大型设备基础专项施工方案

大型设备基础施工方案编制依据1、施工组织总设计；2、施工蓝图。二、工程概况及特点水泥厂建设工程属于大型工业建筑，大型设备比较多，因此大型基础也比较多。见下表：系统序号生料烧成成品附属建筑1破碎机基础生料磨水泥磨轨道衡2废气处理汽车衡3窑尾4窑中5窑头6煤磨7空压战8工程特点：1）工程量大，工序多，工期长；2）体积、面积大、造型复杂；3）预留预埋种类多，数量大；4）施工精度要求高，质量要求严。三、施工准备及施工顺序1、施工准备①技术准备熟悉图纸、施工组织设计、专项方案。②施工机具的准备：大小型机具（搅拌机、托式泵、塔吊、翻斗车等）、手持工具的准备。③各种加工场地的准备（钢筋场地、木工场地等）。④劳力组织与特殊工种的培训。2、施工顺序一般单个独立的大型设备基础的基本作业程序：放线定位、人工降水→开挖基础土方→浇筑混凝垫层→基础外模板安装→绑扎底板钢筋→安装预留预埋固定架→绑扎（安装）侧向钢筋→预留预埋铁活、水电→安装内模板→安装（绑扎）顶面钢筋→二次预留预埋→保温、养护→回填土四、主要施工方法1、测量控制①设备基础大多是有一个生产中心线连贯成组的基础群，对设备安装的连续性和精度要求较高，单个设备基础本身螺栓的位置、标高，基础与基础之间的位置、距离和标高，都必须十分精确。1）校对图纸、设备基础平面与断面图、螺栓平面布置图2）绘制地脚螺栓实测图3）校对测量仪器、工具4）制定测量方案5）检测已知控制点6）准备实测工具材料地脚螺栓顺序号及坐标系统表②设备基础控制中心线的测量由于设备基础分布基础长度大，一般选定基础主要纵、横中心线作为该基础的主控制线（主控线），以控制全区。当基础上设有多台设备，或基础上螺栓作较多时，应再以主纵、横周围依据，适当增设纵横中心线(分轴线)作为辅助分控制线，以供基础各分布支模、地脚螺栓安装的定位，并便于直接投点，使量距缩短，减少累计误差，保证相对间距的准确，且螺栓安装后，拉线检查校对方便。控制线的两端设控制标桩。地脚螺栓固定架和地脚螺栓的定位放线③为保证能准确的安装地脚螺栓，并保证施工中不发生位移、歪斜，一般采用施工辅助装置地脚螺栓固定架进行固定。地脚螺栓固定架的定位是在基础混凝土垫层浇筑后用经纬仪定出基础控制中心线，然后据此并按固定架的平面布置尺寸，定出每一固定架立柱角钢的安装位置。2、模板工程模板的选择:设备基础种类比较多，地下部分多用砖模、组合模，个别基础外漏地上部分也较多（窑中的三个墩及磨基础），室外地坪以下用组合钢模，地上部分用胶合板模板，模板制作要根据设计图纸进行详细的配板设计，模板及支撑需经计算。模板的最大侧压力见下式：①②二者取最小值——（1）注：作用范围在有效压头高度以内。（（1）、（2）叠加后作为均布荷载对侧模进行计算。）（2）见下页倾倒混凝土产生的水平荷载标准值（KN/m2）——（2）向模板内供料方法水平荷载溜槽、串筒或导管2容量小于0.2m3的运输器具2容量为0.2至0.8m3的运输器具4容量为大于0.8m3的运输器具6初步确定螺栓的间距和背楞按多跨连续梁计算模板的受力，通过调整确定合理的螺栓间距。11#、2#、3#墩及磨基基础注：基础以上混凝土墩若用组合钢模，需用双脚手管背楞；若用胶合板，需用40×75方钢做双背楞。图2组合式钢模板支模方式1图2组合式钢模板支模方式1——组合钢模板2——钢管或槽钢立楞3——钢管横楞4——对拉螺栓外杆5——对拉螺栓内杆与钢筋焊接6——φ8~φ12mm拉杆7——木支撑b、模板的安装①外部模板的安装在支模部位基底应先抹灰找平，找好底线部位标高，以利支模。基础外侧模板安装场采用在外不设置斜撑固定，斜撑顶固在基础外侧的斜坡或宜施工的附近结构物上，防止涨模。亦可在上部加一道花篮螺栓作为撑头，一端固定在模板上，另一端固定在基坑底板预埋铁件上用于调整模板上口位置。（见下图）②内部模板的安装（有内沟的内侧模板）模板的支设应利用支撑铁架或已固定的固定架，上部则用螺栓或铁丝紧固在钢筋骨架上，钢筋与模板之间垫以砂浆块，沟槽的底部为便于浇筑混凝土，一般不封死。当侧模高度<1.5m，可采用上部悬吊的方法支设，将模板通过立楞或吊杆悬挂在基础表面以上的横梁上，横梁木则支撑在外模或支撑架的立楞、脚手架、螺栓固定架或其它的立柱上。（见下图）③预留预埋a预埋件统计：对预埋件规格、质量、标高进行统计并编导，形成表格。b施工程序：埋件制作→设计固定方案准→备施工机具→测绘出模板上埋件位置→绑扎钢筋→固定埋件两端→固定埋件下端→检查验收→浇筑砼→砼终凝前复测位置准确→校正。c各种部位预埋件加固方案，预埋件固定不得突出模板表面，出模后应及时清理，使其外露，并涂刷防锈漆一遍。d50cm以内的预留洞可用胶合板钉成方盒进行预留，超过50cm时用预留芯模，也可用1.2厚的黑铁皮制成铁盒进行预留。（预埋钢筋骨架外包铁丝网,钢丝网内用编制袋塞严。芯模用钢筋焊成方柱形，上小下大，1：100斜度。方柱的规模尺寸要求，长度比设计深度长150-300mm。截面尺寸较设计边长大50mm。模芯四周及上下口用铁丝网围巾，设备安装时将孔芯顶口割开，芯模依靠模板、钢筋钢管架安装固定（见图4）。3、钢筋工程①、本工程钢筋编制配料单前，认真熟悉图纸，熟悉设计要求的搭接长度，锚固长度、接头位置、加密区范围等，钢筋配料单由技术人员审定，钢筋工要按料单配料，做好标示牌，注明钢筋等级、规格、使用部位。②、水平钢筋直径22mm以下用闪光对焊，大于22mm的钢筋用直螺纹或冷挤压、严格按照图纸设计和施工验收规范进行配料、绑扎。③、钢筋绑扎工艺：核对钢筋半成品→钢筋绑扎→预埋、预留管线、铁件及孔洞→绑扎砂浆垫块→自检→专检。④、钢筋施工严格执行钢筋工程质量控制程序和质量控制点进行施工检验和工序交接。4、混凝土的浇筑①大型设备基础混凝土的浇筑应合理地分段分层进行，使混凝土沿高度均匀上升；混凝土浇筑时气温不宜超过28℃。②大型设备基础，根据结构大小、钢筋疏密等具体情况，可选如下两种方法：独立基础采用此方法全面分层浇筑方案。托式泵泵管直接泵送到串筒内，它是将整个结构分成厚度相等浇筑层，每层500mm左右，每层皆从一边向另一边浇筑，当第一层全部浇筑完毕，在初凝前回来浇筑第二层，如此逐层进行，直至全部浇筑完毕。这种方案适宜于结构平面尺寸不大。施工时从短边开始沿长边进行，亦可从中间向两端或从两端向中间同时进行。窑尾满堂底板常采用斜面分层浇筑方案当结构的长度大大超过厚度而混凝土流动性又较大时，若采用分段分层方案，混凝土往往不能形成稳定的分层台阶，这是可采用斜面分层浇筑方案。施工时将混凝土依次浇筑到顶，让混凝土自然得流淌，形成坡度为１：３的斜面。这种方案适宜泵送混凝土施工。5、混凝土的测温大型设备基础属于大体积混凝土时需对混凝土进行测温。①一般常用玻璃温度计测温。一般采用外径φ38的铁管，铁管底部需焊上铁板，上部用木塞塞紧，以防水浸泡。测温一般为1～2小时一测，连续测温不少于12天，尤其注意3天～5天的测温，这时温升达到或接近最高峰值，在砼施工过程中每个4小时侧一次。原材料温度和拌和温度及环境气温填写好专门的测温纪录。②砼浇筑后及时进行砼的温度工作，全面了解混凝土在强度发展过程中内部的温度状况，并且根据温度梯度变化情况可定性定量的指导施工，防止温度裂缝出现。根据土建工程大体积混凝土的特点和施工经验，实测的内部中心与表面的温差值宜控制在25℃以内。③应根据平面形状尺寸、厚度等不同情况，合理、经济地布设测温点，绘出测温点布置图，指派专人进行砼的测温工作。④应按规范规定的时间间隔测温，每次测温后应立即汇总整理出混凝土内温度场与温差数值，提供给技术部门，以指导现场施工。6、混凝土的养护（1）养护是混凝土施工过程的关键性工作，养护的目的是保持适宜的温度和湿度，控制混凝土内外温差及降温速度，促进混凝土强度的正常发展和防止有害裂缝的产生。应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温度控制在涉及要求的范围以内。当设计无具体要求时，温差应控制在25℃的范围内。保温是为了保持混凝土表面温度不至过快散失，减小混凝土表面的温度梯度，防止产生表面裂缝，亦可充分发挥混凝土的潜力和材料的松弛性。使混凝土的平均总温差所产生的拉应力小于混凝土的抗拉强度，防止产生贯穿裂缝。保温的作用是使尚在混凝土强度发展阶段，潮湿的条件可防止混凝土表面脱水而产生干缩裂缝，亦可使水泥的水化顺利进行，提高混凝土的极限拉伸强度。对混凝土面，一般在混凝土表面抹平后应立即覆盖一层塑料薄膜，对混凝土进行保湿养护，以防止水分蒸发过快产生干缩缝。根据温度情况可在塑料薄膜上覆盖麻袋片，进行保温养护。温差过小，或降温不利时，可采用用水浸透保温层，增大导热系数的方法，控制温差和降温速度。砼养护时的温度控制（2）常用的为保温法：常用草袋、塑料布、蓄水法。正常施工（即气温在16～30℃左右），一般采用铺二层草帘并浇水，蓄水法为在砼达到终凝后在砼上表面蓄以一定高度的水进行养护，冬施时铺一层塑料布然后再铺二层草帘。对于大体积砼来说养护时间一般不少于15天。（测温及温差、内应力计算详见大体积混凝土专项方案）五、质量保证措施1、原材料要求①水泥选用水化热低、凝结时间长的水泥，常温优先选用矿32.5水泥②粗骨料宜采用连续级配，细骨料宜采用中沙③掺用高效减水剂（一般占水泥重3~5%）和磨细粉煤灰（一般占水泥15%）大体积混凝土在保证混凝土强度及坍落度要求的前提下，应提高掺和料及骨料含量，以降低单方混凝土的水泥用量。并通过试配确定。④配合比的计算和试配，按普通混凝土配合比的规定进行，并在配合比确定后，宜进行水化热的验算或测定。⑤混凝土的拌制中原材料每盘称量的偏差：水泥、混合材料不大于±2;粗、细骨料不大于±3；水、外加剂不大于±2。搅拌的时间应根据砼的坍落度和搅拌机机型设定。⑥混凝土运至浇筑地点时应符合浇筑时的坍落度，当有离析现象时，必须在浇筑前进行第二次搅拌，混凝土应以最短的时间和最少的转载次数运至浇筑地点。2、混凝土试块的留置现场按100m3或一个台班留置一组混凝土试块。常温条件下，留置两组：1）同条件一组；2）28天标养一组3、质量保证要求①各种原材料均应有有效的质量证明且必须经过复试。②各种计量器具均应有合格证明并定期复核。③大体积混凝土的施工方法和措施，必须符合设计和有关施工规范、标准的要求。④做好模板尺寸、刚度检验，做好模板工程的预检记录。⑤模内清理干净，净水冲洗，钢筋避免油迹和灰迹污染。⑥各级技术负责人在施工前，编制详尽的施工方案和交底，报请上级主管部门批准后执行，施工前向各级班组进行设计要求、施工方案、允许偏差的交底。七、安全措施在大体积混凝土施工前，应制定全面的安全措施，传达到相关人员。

站台施工工艺1.适用范围适用于新建铁路站台工程施工。2.作业准备2.1技术准备2.1.1作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和设计标准。制定施工安全技术措施和应急预案，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.1.2必要时与铁路局车站、桥工段、电务段、供电段、房屋修建中心等相关单位签订施工安全协议。2.2外业技术准备施工前应先对施工场地进行平整，准备好材料、劳力及机具，并检查其性能达到要求。收集施工地点外部地理环境、施工作业层中所涉及的轴线、方向、标高、开挖范围等各种外部技术数据，测量放线，做好开挖前准备。3．技术要求3.1施工前按设计提拱的配合比进行室内试验，确定施工配合比。3.2混凝土的拌和采用场地集中拌和，砼灌车运输至现场。3.3依照设计图纸和施工规范进行开挖前技术交底。3.4技术人员应现场值班。4．施工程序及工艺流程基底处理→垫层施工→站台墙底板钢筋绑扎→底板模板及砼浇筑→墙身及顶板钢筋安装→墙身、顶板模板→墙身顶板砼浇筑→拆除模板→站台内回填施工→砼面层浇筑施工。站台施工工艺流程框图测设平面位置、标高测设平面位置、标高基础开挖处理垫层施工站台墙底板钢筋绑扎底板模板及砼浇筑墙身及顶板钢筋安装墙身、顶板模板墙身顶板砼浇筑拆除模板砼面层浇筑施工站台内回填施工5．施工要求5.1施工测量测量定位仪器为尼康MT532全站仪（角度误差2秒，测距2mm）水准测量为DS2光学水准仪，竖向标高量测用钢尺，测量报告得到批准后方可进入下步施工。5.2基底处理及垫层施工⑴基底开挖前，要探明基底范围内有无管线设备，必要时采取相应措施，确保工程的顺利进行。⑵基底开挖后，进行基底杂物的清除及基底平整。基底开挖标高、坡度及尺寸要严格执行技术交底，超挖部分回填必须夯实，达到设计承载要求后才能浇筑垫层基础。5.3站台墙施工钢筋绑扎、模板安装及混凝土浇筑底板和墙身分开先后两次进行。每20m设置一道施工缝。5.3.⑴本工程所有钢筋均根据设计提供的施工图纸和《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》的要求进行，进场钢材必须有出厂合格证并做好现场状态标识，试验员及时做好复试工作，试验合格后方准使用。同时钢筋应架空分类存放，并做好钢筋的维护工作，避免锈蚀或油污，确保钢筋保持洁净。⑵各位置钢筋必须绑扎到位，钢筋的数量、规格、接头位置，搭接长度、间距应严格按施工图施工绑扎，并且绑扎牢固无松动。⑶站台墙底板、墙身与模板间均应设垫块，按设计要求的保护层厚度提前制作混凝土垫块，并按规定加扎丝，以便与主筋固定在一起，固定垫块位置，同时垫块应具有相应构件的混凝土标号，加工尺寸应规整。⑷钢筋定位：每次混凝土灌注前，钢筋混凝土主体钢筋应统一校正，发现钢筋位移和变形后及时修复，保证钢筋间距、位置、保护层始终符合设计要求。⑸质量检查工程师应对构件的钢筋规格数量及设计规范要求项目进行系统检查,各项检查全部合格后，报请监理进行隐蔽检查。⑹每次隐蔽前，有关责任人应提前填好隐蔽检查证，待监理隐蔽检查合格后及时完成签认手续，隐蔽检查证填写应规整、全面、表达清楚。⑺成品、半成品钢筋应远离污染源存放，如机油、隔离剂、泥土等，一旦污染应作好处理工作。⑻钢筋的绑扎允许偏差值必须符合下表的要求，合格率应控制在90%以上。项目允许偏差值（mm）绑扎钢筋网长、宽±10网眼尺寸±20绑扎钢筋骨架长±10宽、高±5受力钢筋间距±10排距±5保护层厚度基础±10柱、梁±5板、墙、壳±3绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢筋弯起点位置20预埋件中心线位置5水平高差+3，05.3⑴模板板面平整、具有足够的强度、刚度、稳定性，支撑牢固。横竖缝排列有序，连接紧密，保证板缝不漏浆。⑵模板使用前，对变形、翘曲超出规范的应即刻退出现场，不予使用，模板拆除下来，应将砼残渣、垃圾清理干净，重新刷隔离剂。⑶模板安装完成后，先由现场技术人员进行自检。自检完毕，由质检员负责进行模板的轴线、标高、垂直度、截面尺寸、支撑牢固度的复核，并作好书面记录、签证。⑷浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。模板的接缝不大于2mm。⑸模板的实测允许偏差如下表所示，其合格率严格控制在90%以上。项目允许偏差值（mm）轴线位移5标高±5截面尺寸+4、-5垂直度6表面平整度55.3⑴混凝土使用商品混凝土。商品混凝土每车都要现场检验坍落度，以测试混凝土的和易性，符合设计要求方可浇筑。砂、石符合要求，每次浇筑前由混凝土商提供原材试验资料，施工现场进行抽样复检。⑵混凝土灌注采用分层阶梯推进，每层不大于0.5m,混凝土灌注连续进行。施工缝处应先凿除缝面上的水泥砂浆薄膜和松动的石子，以压力水冲洗干净，充分湿润，不存积水。当混凝土表面出现泌水现象时（约2－10h混凝土应每50－100m⑶混凝土振捣：①不得漏振，尤其对钢筋密集，模板拐角等处特别注意。②振动棒在每点上的振捣时间以混凝土不沉落、不出气泡，表面泛浆为度，一般为20－30s，最短不得少于10s,也不宜过振，以防混凝土产生离析。③振动棒插入深度应进入下一层混凝土内5－10cm④振动棒移动距离不应大于0.6m,⑤振动棒慢慢上拔，不能突然拔出。⑷混凝土的养护：①可用草袋、棉补等覆盖于混凝土外露面上，注意不使混凝土面受到污染和损伤。②养护时间为14天。⑸拆模：①拆模宜待混凝土强度达到2.5Mpa以上时方可拆除。②拆模时应自上往下逐层拆除，其间不得损坏混凝土表面结构。③拆下的模板严禁抛掷，且应分类堆放、修整、涂油。5.4站台内回填5.4在站台墙施工完毕后，对站台内进行回填。回填首先采用无杂质普通土分层回填，采用机械压实处理，对靠近台墙边不宜采用机械碾压的部分，用平板电夯机夯实。分层厚度为20cm，压实系数＞0.95。每层填土完成后，由质检员、试验员陪同监理进行压实度试验检测，满足要求后，方进行下层填土施工。填土顶部高程由技术人员现场测量控制。5.4素土回填完成后，由质检工程师报监理检查合格后，上铺掺10%石灰处理的素土，碾压密实,压实系数＞0.95。经试验检测合格后,铺25mm厚粗砂一层。报监理现场检查合格后，方可进行混凝土面层的浇筑。5.5混凝土面层浇筑站内内回填完成后，经复测标高无误后，浇筑混凝土层,并设沉降缝。6.劳动组织6.1劳动组织模式：采用架子队组织模式。6.2施工人员应结合工前确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。每作业面主要劳动力配置表序号岗位名称人数（人）备注1技术、测量、试验、质检5-82工班长3-43安全员1-24钢筋工205木工106混凝土工127普工208挖掘机、压路机、装载机司机3各1人9自卸车司机510电工27.材料要求原材料必须符合设计及相应规范规定要求，经检测合格后方可投入使用。8.设备机具配置每作业面主要机具设备配置表序号机械名称型号数量(台)1挖掘机12压路机Zl5013装载机14自卸汽车5T55切断机QJ40-116弯曲机WJ-4017钢筋调直机GT4-1418闪光对焊机100KVA单380V19振动捧ZX50610电焊机BX3-300-2411蛙式打夯机49.质量控制及检验9.1质量控制9.1.1严格遵守公司的质量方针和目标，建立质量控制保证体系。运用全面质量管理的方法，重点做好施工工序控制，工程质量评审，物资材料管理等工作。9.1.2建立各级质量责任制。各级质量控制人员严肃使用质量否决权，做到坚持没有质量计划和组织设计不安排施工；坚持没有校验达标工程不报竣和交付使用。9.1.3优化施工方案，积极采用先进的施工工艺，科学地按施工进度计划合理调配劳动力。对每道工序都要建立严格的质量检验系统，遵守监督上道工序，保证本道工序，服务下道工序的要求，实行样板引路，以样板间，样板段或样板工序指导施工。9.2过程控制9.2.1技术复核、隐蔽工程验收⑴技术复核是确保各道工序是否按设计图纸和施工及验收规范施工关键。⑵凡分项工程的施工结果被后道施工所覆盖，均应进行隐蔽工程验收，隐蔽验收的结果必须填写《隐蔽工程验收记录》作为档案资料保存。9.2.2⑴施工组织设计编制完毕并送审确认后，由项目经理牵头，项目工程师组织全体人员认真学习施工方