毕业设计（论文）-弯板的冲压模具设计

弯板的冲压模具设计【侧双孔U形筒形件冲孔落料、弯曲复合模】全套图纸加V信153893706或扣3346389411摘要本设计为弯板落料冲孔复合模及弯曲模设计。通过对该零件模具的设计，进一步加强了设计者冲压模设计的基础知识，为设计更复杂的冲压模具做好了铺垫和吸取了更深刻的经验。本设计运用冲压成形工艺及模具设计的基础知识，首先分析了冲压件的外形及用处性能要求，为选取模具的类型做好了准备；然后计算了冲压力，便于选取压力机；最后计算了制件的压力中心，确定模具的设计参数、设计要点及推出装置的选取。设计复合模，首先要设计条件排样图。弯板展开后的形状简单。由于零件外形尺寸为自由尺寸对精度要求不高，为了提高材料的利用率减少冲裁力，虽然这时会使零件外形尺寸公差等级降低但是经过筹兼顾，全面考虑。这里我们采用少废料排样。凹模采用整体式凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时要依据计算压力中心与模柄中心重合。关键词:复合模、大批量、弯板、少废料排样、导正销、卸料板Abstract:Thisdesignfallsthematerialpunchholessuperposabledieandthebendingdiedesignfortheangleiron.Throughtothiscomponentsmolddesign,furtherstrengthenedthedesignertoflushthediedesigntheelementaryknowledge,fordesignedthemorecomplexrammingmoldtocompletetheupholsteryandtoabsorbamoreprofoundexperience.Thisdesigntheelementaryknowledgewhichdesignsusingtherammingformingcraftandthemold,firsthasanalyzedthepressingpartcontourandtheuseperformancerequirement,forselectedthemoldthetypetopreparefor;Thenhascalculatedtherammingstrength,isadvantageousforselectsthepress;Thelastcountworkpiececenterofpressure,thedefinitemolddesignvariable,thedesignmainpointandpromotedtheinstallmenttheselection.Thedesignsuperposabledie,firstmustadesignconditionsrowofspecimenmap.Theangleironlaunchesaftertheshapetobesimple.Becausethecomponentsexternaldimensionsarenothighforthefreesizetotheprecisionrequest,inordertoenhancethematerialtheusefactorreductionblankingforce,butalthoughcouldcausethecomponentsexternaldimensionsgradeoftolerancebynowtoreducetheprocesstoplantheproperattentiontoboth,comprehensiveconsideration.Hereweuseafewwastematerialrowoftype.Theconcavemoldusestheintegral-typeconcavemold,variousblankingsconcavenibusesthelinecuttingenginebedprocessing,arrangestheconcavemoldwhenpouldframepositionmustrestonthepressureratingcenterandthedieshankcentersuperposition.Keyword:Thesuperposabledie,themass,theangleiron,afewwastematerialrowoftype,leadareselling,unloadtheyardlumber目录1绪论………………11.1国内模具的现状和发展趋势……………………11.2国外模具的现状和发展趋势…………………31.3弯板模具设计与制造方面……………………31.3.1弯板模具设计的设计思路……………………41.3.2弯板冲孔落料弯曲件模具设计的进度………42零件的工艺性分……………52.1弯曲冲孔的工艺分析……………52.2工艺方案的确定…………………52.3冲裁排样方案的确定……………63主要工艺参数的计算………………83.1冲裁工艺计算……………………83.1.1冲孔落料复合…………………83.2U形弯曲件的工艺计算…………104模具主要零部件的设计……………124.1工作零部件的设计………………124.2定位零件的设计…………………135模具的装配调试……………………165.1冲裁模的装配调试要点…………175.3冲裁模试冲试冲时出现的问题及调整方法……185.4装配其他零件并试模……………196弯板冲孔落料复合模总装图………207弯曲模具装配图……………………218结束语………………22致谢…………………23参考文献………………24第9页共26页1绪论目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。1.1国内模具的现状和发展趋势1.1.1国内模具的现状我国模具近年来发展很快，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。进口模具18.13亿

美元，出口模具4.91亿美元，分别比2003年增长18%、32.4%和45.9%。进出口之比2004年为3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。

近年来，

模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；"三资"及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足:第一，体制不顺，基础薄弱。“三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。第二，开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是15～20万美元，有的高达25～30万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低．虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。第四，专业化、标准化、商品化的程度低、协作差．由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。第五，模具材料及模具相关技术落后．模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。1.1.2国内模具的发展趋势巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面:

1）模具日趋大型化；

2）在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；

3）模具扫描及数字化系统；

4）在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；

5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；

6）发展优质模具材料和先进的表面处理技术；

7）模具的精度将越来越高；

8）模具研磨抛光将自动化、智能化；

9）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；

10）开发新的成形工艺和模具。1.2国外模具的现状和发展趋势模具是工业生产关键的工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中，60％－80％的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其他加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为600～650亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。

国外模具总量中,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例占到50%以上；国外模具企业的组织形式是"大而专"、"大而精"。2004年中国模协在德国访问时，从德国工、模具行业组织--德国机械制造商联合会（VDMA）工模具协会了解到，德国有模具企业约5000家。2003年德国模具产值达48亿欧元。其中（VDMA）会员模具企业有90家，这90家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的90%，可见其规模效益。随着时代的进步和技术的发展，国外的一些掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才，他们的技术水平比较高．故人均产值也较高．我国每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右，而国外模具工业发达国家大多15～20万美元，有的达到25～30万美元。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70%以上，而我国才达到45％．1.3弯板模具设计与制造方面1.3.1弯板模具设计的设计思路冲孔落料是冲压基本工序之一，它是利用冲裁模在压力机作用下，将平板坯料进行冲孔或落料的加工方法。一般情况下，一般精度的工件IT8～IT7级精度的普通冲裁模；较高精度的工件采用IT7～IT6级精度的高级冲裁模。只有加强冲裁件基础理论的研究，才能提供更加准确、实用、方便的计算方法，才能正确地确定冲裁工艺参数和模具工作部分的几何形状与尺寸，解决冲裁中出现的各种实际问题，从而，进一步提高制件质量。支撑件冲孔落料件是最典型的冲裁件，其工作过程很简单就冲孔落料，可采用单工序模、复合模具或级进模具，根据计算的结果和选用的标准模架。为了保证制件的顺利加工和顺利取件，模具必须有足够高度。要改变模具的高度，只有从改变导柱和导套的高度。导柱和导套的高度可根据凸模与凹模工作配合长度决定．设计时可能高度出现误差，应当边试冲边修改高度。1.3.2弯板冲孔落料弯曲件模具设计的进度1.了解目前国内外冲压模具的发展现状，所用时间20天；2.确定加工方案，所用时间5天；3.模具的设计，所用时间30天；4．模具的调试．所用时间5天。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中难免有不妥之处，肯请各位老师指正。2零件的工艺性分析由零件图可知，该零件名称为弯板，材料为08钢，厚度t=2mm。经过零件图分析可知，该零件主要经过落料，冲孔，弯曲三个工序。零件的材料08钢为碳素钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁，工件结构中等复杂，有两个直径为4.5的小圆孔，冲裁工艺性良好，零件的精度要求不高。2.1弯曲冲孔的工艺分析为此工件典型的U形件，零件图中的尺寸公差为未注公差，在处理此类公差等级时常采用IT14级要求。弯曲圆角半径R为2mm，大于最小弯曲半径(rmin=0.6t=0.6×2mm=1.2mm)，故此弯曲件的形状、尺寸、精度均满足弯曲工艺的要求，可用弯曲工序加工。此弯曲件上有2个孔，需采用冲孔的方式加工，孔的直径为4.5mm，形状简单，且对称。冲裁件所能达到精度为IT11~IT14级。故该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到满足。2.2工艺方案的确定该工件包括落料，冲孔，弯曲三个基本工序。可有以下三种工艺方案。工艺方案一先落料后冲孔再弯曲采用单项工序模生产工艺方案二落料冲孔弯曲级进冲压采用级进模生产工艺方案三冲孔落料符合冲压再弯曲采用复合模生产各方案特点及比较如下：方案一模具结构简单，制造方便，但需要三道工序，三副模具，成本相对较高，生产效率低，且更重要的是在第一道工序完成后进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度质量大打折扣，达不到所需要求，难以满足生产要求。方案二级进模是一种多工位，效率高的加工方法，但级进模轮廓尺寸较大制造复杂成本较高，一般适用于大批量小型冲压件，而本工件精度要求不高，采用此方案则模具加工复杂。方案三此方案需要两套模具，工件精度及生产效率都能满足，模具制造方便，成本不高，故采用落料冲孔复合冲压，再进行弯曲的两套模具生产。结论：采用方案三为最佳。2.3冲裁排样方案的确定排样和裁板方案，坯料形状为矩形，采用单排最合适，由于零件结构不对称，所以为使冲孔落料时受力对称，可一次落料两个制件然后从中间切断在进行弯曲。取搭边a=2.5㎝a1=1.8㎝侧条料跨度B=112.46×2+2×2.5=229.92㎜步距S=30+1.8=31.8㎜板料选用规格2㎜×900㎜×2000㎜采用直排法每板条料数n1==3条余210.24㎜每条制件数n2==62件210.24×2000余料利用件数n3==8件n=n1×n2＋n3=62×3+8=194件材料利用率==0.7366采用横排法每板条料数n1==8条余160.64㎜每条制件数n2==28件45.68×900余料利用件数n3==3件n=n1×n2＋n3=8×28+3=227件材料利用率==0.8618可见横排材料利用率高且横排时弯曲线与纤维方向垂直弯曲性能好3.主要工艺参数的计算3.1冲裁工艺计算3.1.1冲孔落料复合（1）毛坯长度计算L弯=2L+L+π（r+xt）L=35-r-t=31mmL=50-r-t=46mm查表3.4得X=0.41L弯=2×31+46+（2+0.42×2）=108+4.46=112.46（2）冲2-孔冲裁力F=KLTF-冲裁力L-仲裁周边长度t-材料厚度-材料抗剪强度K多数取K=1.3F=1.3×π×4.5×2×350=1.29KN卸料力，推件力和顶件力的计算。F卸=K卸FF推=nK推FF顶=K顶FF-冲裁力K卸K推K顶—卸料力推件力顶件力系数n—同时在凹模内的冲裁件（或废料）数n=h—凹模洞口的直刃壁高度t—板料厚度F卸=0.05×1.29=0.065KNF推=n×0.05×1.29=0.325（n取5）F顶=0.06×1.29=0.077KNF总=F+F卸+F推=1.29+0.065+0.325=1.68KN（采用弹性卸料装置）（3）落料部分112.46㎜×30㎜=3373.8㎜2冲裁力F=KLtF-冲裁力L-仲裁周边长度t-材料厚度-材料抗剪强度K多数取K=1.3F=1.3×（112.46+30）×2×2×350=259.28KNF卸=K卸F=0.04×259.28=10.4KNF推=nK推F=5×0.05＞×259.28=64.8KNF顶=K顶F0.03×259.28=15.6KN采用弹压卸料装置和上出料方式的模具F总=F+F卸+F顶=259.28+10.4+15.6KN=285.28KN由于一次有两个制件所以F压＞2F总=2×285.28=570.56KN故选用JB23-63压力机计算凸凹模工作部件尺寸冲4--φ4.5孔落料件229.92㎜×30㎜冲裁件为简单形状：如图所示由表2.4查得Z=0.246㎜Z=0.360㎜Zmax-Zmin=0.114㎜由表2.5查得凸凹模的制造偏差冲孔部分=0.020㎜凹=0.020㎜∣∣+∣凹∣=0.040㎜＜0.114㎜落料部分1=0.020㎜凹1=0.025㎜∣1∣+∣凹1∣=0.045＜0.114㎜凸2=0.030㎜凹2=0.040㎜∣凸2∣+∣凹2∣=0.070㎜＜0.114㎜所以都能满足分别时∣凸∣+∣凹∣≤Zmax-Zmin的要求冲孔部分d凸=dmin+x△-凸d凹=（d凸+Zmin）=（dmin+x△+Zmin）d凸=（4.5+0.75×0.18）=4.64㎜d凹=（4.5+0.75×0.18+0.246） =4.88 落料部分D凹=（Dmax-x△）D凸=（D凹-Zmin）∴D凹1=(30-1×0.033)=29.967㎜D凸1=(30-1×0.033-0.246)=29.72㎜D凹2=(229.92-0.5×0.72)=229.56㎜D凸2=(229.92-0.5×0.72-0.246)=229.31㎜3.2U形弯曲件的工艺计算（1）凸模的圆角半径==1＞所以取r凸等于或略小于弯曲件内侧的圆角半径则r凸=2㎜（2）凹模圆角半径当t=（2～4）㎜时r凹=（2～3）t∴取r凹=5㎜（3）凹模深度凹模深度要适当若过小则弯曲件两端自由部分太长工件回弹大不平直若深度过大则凹模增高多耗模具材料并需要较大的压力机行程由于弯曲直边高度不大要求两边平直则凹模深度应大于工件的深度∴由表3.12得U形件凹模底部最小厚度h0=4㎜则L凹=35+4=39㎜（4）凸凹模间隙对于U形件弯曲必须合理确定凸凹模之间的间隙间隙过大则回弹大工件的形状和尺寸不易保证间隙过小会加大弯曲力使工件厚度减薄增大摩擦檫伤工件并降低模具寿命U形件凸凹模的单面间隙值一般可按下式计算弯曲有色金属=tmin+C*t式中C—间隙系数查表得C=0.05则=tmin+C*t=2+0.05×2=2.1㎜（5）U形弯曲件凸凹模横向尺寸及公差弯曲件标注外形尺寸应以凹模为基准件先确定凹模尺寸然后在减去间隙值确定凸模尺寸弯曲件为单项偏差时凹模尺寸为L凹=（L-0.75△）L凸=（L凹-Z）L凹=（50-0.75×0.39）=49.707㎜L凸=（50-0.75×0.39-4.2）=45.508㎜弯曲力的计算U形件弯曲力（1）自由弯曲力F=L弯=σb=18200N=18.2KN（取K=1.3）（2）校正弯曲力F=APA——校正部分投影面积（mm）P——单位面积校正A=50×30=1500mm2F校=1500×50=75000N=75KN（3）F顶=KF自=0.2×18000=3600NF压=KF自=0.5×18000=9000NF压机≥（1.2～1.3）F校≥（1.2～1.3）×75KF=90～97.5KFF压机≥97.5KF压力机选用J23—104模具主要零部件的设计4.1工作零部件的设计（1）冲孔凸模㎜凸模长度的计算凸模长度的确定主要根据凸模结构修磨操作安全装配等因素的需要采用固定卸料板和导料板时凸模长度按下式计算L=h1+h2+h3+h h1—凸模固定板厚度h2—卸料板厚度h3—导料板厚度h—附加长度h1+h2+h3+hh1取20㎜h2取10㎜h3取4㎜则L=20+4+10+20=54㎜（2）凸模强度校核a压应力校对对凸模断面上的承受能力进行计算时必需使冲裁力为最小或等于最小断面所允许的最大压力πdτT≤【σc】即≥σ--凸模内的压应力p—冲裁力d--凹模直径t--板料厚度τ—被冲材料的抗剪强度【σc】--凸模材料的许永应力（3）凸凹模的选择对于复合模而言凸凹模的内外缘均为刃口这时内外缘之间的壁厚决定于冲裁件的尺寸凸凹模的壁厚又受到冲裁结构的影响对于倒装式复合模因孔会积存废料其最小壁厚就应该大些倒装式复合模的凸凹模最小壁厚均为1.5倍但不小于0.7㎜所以该凸凹模最小壁厚不应小于3㎜（4）落料凸模的选择L=H1+H2（5）落料凹模的选择1﹥凹模的厚度H=Kbb——冲裁件的最大外形尺寸K——系数取K=0.15H=0.15×229.92=34.5㎜取H=35㎜2﹥凹模厚度C=（1～2）H（C≥30～40㎜）取C=55㎜3﹥凹模上螺孔销孔位置尺寸和螺钉尺寸a从凹模外缘到螺孔的尺寸用M12的螺钉A=（1.7～2.0）d取A=22㎜4﹥螺孔间距离最小间距为80㎜最大间距为150㎜5﹥凹模强度的校核σ弯=≤【σ弯】σ弯==1.6Mpa＜【σ弯】4.2定位零件的设计复合模采用固定挡料销，它是一种比较简单的定位零件。用于限定条料的送进距离。抵住条料的搭边或工件的轮廓。使送入冲模的材料有正确的位置，起到定位作用。选用台肩式挡料销选D=10d=6㎜h=5㎜L=14㎜弯曲模：采用定位板，以外缘定位。定位板高度h=t+1=3㎜定位板一般有两个销钉固定，以防止定位板的移动。定位板与毛坯间的通常所取的极限偏差为h8和h9复合模导料板的选择：采用分离式导料板导料板厚度H=8㎜（4）料零件1>卸料螺钉的选择d=10㎜L=60㎜d1=M8l=8㎜D=15㎜H=6㎜2>打杆的选择H=h1+h2+C=120㎜3>卸料板压料台肩的高度hh=H-t+(0.1～0.3)t=8-2+0.5=6.5㎜导柱导套d=45L=260㎜导套d=45L=150㎜H=55㎜L=25㎜油槽数两个支撑零部件模架的选择，中间导柱模架：上模座：400×60下模座：400×75导柱45×260导套：45×150×58（1）模柄的选择φ50×70选用凸缘模柄d=50㎜D=100㎜H=78㎜h=18㎜d1=17㎜D1=72㎜d3=11㎜d2=18㎜h1=11㎜（1）垫板的选择垫板的作用是直接承受凸模的压力，以降低模座承受的单位压力，防止模座被局部压陷，影响凸模的正常工作。垫板的外形尺寸和模板相同，厚度取10mm用45钢装配调试总装时，首先应根据主要零件的相互依赖关系，以及装配方便和易于保证装配精度要求来确定装配基准件，例如复合模一般以凸凹模作为装配基准件，级进模以凹模作为装配基准件；其次，应确定装配顺序，根据各个零件与装配基准件的依赖关系和远近程度确定装配顺序。装配结束后，要进行试冲，通过试冲发现问题，并及时调整和修理直至模具冲出合格零件为止。5模具的装配调试5.1冲裁模的装配调试要点（1）装配模架选择好以后，装配时需要对模架进行补充加工，然后进行凸模、模柄、凹模等进行装配。1.凸模与凹模的装配凸模、凹模与固定板的配合常采用H7/n6或H7/m6.总装前应先将凸模压入固定板，并在平面磨床上将上平面磨平，使其固定端面与固定板的支撑面处于同一平面，凸模应和固定板的支撑面垂直。2.模柄的装配本模具选用旋入式模柄，通过螺纹与上模座板连接，并加螺钉加以固定。3.冲裁模的总装冲压模具上模部分是通过模柄安装在压力机的滑块上的，是模具的活动部分。下模部分被固定在压力机的工作台上，是模具的固定部分。模具工作的时，上模部分和下模部分的工作零件必须保证正确的位置，才能使模具正常的工作。模具装配时，为了方便地将上、下两部分的工作零件调整到正确位置，并使凸模、凹模具有均匀的间隙，要正确安排上、下模的装配顺序。装配有模架的模具时，一般是先装配模架，再进行模具工作零件和其它结构零件装配。上、下模的装配顺序应根据上模和下模上所安装的模具零件在装配和调整过程中所受限制的情况来决定。如果上模部分的模具零件在装配和调整时所受限制最大，则应先装上模具的下模部分，并以它为基准调整下模部分的零件，保证凸、凹模配合间隙均匀。反之，则应先装模具的下模部分，并以它为基准调整上模部分的零件。上、下模的装配顺序应根据的结构来决定。对于无导柱的模具，凸、凹模的配合间隙是在模具安排到压力机上时才进行调整，上、下模的装配可以分别进行。（2）调试1.模具闭合高度调整模具应与冲压设备配合好，保证模具应有的闭合高度和开启高度。2.凸、凹模刃口及间隙调整刃口要锋利，间隙均匀。3.定位装置的调试定位要可靠、精确4.导向机构的调试导柱、导套要有好的配合精度，保证模具运动平稳、可靠。5.3冲裁模试冲试冲时出现的问题及调整方法存在的问题产生原因调整方法送料不畅通或料被卡住eq\o\ac(○,1)凸模与卸料板之间间间隙过大，使搭边翻扭eq\o\ac(○,2)两导料板之间的尺寸过小或有斜度eq\o\ac(○,1)减小凸模与卸料板之间的间隙eq\o\ac(○,2)根据情况挫修或磨或重装制件不平eq\o\ac(○,1)顶料杆和工件接触面过小eq\o\ac(○,2)凹模有倒锥度eq\o\ac(○,3)导正销与预冲孔配合过紧，将冲件压出凹陷eq\o\ac(○,1)更换顶料杆，增加与工件接触面积eq\o\ac(○,2)修正凹模制件有毛刺eq\o\ac(○,1)刃口不锋利或淬火硬度低eq\o\ac(○,2)配合间隙过小或过大eq\o\ac(○,3)间隙不均匀使冲件一边有带斜角的毛刺eq\o\ac(○,1)刃磨刃口，使其锋利eq\o\ac(○,2)调整凸、凹模之间间隙，使其均匀一致刃口向肯eq\o\ac(○,1)凸模、导柱等零件安装不垂直eq\o\ac(○,2)凸、凹模相对位置没对正eq\o\ac(○,3)卸料板的孔位不正确或弯斜使冲孔凸模位移eq\o\ac(○,4)导柱、导套配合间隙过大，使导向不正eq\o\ac(○,1)重装凸模或导柱，保持垂直eq\o\ac(○,2)调整凸凹模，使其对正并保证间隙均匀eq\o\ac(○,3)修正或更换卸料板eq\o\ac(○,4)更换导柱或导套卸料不正常eq\o\ac(○,1)凹模与下模座的漏料孔没有对正，料被堵死而排不出来eq\o\ac(○,2)弹簧或橡皮的弹力不足eq\o\ac(○,1)修正漏料孔eq\o\ac(○,2)更换弹簧或橡皮内孔与外形位置不正或扁位位置eq\o\ac(○,1)落料凸模上导正销尺寸过小eq\o\ac(○,2)导料板与凹模送料中心线不平行，使孔偏斜eq\o\ac(○,3)挡料块位置不正eq\o\ac(○,1)更换导正销eq\o\ac(○,2)修正导料板eq\o\ac(○,3)修正挡料块凹模被胀裂凹模孔有倒锥现象，即上口大，下口小，或凹模刃口深度太长，积存的件数太多，张力太大修正凹模刃口，消除倒锥现象或减小凹模刃口长度，使冲下的制件尽快漏下制件产生回弹弹性变形的存在eq\o\ac(○,1)增加凹模型槽的深度eq\o\ac(○,2)改变凸模的形状和角度大小eq\o\ac(○,3)减小凸、凹模之间的间隙eq\o\ac(○,4)增加校正力或使校正力集中在角部变形区制件表面有擦伤eq\o\ac(○,1)凹模的内壁和圆角处表面不光、太粗糙eq\o\ac(○,2)板料被粘附在凹模表面eq\o\ac(○,1)将凹模内壁与圆角修光，在凹模或凸模