#”字形，并贴紧（间隙应小于0.1mm），注意透明胶纸不得盖住有槽的部位；f.也可选用多个试片，同时分别贴在工件上不同的部位；g．用完试片后，可用溶剂清洗并擦干；干燥后涂上防锈油，放回原装片袋保存；h．使用磁场指示器时，应在用连续法对工件磁化的同时，将其平放在被检面上，并且对其表面施加磁悬液，以是否出现“*”型磁痕来判定工件磁化适当与否。4.5施工条件准备4.5.1现场条件，包括电源、照明、脚手架等要满足磁粉检测的要求。4.5.2被检工件表面不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质。表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应作适当的修理。如打磨，则打磨后被检工件的表面粗糙度Ra≤25μm。如果被检工件表面残留有涂层，当涂层厚度均匀不超过0.05mm，且不影响检测结果时，经合同各方同意，可以带涂层进行磁粉检测。4.5.3检测前准备工作范围应从被检部位四周向外扩展25mm。4.5.4准备好记录本、记号笔、检测标位图和磁悬液施加器具等。5检测工艺5.1磁粉检测基本操作程序：预处理磁化施加磁粉和磁悬液磁痕的观察与记录缺陷评级退磁后处理。5.2确认磁粉检测的工件和部位，其表面经预处理后，状况须满足4.5.2的要求，并进行必要的编号、标识和记录。5.3磁化方法的选择：5.3.1检测与工件轴线方向垂直，或夹角大于30°的缺陷时，应使用纵向磁化方法。纵向磁化方法可用线圈法、磁轭法获得。5.3.2检测与工件轴线方向平行，或夹角小于等于30°的缺陷时，应使用周向磁化方法。周向磁化可用轴向通电法、触头法、中心导体法获得。5.3.3被检工件的每一被检区域至少应进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直，条件允许时，可使用旋转磁场。5.4工件磁化通电方式的选择：工件磁化通电方式可分为连续法和剩磁法。5.4.1采用连续法时，被检工件的磁化、施加磁粉的工艺以及观察磁痕显示都应在通电时间内完成，通电时间为1s～3s，停施磁悬液至少1s后才可停止磁化。为保证磁化效果应至少反复磁化两次。5.4.2剩磁法主要用于矫顽力在1KA/m以上，并能保持足够的剩磁场（剩磁在0.8T以上）的被检工件。采用剩磁法时，磁粉应在通电结束后再施加，一般通电时间为0.25s～1s。施加磁粉或磁悬液之前，任何强磁性物体不得接触被检工件表面。采用交流磁化法时，应配备断电相位控制器以确保工件的磁化效果。5.5磁化规范轴向通电法、中心导体法、偏置芯棒法、触头法、线圈法以及磁轭法的磁化规范可以通过用经验公式计算而来，不过最终磁化规范应根据标准试片上的磁痕显示来验证。5.5.1轴向通电法和中心导体法磁化规范表1轴向通电法和中心导体法磁化规范检测方法磁化电流计算公式ACFWDC连续法I=（8~15）DI=（12~32）D剩磁法I=（25~45）DI=（25~45）D注： 1、I—磁化电流（A）圆柱形直径D—工件直径（mm） 2、对于非圆柱形工件，D为工件横截面上最大尺寸（mm）5.5.2偏置芯棒法磁化规范当使用中心导体法时，如电流不能满足检测要求时应采用偏置芯棒法进行检测，芯棒应靠近内壁放置，导体与内壁接触时应采取绝缘措施。每次有效检测区长度约为4倍芯棒直径，且有一定的重叠区，其长度应不小于有效检测区的10%；其磁化电流仍按上表中的公式计算，只是工件直径D要按芯棒直径加两倍工件壁厚之和计算。5.5.3触头法磁化规范当采用触头法局部磁化大工件时，电极间距一般应控制在75mm～200mm之间。磁场的有效宽度为触头中心线两侧1/4间距，通电时间不应太长，电极与工件之间应保持良好的接触，以免烧伤工件。两次磁化区域之间应有不小于10％的磁化重叠区。表2触头法磁化规范工件厚度T（mm）电流值I（A）T＜19I=（3.5～4.5）LT≥19I=（4～5）L注：I─磁化电流（A）； L─两触头间距（mm）。5.5.3磁轭法磁化规范磁轭的磁极间距应控制在75mm～200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有不少于15mm的重叠；采用磁轭法磁化工件时，其磁化电流应根据标准试片使用交叉磁轭装置时，四个磁极端面与被测面之间应尽量贴合，最大间隙不应超过1.5mm，连续拖动检测时，检测速度应尽量均匀，一般不应大于4m/min。5.5.4线圈法磁化规范线圈法的有效磁化区是从线圈端部向外延伸150mm的范围内，超过150mm之外区域，磁化强度应采用标准试片确定。当被检工件太长时，应进行分段磁化，且应有一定的重叠区。重叠区应不小于分段检测长度的10%。a.低充填因数线圈（Y≥10）：①偏心放置：（±10%）；②正中放置：（±10%）；b.高充填因数线圈（Y≤2）：（±10%）C.中充填因数线圈(2＜Y＜10）：注：①上公式中L/D＞2时有效；L/D＜2时，应接长使L/D＞2或采用标准试片实测来决定；若L/D≥15时，仍按15计算；②若工件为空心件，在计算Y时包括中空部分。5.6磁粉的施加5.6.1应确认整个检测面能被磁悬液良好的湿润后，再施加磁悬液。5.5.2磁悬液的施加可采用喷、浇、浸等方法，不可采用刷涂法，无论采用哪种方法，均不应使检测面上的磁悬液的流速过快。5.7磁痕的观察与记录5.7.1磁痕的观察一般应在磁痕形成后立即进行。5.7.2非荧光磁粉检测时，工件被检表面上可见光照度≥1000lx；现场条件所限，可见光照度不得低于500lx。5.7.3荧光磁粉检测时，所用黑光灯在工件表面黑光辐照度≥1000μw/cm2。暗室或暗处可见光照度≤20lx；检测人员进入暗区后，至少经过3min暗区适应后，才能进行荧光磁粉检测；观察荧光磁粉检测显示时，检测人员不准戴墨镜或是光敏镜片的眼镜，但可以戴防护紫外光的眼镜。5.7.4当辨认细小磁痕时，应用2～10倍放大镜进行观察。5.8磁痕的评定：5.8.1长度与宽度之比＞3的磁痕，按条状磁痕处理；长度与宽度之比≤3的磁痕，按圆形磁痕处理。5.8.2长度小于0.5mm的磁痕不计。5.8.3两条或两条以上磁痕在同一直线上且间距≤2mm5.8.4缺陷磁痕长轴方向与工件（轴类或管类）轴线或母线的夹角≥30。时，按横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。5.9磁痕显示记录：磁痕的显示记录可采用照相、录相和可剥性塑料薄膜等方式记录，同时还应该用草图标示其位置、尺寸和大小。5.10复验当出现下列情况之一时，需要复验：a.检测结束时，用标准试片或标准试块验证检测灵敏度不符合要求时；b.发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；c.合同各方有争议或认为有必要时。5.11后处理控制5.11.1退磁及退磁的一般要求：规定检测后加热至700a.当检测需要多次磁化时，如认定上一次磁化将会给下一次磁化带来不良影响；b.如认为工件的剩磁会对以后的机械加工产生不良影响；c.如认为工件的剩磁会对测试或计量装置产生不良影响；d.如认为工件的剩磁会对焊接产生不良影响；e.其他必要的场合。5.11.2退磁方法5.11.2.1交流退磁法：将需退磁的工件从通电的磁化线圈中缓慢抽出，直至工件离开线圈1m5.11.2.2直流退磁法：5.11.2.3大型工件退磁：大型工件可使用交流电磁轭进行局部退磁或采用缠绕电缆线圈分段退磁。5.11.3剩磁测定：工件的退磁效果一般可用剩磁检查仪或磁场强度计测定。剩磁应不大于0.3mT（240A/6磁痕评定与质量分级6.1下列缺陷不允许存在:a.不允许存在任何裂纹和白点；b.紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。6.2材料和焊接接头的磁粉检测质量分级材料和焊接接头的磁粉检测质量分级见表3:表3焊接接头的磁粉检测质量等级等级线性缺陷磁痕圆形缺陷磁痕（评定框尺寸为35mm×100Ⅰ不允许d≤1.5，且在评定框内不大于1个Ⅱ不允许d≤3.0，且在评定框内不大于2个Ⅲl≤3.0d≤4.5，且在评定框内不大于4个Ⅳ大于Ⅲ级注：l表示线性缺陷磁痕长度，mm；d表示圆形缺陷磁痕长径，mm。6.3受压加工部件的磁粉检测质量分级受压加工部件的磁粉检测质量分级见表4。表4受压加工部件和材料磁粉检测质量等级等级线性缺陷磁痕圆形缺陷磁痕（评定框尺寸为2500mm2其中一条矩形边长最大为150mm）Ⅰ不允许d≤2.0，且在评定框内不大于1个Ⅱl≤4.0，d≤4.0，且在评定框内不大于2个Ⅲl≤6.0，d≤6.0，且在评定框内不大于4个Ⅳ大于Ⅲ级注：l表示线性缺陷磁痕长度，mm；d表示圆形缺陷磁痕长径，mm。6.4综合评级在圆形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别；当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。7记录和报告7.1检测人员应及时做好检测原始记录。检测原始记录至少包含以下内容:委托单位、被检工件名称、材质、热处理状态及表面状态，检测标准和验收等级，检测装置的名称和型号，磁粉种类及磁悬液浓度和施加磁粉的方法，磁化方法及磁化规范，检测灵敏度校验及标准试片、标准试块，磁痕记录及工件草图（或示意图），检测结果及质量等级评定记录，检测人员和责任人员签字及其技术资格。检测过程中如发生异常现象或意外情况，就在检测原始记录中注明。7.2检测报告应按规定的格式填写。7.3磁粉检测报告由MTⅡ级或Ⅱ级以上人员填写,检测责任师审核（或审批）、技术负责人签发（或批准）。7.4所有检测资料应妥善保管，保管期原则上不得少于7年，7年后若用户需要可转交用户保存。8安全和文明施工措施，危险点、源辨识及预控。环境管理措施、职业健康安全控制措施8.1所有参检人员和配合人员都必须牢固树立“安全第一，预防为主”的思想意识。8.2严格遵守和执行有关安全文明生产的各项规章制度。8.3加强施工现场安全生产，文明施工的监督和检查，进一步落实安全生产责任制。8.4所有现场人员都必须听从和接受安全工作人员的指导和监督检查。8.5对特殊场合（如锅筒、容器内）的检测施工，还必须制订专项安全技术措施。并在检测实施前，对参检、配合人员进行安全教育和安全技术措施交底。8.6坚持安全文明、禁止野蛮言行。人人有权制止和上报安全违章、不文明施工的行为和现象。8.7自觉做好施工现场安全生产、文明施工各方面的工作，包括器材的回收整理，工件、场地的清扫等。做到工完料尽场地清，施工环境安全文明、卫生整洁。8.8对磁粉检测危险源的辩识及预防:序号危险点描述拟采取危险控制措施1高空作业高处坠落高空作业时注意力要集中，同时安全防护设施和措施要到位，高空作业时必须系好安全带。2夜间作业采光不足增加照明设施，确保作业区域的照明。3设备误接电源造成设备损坏、设备漏电造成人员触电检测设备通电前，必须用电笔来验证电源；同时检测设备要做好接地保护；4在有易燃易爆材料的场所，使用触头法和通电法进行磁粉检测可能会发生爆炸在附近有易燃易爆材料的场所，禁止使用触头法和通电法进行磁粉检测。5使用低闪点油基载液进行磁粉检测时的失火磁粉检测使用低闪点油基载液时，在检测环境区内也不允许有明火或火源6黑光灯热和辐射烧伤及紫外线的危害在检验时应戴上相应的防护眼镜，有裂纹的滤光板应立即时更换，黑光灯工作时应避免皮肤与其接触7使用水磁悬液时，绝缘不良会产生电击伤人定期检查仪器设备电路，防止短路8使用通电法或触头法时，电弧打火，烧伤检测人员的眼睛和皮肤，烧伤工件做好检测前的工件预处理，确保电极与工件的良好接触，同时做好防火工作9使用铅皮接触头，可能产生有毒的铅蒸气确保电极与工件的良好接触，尽量避免产生电弧打火，戴口罩防止吸入有毒的铅蒸气10磁粉检测会影响装在附近的磁罗盘和仪表的精度正常使用避免有磁罗盘和仪表工作的场合进行磁粉检测9记录报告表式9.1磁粉原始记录9.2磁粉报告9.3磁粉检测缺陷记录表9.4磁粉检测工艺卡渗透检测作业指导书1适用范围本作业指导书适用于本工程电厂安装工程中锅炉、压力容器、压力管道及其零部件以及焊接接头的表面开口性缺陷的透渗检测工作。2编制依据2.1《承压设备无损检测》JB/T4730-2005。2.2《电力建设安全工作规程》（第1部分：火力发电厂）DL5009.1-20022.3《电力建设安全健康与环境管理工作规定》2008版2.4检测质量手册及程序文件3检测人员3.1从事渗透检测的工作人员，必须经专业培训，并经有关部门考试合格，取得与其工作相适应的资格证书后，方可从事该项工作。3.2检测人员的应有良好的身体素质；未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），并每年检查一次，不得有色盲。4检测准备4.1技术准备：4.1.1接受委托单进行登记留存，明确委托检测的具体要求，落实检测人员（满足第3条要求）。4.1.2查阅有关技术资料，明确检测依据和执行标准。4.1.3查明受检工件的材料、规格、结构、检测部位及表面状况,联系落实检测部位表面处理。4.1.4选择合适的检测方法,确定相应的检测灵敏度和工艺要求等。4.2器材准备4.2.1渗透检测剂a.渗透检测剂包括渗透剂、清洗剂和显像剂。采用“溶剂去除型着色渗透剂，快干式显像剂”。渗透检测剂应根据承压设备的具体情况进行选择。对同一检测工件，不能混用不同类型的渗透检测剂。b.渗透检测剂应存放在温度为10℃～50c.渗透检测剂必须标明生产日期和有效期,要附带产品合格证和使用说明书。d.对于喷罐式渗透检测剂，其喷罐表面不得有锈蚀，喷罐不得出现泄漏。

e.渗透检测剂必须具有良好的检测性能，对工件无腐蚀，对人体基本无毒害作用。f.对于镍基合金材料，一定量渗透检测剂蒸发后残渣中的硫元素含量的重量比不得超过1%。如有更高要求，可由供需双方另行商定。g.对于奥氏体钢和钛及钛合金材料，一定量渗透检测剂蒸发后残渣中的氯、氟元素含量的重量比不得超过1%。如有更高要求，可由供需双方另行商定。4.2.2暗室或检测现场暗室或检测现场应有足够的空间，能满足检测的要求，检测现场应保持清洁，荧光检测时暗室或暗处可见光照度应不大于20lx。

4.2.3黑光灯黑光灯的紫外线波长应在320nm～400nm的范围内，峰值波长为365nm，距黑光灯滤光片38cm的工件表面的辐照度大于或等于1000μW/cm2。黑光灯的电源电压波动大于10%时应安装电源稳压器。4.2.4黑光辐照度计、荧光亮度计、照度计等的技术性能应满足标准要求，并定期进行校验。照度计用于测量白光照度。4.2.5试块

a.铝合金试块(A型对比试块)铝合金试块主要用于以下两种情况：

ⅰ)在正常使用情况下，检验渗透检测剂能否满足要求，以及比较两种渗透检测剂性能的优劣；

ⅱ)对用于非标准温度下的渗透检测方法作出鉴定。b.镀铬试块(B型试块)。主要用于检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性。

c.着色渗透检测用的标准试块不能用于荧光渗透检测，反之亦然。d.发现标准试块有阻塞或灵敏度有所下降时，必须及时修复或更换。e.试块使用后要用丙酮进行彻底清洗。