化肥厂清洁生产审核报告

年5月29日化肥厂清洁生产审核报告文档仅供参考目录TOC\h\z\t"标题1,1,标题2,2"前言 3第一章筹划与组织 51.1取得高层领导的支持与参与 51.2建立清洁生产审核小组 51.3制定审核计划 61.4宣传、发动和培训 71.5克服障碍 8第二章预评估 92.1企业基本情况 92.2企业公用工程现状 162.3企业生产工艺和产排污 172.4环境保护现状 552.5清洁生产审核前已实施的清洁内容 632.6确定审核重点 662.7设置清洁生产目标 782.8清洁生产方案提出 78第三章评估 813.1生产工艺分析 813.2生产物料平衡 813.3水平衡 823.4实测物料平衡评估 823.5进一步提出并持续实施简易的无/低费方案 84第四章方案的产生和筛选 864.1备选方案的产生 864.2方案筛选 91第五章可行性分析 92中/高费方案的可行性分析 925.1方案08:用双甲工艺代替铜洗工艺 925.2方案09:用高位吸氨替代喷嘴吸氨 945.3方案11:合成工艺由中置法改为提温后置型工艺 955.4方案22:综合塔选用新型垂直筛板塔 975.5方案23:合成、碳化等工段冷却水的回用 98第六章方案实施 1006.1搬迁后企业在审核前已实施的清洁生产方案 1006.2制定方案实施计划与进度并落实责任 1026.3资金筹集 1036.4已实施无低费方案汇总 1036.5已实施的中高费方案汇总 1056.6方案实施后清洁生产水平对比 106第七章持续清洁生产 1117.1完善清洁生产的组织机构 1117.2完善清洁生产管理制度 1127.3制定持续清洁生产计划 112前言清洁生产是一种新的创造性思想,该思想将整体预防的环境战略持续应用与生产过程、产品和服务中,以增加生态效率和减少人类及环境的风险。清洁生产能够有效地促进工业经济与环境的协调发展,有效的控制环境污染,是实现”生态省”建设、走”新型工业化道理”和循环经济行之有效的必要手段之一。随着<中华人民共和国清洁生产促进法>的实施,清洁生产必将成为今后防治工业污染的战略目标。清洁生产完全不同于传统的”末端治理”污染控制策略,它强调废物的”源削减”经过实施清洁生产促进企业从产品设计、原料选择、工艺改革、技术进步和生产管理等环节着手,最大限度的将原材料和能源转化为产品,减少资源的浪费,并使用生产过程中排放的污染物及其环境影响最小化。经过”源头”削减,在减少废物的产生、减少资源消耗、减低边际外部费用的同时,提高企业原料利用率和生产效率,降低企业生产边际费用,增加企业经济效益,提高市场竞争力。而且,由于企业管理水平的提高,环境污染事故风险性的降低,排污的减少,有助于树立企业良好的企业形象。为贯彻实施<中华人民共和国清洁生产促进法>,实施可持续发展战略,加快生态省建设,**省经贸委出台一系列旨在促进清洁生产和循环经济建设的相关文件和政策,根据**省环保局<关于在全省合成氨行业开展清洁生产审核工作的通知>浙环函〔〕201号文件,**化工限公司(改制前为**化肥厂)决定开展清洁生产审核。**化工有限公司现属民营企业,拥有固定资产4592万元,主要生产商品氨、碳酸氢铵、工业氨水、氢气、二氧化碳及其化工产品,并兼营GB级压力管道安装、一、二类压力容器制作销售、材料销售等。为进一步提高企业的产品质量和生产效率,降低能耗、物耗,减轻污染,提升企业的竞争力和品位,**化工有限公司决定实施清洁生产审核。我站受其委托,依据<中华人民共和国清洁生产促进法>、<企业清洁生产审计手册>、<清洁生产审核暂行办法>、<**省清洁生产审核暂行办法>和相关的国家标准、行业标准及技术规范以及公司相关文件和资料开展清洁生产审核工作。当前已经按程序完成了清洁生产审核,并完成报告的编写。本次清洁生产审核得到了**市环保局、**市经贸委、市环保局**分局、**工业区经贸局等单位的大力支持,在此一并表示衷心的感谢。第一章筹划与组织筹划和组织是企业进行清洁生产审核工作的第一个阶段,目的是经过宣传教育使企业领导、中层干部和全体职工对清洁生产有一个初步的比较正确的认识,消除思想、观念上的障碍,并了解企业清洁生产审核的意义、内容及工作程序。本阶段的工作主要是:1、取得企业高层领导的支持与参与;2、组建领导小组和工作小组;3、制定工作计划;4、宣传发动。1.1取得高层领导的支持与参与清洁生产审核是一项综合性工作,涉及企业内部各个部门,而且随着审核的深入,各部门和人员会有些变化,只有取得高层领导的支持与参与,由高层领导动员并协调各部门和全体职工积极参与,审核工作才能顺利进行。**化工有限公司一直重视环境保护工作,特别是总经理直接要求企业内部进行清洁生产,并约请相关清洁生产审计专家来公司,了解清洁生产的详细情况,决定开展清洁生产审核工作。1.2建立清洁生产审核小组清洁生产审核小组是清洁生产审核工作的中心,是具体承担审核工作的各阶段任务的机构。**化工有限公司领导非常重视本次审核工作,成立了以各部门负责人组成的清洁生产审核小组,并以文件形式予以确认,见表1-1。**市环境**清洁生产中心负责本次清洁生产审核的外部技术和方法咨询工作。表1-1审核小组成员表姓名来自部门和职务职务领导小组职务赵正祥总经理室总经理组长董强富副总室生产副总副组长胡胜祥副总室行政副总成员顾华军副总室技术副总成员葛新生产技术科科长成员王栩庭综合办主任成员蒋小虎安环科科长成员徐传明设备科科长成员毛水银供应科科长成员骆岳彦质检科科长成员杜润康能源科科长成员陆泉松造气车间主任成员姚永义碳化车间主任成员钟阿牛合成车间主任成员徐伟明机械车间主任成员任金荣基建科科长成员祝建英人保科科长成员丁家荣销售科科长成员陈新能源科副科长成员项关中生产技术科副科长成员沈国荣人保科副科长成员徐秀章工会副主席成员1.3制定审核计划为了使本次清洁生产审核按一定的程序和步骤进行,也便于企业内部进行考核,根据清洁生产审核工作的要求,结合公司的实际情况,审核小组和公司领导进行探讨后制定了以下清洁生产审核工作计划表1－2。表1-2清洁生产审核工作计划阶段工作内容完成时间负责部门筹划组织1、成立审核小组,并组织培训;2、制定审核工作计划;3、开展企业内部清洁生产宣传。.10.25审核小组市环境**预评估1、收集现有资料;2、各车间污染源调查;3、各车间能资源消耗现状调查;4、初步分析污染产生原因;5、确定审核重点;6、提出针对审核重点的清洁生产目标;7、提出无低费清洁生产方案。.10.30审核小组市环境**评估1、收集审核重点相关资料;2、编制审核重点的工艺流程图,并进行实测建立物料平衡;3、分析物料平均的结果;4、提出无低费清洁生产方案。.11.15审核小组生产车间市环境**方案产生方案筛选1、以物料平衡的分析为依据,研制清洁生产方案;2、系统性产生清洁生产方案;3、筛选清洁生产方案。.11.20审核小组生产车间市环境**方案可行性研究1、对方案进行技术、环境、经济评估;2、推荐最优清洁生产方案。.11.25审核小组市环境**方案实施1、根据企业实际情况实施方案;2、无低费清洁生产方案实施效果评估。.11.28审核小组生产车间持续清洁生产建立持续清洁生产的机制。.12.30审核小组市环境**编写审核报告编写最终审核报告。.6.15审核小组1.4宣传、发动和培训为了使审核工作小组顺利开展工作,必须使之了解清洁生产的相关内容,同时使全公司上下都知道清洁生产开展的意义,10月25日,公司邀请专家来公司授课,参加人员为审核小组成员以及其它负责人共计20人,内容包括清洁生产产生的社会背景、国内外现状、企业开展清洁生产的意义及相关案例。经过授课培训,审核小组成员对清洁生产有了更深的了解,深刻体会到开展清洁生产对降低能耗、减少污染物的产生、提高产品质量具有非常重要的现实意义。1.5克服障碍**化工有限公司是一家管理较好的企业,生产自动化程度较高,设备先进,领导素质又较高,因此开展清洁生产中的障碍较少,可是清洁生产是一种新的思想,或多或少会冲击旧的思想方法,审核小组根据摸底,分析了企业实施清洁生产的主要障碍,并提出了解决办法,见表1-3。表1-3清洁生产障碍分析及克服办法障碍名称障碍原因克服办法1观念障碍部分职工认为清洁生产审核工作是几个人的事,事不关己。利用各种宣传途径,大力宣传清洁生产的目的、意义,并利用国内外同行清洁生产成果说明开展清洁生产的潜在效益。2管理障碍现有管理制度与清洁生产的理念冲突。加强培训,建立清洁生产、预防污染的理念,建立绩效考核制度。3生产技术障碍基础数据不足;缺乏清洁生产技术。充分收集各种资料,加强调研和实测;向环境**清洁生产中心咨询。4经济障碍担心花费太大,看不到实际回报。尽快开展审核工作,并实施无低方案,从中获得实际效益第二章预评估预评估从生产全过程出发,对企业现状进行调研,掌握污染现状和产污重点,经过定性或定量分析确定审核重点并设置清洁生产目标,及时实施一些明显的、简单易行的无低费和节能等清洁生产措施。2.1企业基本情况2.1.1企业简介**化工有限公司改制前原名为**化肥厂,属国有制企业,后于11月改制为股份制企业,始建于1963年。企业为适应市场外部环境,提高自身竞争能力,前几年在调整产品结构,开发新产品方面进行了较大的投入,先后上了两套变压吸附脱除变换气CO2装置,以增加商品氨的生产能力;一套年产1万吨食品级液态二氧化碳生产装置;一套280万m3/年(单班制)提氢及氢灌装系统;一套等压回收制取工业氨水装置。经过全面的挖潜、革新、技术改造和发展一主多副,企业由原设计的年产合成氨5000吨,逐步发展到现有的45000吨的规模。同时企业也由原来比较单一的碳氨、氨水品种发展到现有的碳氨、商品液氨、工业氨水、食品级液体二氧化碳、工业氢气等多种系列产品。在全省同类企业中属合成氨生产能力最大的企业,合成氨产品综合经济技术指标均处于全省同行业的领先地位。公司地处杭甬铁路、公路、运河沿线,原有土地90073m2,建筑面积41270m2。公司于11月正式注册登记,拥有固定资产原值4592万元,各类动静设备630台,可供蒸汽能力26t/h,供水能力4300t/h,自备35kV/6kV高压变电所一座,可供容量8800kVA。公司有职工456人,其中有高级技术职称6人,中级技术职称9人,初级技术职称51人,高级技师5人,技师27人,技术力量较为雄厚。公司自改制以来,由于机制的转变,各项管理不断加强,经济效益又有明显提高,环境治理达到了市政府提出”一控双达标”的要求,实现”三废2.1.2组织机构**化工有限公司组织机构图:生技科综合办供应科技术副总造气车间生产副总总会计师行政副总工会财务科销售科人保科修车间机基本建设科设备科总经理生技科综合办供应科技术副总造气车间生产副总总会计师行政副总工会财务科销售科人保科修车间机基本建设科设备科总经理2.1.3地理位置和厂区平面图1、地理位置**地处**省东北部,位于宁绍平原西部,介于北纬29°15'～30°11',东经120°02'～120°15'之间。其南屏会稽山,北濒钱塘江,西连杭州市,东距宁波港150公里,距杭州萧山国际机场28公里。**化工有限公司现有厂区位于**市五云门外的新区与旧城结合部,地处杭甬铁路、公路、运河沿线。迁建新厂区地处三江闸以西800米,北面为新斗门村、丰收闸,东面为新豆姜村。新厂区西北面70米处为一家精细化工厂,西北面100米处为**针织印染厂,西南面50米处为一家印染厂,东北面200米处为**县联发化工厂。马海工业园地处长江三角洲南翼经济活跃区,**平原北部,**中心城市**组团北翼,地理位置十分优越。园区范围东至规划马山工业园,南靠杭甬高速公路,西挨荷湖江,北依曹娥江,总面积约7.5平方公里(其中原马海乡用地5.33平方公里)。2、厂区平面厂区平面总图见附图1。总平面布置划分为五大功能区:1)生产中心区:按照工艺生产流程全厂中心位置集中布置造气、脱硫、变换、碳化、压缩、合成等主要生产车间,联系紧密、管线短捷。2)原料储存区:全年6.4万吨无烟煤是合成氨生产的主要原料,大面积的原料煤库及煤球车间与污水处理装置一并布置于厂区下风侧,造气车间的南端,既方便原料运送又使全厂的卫生环境布局合理。3)公用辅助设施:锅炉房、变电所、循环水站等均布置于生产区和生活区的交接部,处于全厂负荷中心。金、钳、铆等机电维修厂房位于厂区东南角靠近人流出口,避免对厂区干扰。4)成品装卸区:项目建成后每年将有22万吨产品需要外运,考虑降低运输成本尽量充分利用水路通道,因此将碳酸氢铵仓库、氢气灌装站、二氧化碳灌装站、液氨灌装站等都并列布置于厂区下风侧、河岸沿线,而且专设销售管理部门和货运出入口。5)厂前生活管理区:环境良好的厂区东北部集中布置全厂生产管理中心和生活中心,主要有办公楼、生产管理楼、生活综合楼及值班宿舍,进入主大门入口中心设有大块绿地和景观小品,东侧透空围墙内布置条块结合的乔灌绿篱,职工宿舍旁布置休闲活动场地,使整个工厂体现管理有序、生动向上的现代气息。厂区总平面布置功能分区明确,紧凑合理,各装置区内留有一定的生产发展用地,对今后生产企业的发展奠定了良好基础。2.1.4企业产品现状**化工有限公司主要产品及生产规模:液氨(工业)23400t/a、碳酸氢铵(农用)81586t/a、液体二氧化碳(食品级)7089t/a、氢气(工业)229万m3/a、工业氨水7860t/a(含氨20％)、硫磺79t/a,折合合成氨41941t/a。从**市郊迁至**工业区马海工业园重建的合成氨(公称规模)45000t/a项目,当前主要产品及生产规模为:液氨(工业)15000t/a、碳酸氢铵(农用)10t/a、液体二氧化碳(食品级)10000t/a、氢气(工业)280万m3/a、甲醇10000t/a、工业氨水10000t/a、硫磺100t/a,配套有原料储存、成品装卸、公用辅助设施、厂前生活管理等辅助设施。2.1.5主要原辅材料、能源消耗现状企业主要原材料消耗见表2-1。表2-1主要原材料消耗序号名称单耗(kg/t)年耗(t/a)1白煤折C84％100745421实物1312592012烟煤折7000大卡5225实物93993合成氨单电耗1048KWh/t4727万KWh/t4合成氨全电耗1434KWh/t6468万KWh/t企业当前用水情况见表2-2,其中工艺用软水见表3-3。表2-2企业用水情况表水源自来水地表水地下水重复用水量年用量(万t/a)1.57659.7620336.54总用量(万t/a)1017.87表2-3工艺软水用量表岗位锅炉造气变换脱硫中置锅炉碳化、吸氨精炼合成、膜分离用水量(t/h)18517525总用量(t/h)342.1.6主要生产设备表2-4现有主要设备一览表序号编号设备名称制造厂数量(台)1ZJ1-11-14离子交换器无锡锅炉辅机厂42ZJ1-15脱碳塔**化肥厂13ZC2-01-02鼓风机上海鼓风机厂34ZC2-03-04引风机上海鼓风机厂25ZJ2—01-02L锅炉上海四方锅炉厂26ZC3-01-05T自动机南通石油化机厂57ZC3-06-10T炉条机上海新建机械厂58ZJ2-05-07旋风除尘器上海四方锅炉厂29ZJ2-06水封冲灰器上海四方锅炉厂210ZJ3-01-05煤气发生炉上海新建机器厂511ZJ3-ILS煤气炉蒸汽聚集器上海新建机器厂512ZJ3-ILE热交换器无锡新苑公司设备厂413ZJ3-29蒸汽过热器**化肥厂514ZJ3-18-22集尘器**化肥厂515ZJ3-23-27洗气塔**化肥厂516ZJ4-01冷却塔**化肥厂117ZJ4-02脱硫塔**化肥厂118ZJ4-03清洗塔**化肥厂119ZC5-01-05罗茨鼓风机上海鼓风机厂520ZJ5-IME冷凝塔**化肥厂221ZJ7-05余热锅炉杭州锅炉厂122ZJ7-04燃烧炉**化肥厂123TJ1-IILR碳化塔锦西化机厂224TJ1-03IILR综合塔锦西化机厂125TJ1-07弛放气回收塔**化肥厂改制126TC4-05-06Y空压机沈阳气体压缩机厂327TJ4-IIME立式冷凝器上海第一冷冻机厂428HC1-01-10Y氨氮气压缩机上海精业机器厂1029HJ1-05-40油水分离器**化肥厂3630HJ1-61-69进出口缓冲器上海压缩机厂931HJ1-79-80半水煤气冷却器**化工总厂232HJ2-01-02ⅢHR铜液塔南京二化机厂233HJ2-08铜液压滤器**化肥厂134HJ2-11-13铜液储槽**化肥厂335HJ2-23喷射吸收塔**化肥厂136HC3-01-03Y循环机沈阳气体压缩机厂337HJ3-01ⅢHR1#合成塔上海四方锅炉厂138HJ3-02ⅢHR1#冷交换器上海四方锅炉厂139HJ3-03ⅢHE热交换器杭州锅炉厂240HJ3-04ⅢHS油分离器上海化工机械总厂241HJ3-05ⅢHS1#氨油分离器广东佛山化机厂142HJ3-07IIME1#氨冷凝器青岛通用机械厂143HJ3-08ⅢME1#废热锅炉上海四方锅炉厂144HJ3-13ⅢHS2#氨油分离器广东佛山化机厂145HJ3-25ⅢHR2#冷交换器上海四方锅炉厂146HJ3-10ⅢHR2#合成塔上海四方锅炉厂147HJ3-161#煮油器**化肥厂148HJ3-172#煮油器**化肥厂149HJ3-19-21水冷器杭州锅炉厂350HJ3-22夹套冷却器**化肥厂151HJ3-23ⅢME2#废热锅炉湘东化工机械厂152YC1-03-04T破碎机**化肥厂253YC1-13-17皮带机**化肥厂554YJ2-01-04ILE热交换器**化肥厂455YJ2-05-08冷凝塔**化肥厂456YJ2-09-26碳化罐**化肥厂1857JQ101-108车床沈阳第一机床厂72.2企业公用工程现状2.2.1供水企业用水主要为自来水和自备水,自来水主要为生活用水,生产用水采用自备水,自备水采自内河水体。厂内生活用水量为20t/h;生产用水量为3253t/h,其中补充水量200t/h,设循环水装置3000t/h与400t/h各一座。进水管径DN350,供水压力0.3MPa。2.2.2排水造气废水闭路循环系统中当水量不平衡时排出的多余废水达到**污水厂接管标准,与生活污水一起排入工业园区污水管网,再进入**污水处理厂。2.2.3供电本项目电源有一路35kV高压线从厂外一号路引入本厂35kVA变电所,同时引入一路10kV电源作为全厂的检修电源。本项目设有变电所3座,其中35KV/6KV变电所为厂区总变,内设变压器2台,容量分别为8000kVA和5000kVA;1#变电所设在碳化变化厂房内,内设变压器4台,容量分别为1250KVA两台及1000KVA两台;2#变电所设在机修车间西侧,内设变压器2台,容量为500KVA。2.2.4供热本项目设有10t余热回收锅炉一台和烟煤锅炉二台,全厂生产所需蒸汽17.18t/h,而生产装置富产蒸汽13.27t/h,其中造气夹套炉2.835t/h、煤气余热回收器1.78t/h、吹风器余热锅炉5.245t/h、合成余热锅炉3.41t/h,不足蒸汽由烟煤锅炉提供。2.3企业生产工艺和产排污2.3.1劳动定员及生产安排**化工有限公司公司下设4个车间,2个分公司和11个科室部门,共有员工456人,其中:女职工78人,具有高级技术职称的6人,中级技术职称的9人,初级技术职称的51人,工人技师31人,中层以上管理人员(公司股东)40人。生产班制为4班3运转制,生产天数为340天。2.3.2现有污染因素2.3.2**化工有限公司的主产品为碳酸氢铵和液氨,副产品为食品级二氧化碳、氢气和工业氨水。每个产品的生产工艺流程简述如下:(1)碳酸氢铵和液氨生产合成氨生产以煤气化为原料制取半水煤气,经脱硫、变换、碳化、压缩、铜洗等过程,将氢氮混合气净化后,送往合成系统合成氨,氨再送碳化,制取成品碳酸氢铵,剩余的氨制成商品液氨,工艺流程见图2-1。(2)氢气氢气采用的是中空膜纤维法制取,工艺流程简图见图2-2。放空气(精炼气)放空气(精炼气)尾气(回压缩机三进)氢气去罐装膜分离提氢图2-2氢气生产工艺流程简图(3)食品级二氧化碳食品级二氧化碳采用变压吸附法生产,工艺流程简图见图2-3。变压吸附变压吸附脱碳放空气放空液态CO2去储槽活性炭脱硫压缩干燥提纯图2-3食品级二氧化碳生产简图(4)工业氨水工业氨水采取软水吸收法生产,工艺流程简图见图2-4。软水软水液氨储罐驰放气液氨(气氨)驰放气去吹风气回收锅炉工业氨水储罐氨回收系统图2-4工业氨水生产简图吹风气吹风气驰放气白煤蒸汽蒸汽半水煤气硫磺二出变换气放空气去回收原料气碳酸氢铵再生气原料气液氨液氨(去提氢)放空气精炼气提氢末尾气商品液氨驰放气去氨回收液氨储槽合成压缩机精炼压缩机碳化变压吸附脱碳变换压缩机脱硫造气锅炉吹风气回收锅炉图2-1碳酸氢铵、液氨生产工艺流程简图2.3.2.2各工段工艺流程、和2.3.2(1)造气工段①原理造气是用气化剂对固体燃料进行热加工,生成可燃性气体的过程。企业所用固体燃料为无烟煤(白煤),气化剂为氧和水蒸气。主反应如下:a、碳与氧的反应C+O2＝CO2+393.3kJ(1)2C+O2＝2CO+220.7kJ(2)2CO+O2＝2CO2+565.55kJ(3)CO2+C＝2CO-172.2kJ(4)b、碳与蒸汽的反应C+2H2O(g)＝CO2+2H2–89.8kJ(5)C+H2O(g)＝CO+H2-131.2kJ(6)c、其它主要副反应C+2H2＝CH4+74.8kJ(7)CO+3H2＝CH4+H2O+206.29kJ(8)2CO+2H2＝CH4+CO2+247.44kJ(9)CO+4H2＝CH4+2H2O+162.867kJ(10)2C+2H2O＝CH4+CO2+125.448kJ(11)S2+H2＝H2S+40.2kJ(12)CO+H2S＝COS+H2+123.1kJ(13)N2+3H2＝2NH3(14)2C+H2+N2＝2HCN(15)②工艺流程图(见图2-5)

噪声蒸汽半水煤气蒸汽空气

噪声

噪声

噪声☆废气冷却水造气炉余热回收锅炉蒸汽锅炉气柜烟囱洗涤塔蒸汽过热器集尘器水加热器造气废水闭路循环◆煤渣烟煤☆废气补充新鲜水★废水☆废气◆粉尘☆废气无烟煤◆煤屑◆粉尘驰放气吹风气图2-5造气工段工艺流程图③工艺过程说明燃料(无烟煤)由煤气炉(Φ2.4m,5台,3开2备)顶部加入。在吹风阶段,空气由炉底送入,由炉顶出来的吹风气经除尘后,与驰放气一道进入余热回收锅炉,加热水产生蒸汽。上吹风制气阶段,蒸汽(正常运行时来自余热回收锅炉,开车时来自蒸汽锅炉)由炉底进入,与无烟煤反应生产半水煤气,从炉上部出来,经除尘器、蒸汽过热器、水加热器,进入洗气塔,经冷却后,到气柜。下吹制气阶段,蒸汽由炉顶吹入,与无烟煤反应生成的半水煤气自炉底出来直接经洗涤塔送往气柜。二次上吹阶段的流程同上吹阶段相同。空气吹净阶段的流程与吹风阶段基本相同,只是空气吹净阶段产生的煤气不进入余热回收锅炉而是送入气柜。灰渣落入底灰仓,定期排出炉外。=4\*GB3④污染因子分析a、废水造气工段所产生的废水主要是造气废水闭路循环中当水量达不到平衡时所排放的废水以及生产过程中的跑、冒、滴、漏,主要污染因子为水温、pH、CODCr、NH3-N、硫化物、氰化物、挥发酚等;另外还有一部分冷却废水的排放。b、废气造气工段所产生的废气主要是余热回收锅炉排放的烟气,主要污染因子为SO2、NO2和TSP;开车时2台10t/h锅炉产生的燃煤烟气,主要污染因子为SO2、NO2和TSP;造气废水闭路循环中凉水塔产生的气体,主要污染因子为H2S、NH3和氰化物;工艺中产生的无组织排放废气,主要污染因子为H2S、NH3和CO。c、固废造气工段所产生的废固主要是造气炉和蒸汽炉产生的炉渣;无法当作造气燃料的煤矸石;集尘器中收集的粉煤灰以及造气废水闭路循环中沉淀池中的煤屑。d、噪声造气工段中噪声排放点主要是锅炉风机;造气废水闭路循环系统中的凉水塔;各类泵发出的声音;造气炉添加无烟煤时发出的机械噪声;管道输送介质时所产生的噪声等。(2)脱硫工段①原理企业当前采用的脱硫工艺为栲胶法脱硫工艺。栲胶是由植物的皮、果、叶和杆等的水萃取液熬制而成,其主要成分是丹宁。虽然各类丹宁的分子结构很复杂,但它们大多是具有酚式结构的多羟基化合物。在脱硫工艺过程中,酚类物质经空气氧化成醌态,因而具有较高电位,故能将低价钒氧化成高价钒,进而将吸收在溶液中的硫氢根氧化,析出单质硫,从而达到脱硫的目的。栲胶脱硫溶液是在预处理过的栲胶碱性溶液中加入NaVO3配成。反应机理如下:a、主反应:碱性水溶液吸收H2S:Na2CO3+H2S→NaHS+NaHCO3(16)五价钒氧化HS-析出硫,五价钒被还原成四价钒:2V5++HS-→2V4++S+H+(17)同时醌态栲胶氧化HS-析出硫磺,醌态栲胶被还原成酚态栲胶。空气中的氧氧化酚态栲胶,使栲胶再生,同时生成H2O2。H2O2氧化四价钒和HS-:H2O2+2V4+→2V5++2OH-(19)H2O2+HS-→H2O+S+OH-(20)b、副反应当被处理气体中含有CO2、HCN、O2时产生如下副反应:Na2CO3+CO2+H2O→2NaHCO3(21)Na2CO3+2HCN→2NaCN+H2O+CO2(22)NaCN+S→NaCNS(23)2NaCNS+5O2→Na2SO4+2CO2+SO2+N2(24)2NaHS+2O2→Na2S2O3+H2O(25)②工艺流程图(见图2-6)③工艺过程说明半水煤气进吸收塔(脱硫塔)与塔顶喷淋而下的脱硫液逆流接触,脱硫后的净化气从塔顶引出经气液分离器后送往下一工序。吸收了H2S的富液从塔底引出,经溶液循环槽,用富液泵加压后送往喷射器。在喷射器中,脱硫液高速经过喷嘴产生局部负压。将空气吸入,富液与空气充分混合,再较短的时间内完成再生反应。浮选槽溢出来的硫泡沫进入泡沫槽,再经过滤后分离出硫膏,硫膏送往熔硫釜,制得块状硫磺。经液封进入溶液循环槽,继续反应后用富液泵经过溶液加热器后送入再生塔。由再生塔上部引出之贫液经液位调节器返回吸收塔(脱硫塔)循环使用。清洗塔冷却水★废水☆废气☆废气★废水★废水硫磺富、贫液泵罗茨机脱硫塔制备槽富液槽硫泡沫塔真空分离机再生槽熔硫釜贫液槽富、贫液泵脱硫后半水煤气制备用原材料★废水

噪声

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噪声清洗塔冷却水★废水☆废气☆废气★废水★废水硫磺富、贫液泵罗茨机脱硫塔制备槽富液槽硫泡沫塔真空分离机再生槽熔硫釜贫液槽富、贫液泵脱硫后半水煤气制备用原材料★废水

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噪声图2-6脱硫工段工艺流程图④污染因子分析a、废水脱硫工段所产生的废水主要是气柜出口冷却塔产生的废水以及生产过程中的跑、冒、滴、漏,另外脱硫液再生时也会产生少量的废水,其主要污染因子为NH3-N和硫化物;另外还有一部分冷却废水的排放。b、废气脱硫工段所产生的废气主要脱硫塔和再生塔中产生的废气,主要污染因子为H2S;工艺中产生的无组织排放废气,主要污染因子为H2S、NH3、CO。c、噪声脱硫工段中噪声排放点主要是罗兹机、脱硫塔、再生塔以及贫、富液泵产生的噪声;管道输送介质时所产生的噪声等。(3)变换工段①原理在合成氨生产中,半水煤气中26%～30%一氧化碳必须转化为二氧化碳。利用一氧化碳同水蒸气的作用,变成二氧化碳和氢气的反应,是在变换工段进行的。反应式如下:CO+H2O＝CO2+H2+41.16kJ(26)②工艺流程图(见图2-7)③工艺过程说明脱硫后半水煤气由压缩机二段出来,压力1.35MPa,送至饱和热水塔下部,自下而上经过填料层,与自上而下淋洒的热水逆流接触,提高其饱和水汽量,从饱和热水塔出来,经蒸汽混合器,添加部分蒸汽,温度达150℃,依次经过第一、第二热交换器,与反应后变换气换热,温度达到380℃左右,进入中温变换进行反应,从中变三段出口的变换气,含有CO约6%～8%,再进入低温变换炉,使出口气体含CO在1.5%左右,气体进入软水加热器加热软水后,再进入热水加热器进一步回收热量,气体再依次经过两个冷却塔降至常温后送碳化和脱碳工段。④污染因子分析a、废水变换工段的废水主要是清洗塔中产生的清洗废水,主要污染因子为NH3-N;低温变换冷凝液,主要污染因子为NH3-N;另外还有一部分的冷却废水。b、废气变换工段的废气主要是工艺中产生的无组织排放废气,主要污染因子为H2S、NH3、CO。c、废固变换工段所产生的固体废弃物主要是变换炉中所产生的废触媒。d、噪声变换工段的噪声源主要是清洗塔、压缩机、循环泵、中温变换炉、高温变换炉、冷却塔发出的噪声;管道输送介质时所产生的噪声。(4)碳化工段①原理半水煤气经脱硫、变换后,除含有氨合成所需要的氢气和氮气之外,还含有大量的二氧化碳和微量的一氧化碳、硫化氢等,必须进行进一步清除。碳化工段就是用浓氨水吸收的方法来脱除变换气中的大部分二氧化碳,氨水与二氧化碳反应生成碳酸氢铵。碳化操作主要分为以下几个工序:浓氨水的制备,二氧化碳的脱除和碳酸氢铵的制造;悬浮液的分离;氨的回收。反应过程如下:总反应式:NH3+CO2+H2O＝NH4HCO3(27)反应中间过程:氨基甲酸铵的生成:2NH3+CO2＝NH2COONH4(28)氨基甲酸铵的水解:NH2COONH4+H2O＝NH4HCO3+NH3(29)氨和水生成氢氧化铵:NH3+H2O＝NH4OH(30)碳酸氢铵和氢氧化铵生成碳酸铵:NH4HCO3+NH4OH＝(NH4)2CO3+H2O(31)碳酸铵吸收二氧化碳生成碳酸氢铵:(NH4)2CO3+CO2+H2O＝2NH4HCO3(32)②工艺流程图(见图2-8)③工艺过程说明气体流程:来自变换工段的变换气,依次由塔底进入1#碳化主塔、2#碳化主塔变换气中的二氧化碳分别在主塔内与碳化液和浓氨水进行反应而被吸收。反应热由冷却水水箱内的冷却水移走。气体从2#主塔顶出来,进入碳化综合塔下部回收段,气体中的少量二氧化碳和微量的硫化氢被无硫氨水继续吸收,再进入上部清洗段。气体中微量二氧化碳被软水进一步吸收,最后达到工艺指标后经气水分离后,送压缩机三段进口。液体流程:浓氨水由浓氨水泵从吸氨岗位浓氨水槽打入2#主塔,一方面溶解塔内的结疤,另一方面吸收主塔尾气中的剩余二氧化碳,逐步提高浓氨的碳化度。然后,2#主塔的溶液由碳化泵从底部抽出,打入主塔,在塔内进一步吸收变换气中的二氧化碳,生成含碳酸氢铵结晶的悬浮液,再由底部取出管压入分离岗位进行分离。④污染因子分析a、废水碳化工段的废水主要是工艺中产生的稀氨水,主要污染因子为NH3-N;另外还有一部分冷却废水的排放。b、废气碳化工段的产生的废气主要是无组织排放的含氨废气,主要来源于碳化塔、综合塔、离心机、稠厚器、包装、稀(浓)氨水储槽以及稀(浓)氨水泵,主要污染因子为NH3。c、噪声碳化工段的噪声源主要是碳化塔、离心机、稠厚器、各类泵件发出的噪声;管道输送介质时所产生的噪声;产品包装时发出的噪声。(5)变压吸附脱碳①原理变压吸附的基本原理是利用吸附剂对混合气体中不同气体的吸附容量随压力的不同有差异的特性,在吸附剂选择性吸附的条件下,加压吸附混合物中以吸附组分,减压减吸这些组分而使吸附剂得以再生,以供下一个循环使用。当合成氨变换气(H252%、N218%、CH41%、CO2%、CO227%)在一定压力下经过装满吸附剂的吸附床层时,吸附剂优先吸附CO2,其次是吸附力相对较强的CO和CH4,而难吸附的组分H2和N2组成的混合气体作为脱碳净化气从吸附塔出口端排出。在吸附床减压过程中,残留于吸附塔中的少量H2、N2和大量的CO,CH4作为解吸气排出,然后在常压下用真空泵在吸附塔入口将强吸附组分CO2抽出,使得吸附剂再生。②工艺流程图(见图2-9)净化器净化器逆放气抽空气原料气3#吸附塔5#吸附塔中间罐1#吸附塔水分离器7#吸附塔6#吸附塔4#吸附塔2#吸附塔8#吸附塔图2-9变压吸附脱碳流程图③工艺过程说明为了连续处理原料气和产品气,至少需要两个以上的吸附塔交替操作(企业现有8个吸附塔),这些吸附塔组成的变压吸附系统中,必须有一个塔处于选择吸附阶段,而其它塔则处于脱附-再生阶段的不同步骤。水的被吸附能力比CO2强,故变换气在进入吸附塔之前,须经水分离器分离掉其中的游离水。每一个吸附塔在一次循环中依次经历吸附、一均压降、二均压降、逆方、抽空、二均压降、一均压升、最终压升等步骤。☆☆废气

噪声

噪声◆废催化剂

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噪声半水煤气清洗塔气水分离器静电除焦器焦炭过滤器油水分离器饱和热水塔热水循环泵水加热器第一热交换器第二热交换器电加热炉中温变换炉低温变换炉第二热水塔软水加热器压缩系统热水循环泵软水冷却水低压蒸汽气水分离器II#冷却塔I#冷却塔冷却水去碳化和脱碳工段去冷却塔★废水冷却水★★废水图2-7变换工段工艺流程图☆☆废气☆废气☆废气☆废气☆废气

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噪声碳化氨水槽农用氨水槽碳化母液槽稀氨水槽稀氨水泵浓氨水泵碳铵液泵气水分离器液封槽碳化综合塔2#碳化塔1#碳化塔精炼末气氨变换气产品去包装无硫氨水来自精炼稀氨水槽离心分离机稠厚器喷射器水冷排管吸氨泵循环泵碳化后气体去压缩系统

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噪声☆废气☆废气☆废气图2-8碳化工段工艺流程图④污染因子分析a、废气变压吸附脱碳工段的废气主要是无组织排放的少量废气,主要污染因子为CO、CH4和H2。b、噪声变压吸附脱碳工段的噪声主要为管道输送介质时发出的声音。(6)精炼工段①原理经一氧化碳变换和二氧化碳脱除后的原料气中尚含有少量的CO和CO2。碳化后的原料气,除H2、N2和CH4外,还含有3%左右的CO、0.1%～0.2%的O2和微量的H2S等有害气体,这些气体如不彻底清除,就会使氨合成催化剂中毒。因此,精炼工段的主要任务是将碳化来的原料气,经过化学或物理的方法,清除原料气中的CO、CO2、O2、H2S,制成合格的精炼气(微量CO+CO2<25ml/m3)。企业当前采取的精炼方法为铜氨液洗涤法,铜氨液洗涤法是用含铜盐的氨溶液吸收原料气中少量的CO、可使CO的含量降至10ml/m3以下,同时还能去除原料气中少量的CO2、H2S和O2。企业当前采用的铜氨液为醋酸铜氨液,是由醋酸、铜、氨和水经过化学反应后制得的一种溶液,其主要成分是醋酸亚铜络二氨[Cu(NH3)2Ac],醋酸铜络四氨[Cu(NH3)4Ac],醋酸氨(NH4Ac)和未反应的游离氨。由于吸收了空气和原料气中的CO2反应式如下:铜液对CO的吸收:在有游离氨存在的条件下,Cu(NH3)2Ac和CO作用,生成Cu(NH3Cu(NH3)2Ac+CO+NH3＝Cu(NH3)Ac•CO(3铜液对CO2吸收:2NH3+CO2＝(NH4)2CO3(34)(NH4)2CO3+CO2+H2O＝2NH4HCO3(35)铜液对O2吸收:4Cu(NH3)2Ac+4NH4Ac+4NH3•H2O+O2＝4Cu(NH3)4Ac2+6H铜液对H2S吸收:2NH3•H2O+H2S＝(NH4)2S+2H2O(37)2Cu(NH3)2Ac+2H2S＝Cu2S↓+2NH4Ac+(NH4)2②工艺流程图(见图2-10)③工艺过程说明铜洗工艺流程:从压缩机来的原料气,其压力为12.5MPa左右,含CO<3.5%、CO2<0.2%,经油分离器,送入铜洗塔底部,气体在塔内与塔顶喷淋下来的铜液逆流接触,气体中CO、CO2、O2及H2S被铜液吸收。出铜洗塔气体中CO+CO2(总称微量)<25ml/m3,经铜液分离器,清除所带铜液残液,回压缩机六段。铜液再生工艺流程:吸收了原料气中CO等有害物质的铜液温度升到25℃～30℃,自铜洗塔底部流出,经减压后,依靠本身余压,流到回流塔顶部并向塔内喷洒。在回流塔内与再生器逸出的气体逆流接触,吸收其中大部分氨和热量,温度升至50℃左右,解析出所吸收的大部分CO和CO2,从回流塔出来的再生气中,含CO约80%,经氨吸收塔回收所带氨后,制成稀氨水送碳化工段使用。纯净的再生气经缓冲罐,去掉水分,回造气罗兹机进口重复使用。铜液从回流塔下侧流出,根据铜液中铜比的高低,铜液进入还原器的下加热器底部或上加热器底部,铜液先在下加热器加热至60℃～68℃,其中高价铜被还原成低价铜,调节铜比。然后再经上加热器至72～75℃进入再生器。再生器温度控制在78℃左右,使铜液中的CO、CO2④污染因子分析a、废水精炼工段产生的废水主要是工艺中的跑、冒、滴、漏,主要污染因子为NH3-N、Cu离子;氨吸收塔中产生的少量稀氨水,主要污染因子为NH3-N;另外还有排放的部分冷却废水。b、废气精炼工段产生的废气主要是工艺中产生的无组织排放废气,主要污染因子为NH3、CO。c、固体废弃物精炼工段产生的固体废弃物为铜液中失效的成分,主要为铜污。d、噪声精炼工段的噪声主要为铜塔、铜液制备槽、各类泵件产生的噪声;另外还有管道输送介质时发出的声音。◆◆铜污

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噪声☆废气去压缩工段气氨去冰机岗位软水液氨低压蒸汽氨水泵铜液缓冲器铜液氨冷器铜污储槽铜液储槽铜液制备槽地槽水泵去碳化岗位2#铜液分离器铜液换热器压滤器2#铜塔稀氨水槽加热器再生器回流塔气液分离器化铜桶水冷盘管铜液缓冲器1#铜液泵2#铜液泵1#油水分离器2#油水分离器1#铜液分离器1#铜塔来自压缩工段去脱硫工段☆废气☆废气☆废气

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噪声图2-10精炼工段工艺流程图(7)合成工段①原理在适当的温度、压力和催化剂存在的条件下,将精制的氢氮混合气按一定比例直接合成氨。然后将所产生的气氨从混合气体中冷凝分离出来,得到产品液氨,分离氨后的氢氮气体循环使用。反应原理:3H2+N2＝2NH3+Q②合成工段工艺流程图(见图2-11)③工艺工程说明当前企业采用的氨合成工艺为中置工艺。进入合成塔的气体,必须对清除气体中对催化剂有毒害的物质,如气体经压缩后,往往带有油污,必须考虑气体的除油和消除杂质等。气体在进入合成塔反应之前,必须将循环气中的气氨进一步冷却分离掉,以降低合成塔进口气体氨的含量,同时还要提高进塔气体的温度。合成氨反应产生的氨,是以气体状态与大量未反应的氢氮气体混合在一起的,必须考虑回收和循环使用,经过循环压缩机,提高压力,再回到合成塔去。④污染因子分析a、废水合成工段产生的废水主要是生产过程中的跑、冒、滴、漏,主要污染因子为NH3-N;另外还有排放的一部分冷却废水。b、废气合成工段所产生的废气主要是生产过程中的少量无组织排放废气,主要污染因子为NH3、CO。c、固体废弃物合成工段产生的固体废弃物为废催化剂。d、噪声合成工段的噪声主要为循环压缩机、合成塔、各类泵件发出的噪声;另外还有管道输送介质时发出的声音。

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噪声☆废气☆废气☆废气☆废气2#氨冷器1#氨冷器冷交换器氨分离器热交换器冰机液氨储槽冷却水软水来自压缩段的原料气冷交换器油水分离器循环压缩机水冷却排管夹套水冷器立式水冷器氨油分离器合成塔氨冷器循环压缩机中置锅炉Φ600合成塔油水分离器氨分离器夹套水冷器水冷排管☆废气☆废气☆废气☆废气◆废催化剂◆废催化剂图2-11合成工段工艺流程图2.3.2①原理在合成氨的生产过程中,为满足工艺生产的需要,约有50%的有效气体随着惰性气体从合成系统中排出。为综合利用这一部分气体,企业当前采用了中空纤维膜分离法来回收氢气和氨气。膜分离法是利用氢分子与甲烷、氮分子经过膜的速率不同,使氢气得以分离。中空纤维的材料是以多孔不对称聚合物为基质,上面涂以高渗透高分子聚合物,具有选择性渗透性。②制氢工艺流程图(见图2-12)③工艺过程说明来自合成的放空气经减压至10.3~12.8MPa,进入净氨塔,在塔中与软水逆流接触,氨水自塔底排出,经水洗后的气体氨含量小于200ml/m3,经过气水分离器,进入1#气体加热器,加热到40~50℃,依次进入1#、2#、3#、4#膜分离器,1#、2#、3#渗透气混合后,经2#气体加热器加热到45～50℃进入5#膜分离器,5#尾气与4#渗透气混合后氢浓度在80%,返回压缩机三段入口,5#渗透气氢浓度>98%后,可送生产部门使用。d、污染因子分析①废水制氢过程中产生的废水主要是工艺过程中的跑、冒、滴、漏,主要污染因子为NH3-N;另外还有排放的部分冷却废水。②废气制氢过程中产生的废气主要是工艺过程中的无组织排放废气,主要污染因子为NH3。③噪声制氢过程中噪声主要是净氨塔、各类泵件以及管道输送介质时发出的噪声。2.3.2①原理该工艺是从合成氨生产过程中变压吸附脱碳解吸气中回收纯CO2(食品级二氧化碳)。②食品级二氧化碳生产工艺流程图(见图2-13)放空气99.98%液体CO2产品产品储存、充瓶工序压缩工序提纯工艺脱硫工序干燥工序‘二级出口压缩机三级入口原料气压缩机放空气99.98%液体CO2产品产品储存、充瓶工序压缩工序提纯工艺脱硫工序干燥工序‘二级出口压缩机三级入口原料气压缩机图2-13食品级二氧化碳生产过程工艺流程图③工艺过程说明原料气压缩工序:将接近常压的原料气压缩至脱硫和提纯所需的压力,包括原料气的缓冲罐、原料气压缩机等设备。脱硫工序:经压缩工序压缩至1.2MPa左右的脱碳再生气进入脱硫工序脱除其中所含的极微量硫化物和有机硫,以满足产品质量的要求。当前企业采用的是活性炭吸附脱硫。干燥工序:脱硫后的原料气进入该工序进一步净化,除掉其中的水分,包括换热器、干燥器、再生加热器等设备。提纯工序:净化后原料气再经过加压和冷却后进入提纯工序,经闪蒸提纯,脱除N2、H2、CH4等杂质,使产品CO2的纯度达到99.98%并成为液体输出。包括蒸发冷凝器、换热器、气液分离器、提纯器等设备。产品储存及充瓶工序:将纯度99.98%的液体CO2产品储存起来,根据用户的不同需要,或槽车装运或充瓶供货。包括柱塞计量泵、液体二氧化碳储槽、钢瓶等。

噪声

噪声98%H2去氢副塔浓度80%H2去压缩机三段入口尾气放空去稀氨水槽接回水合成放空气冷软水热软水2#气体加热器氢储罐5#膜分离器4#膜分离器2#膜分离器1#膜分离器1#气体加热器气水分离器净氨塔软水泵软气缓冲缸软水泵3#膜分离器图2-12氢回收工艺流程图④污染因子分析a、废水食品级二氧化碳生产过程中产生的废水主要是排放的冷却废水。b、废气食品级二氧化碳生产过程中产生的废气主要是提纯时排出的放空气以及工艺中无组织排放的废气,主要污染因子为NH3、CH4。c、噪声食品级二氧化碳生产过程中主要的噪声是压缩机、各类泵件以及管道输送泵件时发出的噪声。d、固体废弃物食品级二氧化碳生产过程中产生的固废主要是脱硫所产生的少量活性炭。2.3.2①工业氨水生产过程企业工业氨水的是经过用软水来吸收液氨储槽驰放气和部分气氨而制成的。②工业氨水生产工艺流程图,见图2-4。③污染因子分析a、废气工业氨水生产过程中产生的废气主要是无组织排放的废气,主要污染因子为NH3。b、噪声工业氨水生产过程中噪声主要是由各类泵件和管道输送介质时产生的噪声。2.3.2.2.5煤球(1)粉煤成球工艺造气工段所用的造气原料为无烟块煤(白煤),小于一定尺寸的白煤不能直接进入造气炉,因此企业所购的白煤中有许多碎煤、煤粉末无法用来造气。为了充分利用白煤,降低生产成本,企业当前用粉煤成球法来利用碎煤和煤粉。此法在白煤粉末中添加适量的粘结剂,用压球机制成大小一定的煤球,再经干燥,固化后即可作为气化的原料。企业采用的是石灰碳化煤球法。①原理碳化煤球成球工艺:a、谈话煤球成球工艺流程生石灰与水化合,生成熟石灰然后按照一定比例(煤与生石灰质量比为4:1左右)与粉煤混合,拌入一定水分,送入压球机压制成球。将生球置于碳化罐内,温度为120℃Ca(OH)2+CO2=CaCO3+H2O碳酸钙在煤球中形成坚固的网络结构,使煤球具有一定的机械强度。生球经碳化后变为熟球,从罐底卸出并储存,再送到造气工段。②工艺流程图(见图2-14)③工艺过程说明石灰碳化煤球所需的气体二氧化碳来自石灰窑,它使用的是含有碳酸钙的石灰石,经煅烧后生成生石灰和二氧化碳气体,分别供碳化煤球生产使用。来自石灰窑的石灰窑气,经引风机加压后与水分离器出来的循环气一起进入循环鼓风机加压,再经加热器加热,提高温度后,进入碳化罐与煤球进行碳化反应。循环气从底部出来一小部分放空,大部分依次经冷却、除尘和水分离后,与石灰窑气会合,再次利用。煤球生成后去造气工段。④污染因子分析a、废气煤球工段所产生的废气主要是碳化罐所排放的少量循环气,主要污染因子为粉尘和CO2。b、固废煤球工段所产生的废固主要是少量管道积灰。c、噪声煤球工段中噪声排放点主要是引风机和循环鼓风机所发出的噪声。窑气来自石灰窑岗位窑气来自石灰窑岗位蒸汽来自锅炉岗位冷却水水分离器冷却塔碳化罐加热器循环鼓风机引风机碳化罐图2-14煤球工段工艺流程图2.3.2.2.6(1)软水站企业软水站每年生产软水27.72万吨,采用离子交换法生产,阳离子交换剂型号为#732,2座,阴离子交换剂型号为#703,2座。年再生废水量为2500吨,主要污染因子为pH。软水站中的噪声主要是水泵发出的噪声。(2)压缩机房合成氨生产过程中原料气体经常需要进行压缩,为了有效防止噪声,企业将所有压缩机都安置在一个房间之内。压缩机房产生的废水主要是冷却废水,主要污染因子为NH3-N、石油类;废气为无组织排放的废气,主要污染因子为NH3、CO;压缩机房还会产生废机油;另外,压缩机还是高噪声源。2.3现有污染源强分析2.3.1由于企业进行了”两水闭路循环”的技术改造,而且在工艺中对软水用量进行了严格的控制,减少了工艺中稀氨水的排放量,在工艺中产生的稀氨水经过”多点加入、逐级提浓”的方法进行回收利用。因此,企业当前废水的排放主要是冷却废水,造气废水闭路循环系统中当水量不平衡时排出的多余废水以及工艺中跑、冒、滴、漏排放的稀氨水。另外企业还有一定量的生活污水排放。现根据工艺分析以及废水监测数据,对废水源强进行计算分析。1监测数据分析企业用水主要为自来水和自备水,自来水主要为生活用水,生产用水采用自备水,自备水采自内河水体。当前企业有4个废水排放口,其中1#、2#和3#排放口的废水排放量均为192.78万t/a,4#排放口的废水排放量为15.44万t/a(为冷却废水、生活污水和工艺废水的综合排放口)。于11月**市环境监测站和**化工有限公司安全环保科对企业的自备水取水口和4个废水排放口的水质进行了监测,监测结果分别见表2-5、2-6和2-7。表2-5自备水取水口监测结果监测时间监测结果(单位:mg/L,pH、水温除外)水温pHCODCr悬浮物石油类氨氮硫化物挥发酚氰化物铜11.27上午17.67.132140.203.23<0.02<0.0020.0470.03011.27下午17.47.032750.203.45<0.02<0.0020.0420.01311.28上午17.97.3526110.252.32<0.02<0.0020.0690.03811.28下午17.57.2425150.232.31<0.02<0.0020.0590.03211.29上午17.07.3034140.253.61<0.02<0.0020.0380.01711.29下午17.67.2642190.233.82<0.02<0.0020.0340.024表2-6企业现有废水排放口水质监测结果(表一)采样时间采样位置监测结果(单位:除pH,水温外,其余均为mg/L)NH3-NS2-CODCrCN-挥发酚SSpH水温11.201#排放口5.240.1217.20.7840.047177.3222#排放口5.150.1022.20.134－197.1253#排放口17.0－23.20.7200.002237.6274#排放口5.59－15.30.021－177.21911.251#排放口5.180.1511.40.156－107.0202#排放口6.740.1223.70.023－157.0233#排放口15.0－42.00.581－167.6254#排放口16.0－61.10.0870.026247.31711.271#排放口4.460.1021.90.128－107.419.52#排放口5.150.1022.80.027－77.1233#排放口11.4－26.50.436－107.6244#排放口5.37－31.00.026－187.216.511.281#排放口3.520.1922.40.1390.00287.020.52#排放口7.97－16.40.021－36.922.53#排放口13.20.1025.60.357－167.7264#排放口4.11－32.0－－117.01711.291#排放口4.930.1023.30.114－127.220.52#排放口11.1－17.40.025－167.423.53#排放口20.70.1030.10.4150.002287.826.54#排放口18.1－43.80.137－147.617注:－表示未检出。表2-7企业现有废水排放口水质监测结果(表二)采样位置监测时间监测结果(单位:mg/l)采样位置监测时间监测结果(单位:mg/l)石油类铜石油类铜1#排放口11.27上午0.34<0.052#排放口11.27上午0.31<0.0511.27下午0.41<0.0511.27下午1.64<0.0511.28上午0.35<0.0511.28上午0.43<0.0511.28下午0.36<0.0511.28下午0.50<0.0511.29上午1.140.0611.29上午0.35<0.0511.29下午0.45<0.0511.29下午0.39<0.053#排放口11.27上午1.13<0.054#排放口11.27上午0.63<0.0511.27下午2.34<0.0511.27下午0.70<0.0511.28上午1.45<0.0511.28上午0.55<0.0511.28下午1.42<0.0511.28下午0.70<0.0511.29上午1.01<0.0511.29上午0.91<0.0511.29下午1.42<0.0511.29下午1.00<0.05由表2-5中的监测结果可知,企业自备水取水口水质劣于Ⅲ类水水质,特别是CODCr、NH3-N和石油类等3个指标大大超过Ⅲ类水标准。各监测指标CODCr、悬浮物、石油类、氨氮、硫化物、挥发酚、氰化物和铜的平均浓度分别为29.2mg/L、11.3mg/L、0.23mg/L、3.12mg/L、<0.002mg/L、0.048mg/L和0.026mg/L,pH为7.03~7.35,水温平均为17.5℃。由表2-6和表2-7中的监测结果可知,CN-的标准值为0.5mg/L,因此1#排放口5次监测有一次超标,超标率为20%;2#排放口有2次超标,超标率为40%;其余2个排放口均达标。各监测指标CODCr、悬浮物、石油类、氨氮、硫化物、挥发酚、氰化物和铜的平均浓度分别为23.4mg/L、14.7mg/L、0.854mg/L、9.14mg/L、0.078mg/L、<0.002mg/L和0.256mg/L、<0.05mg/L,pH为6.9~7.8,水温平均为23℃。因此,除CN-指标外,其余指标均达到<合成氨工业水污染排放标准>(GB13458-)中的标准要求。排放口CODCr浓度低于取水口CODCr浓度是由于冷却水在循环过程中被管道内生物膜降解所致。2废水源强计算根据以上的监测结果,能够计算得到企业现有污染物排放情况如表2-8所示。表2-8企业现有污染物排放情况指标取水口平均浓度(mg/L)排放口平均浓度(mg/L)进水中污染物总量(t/a)污染物排放总量(t/a)污染物排放增加量(t/a)备注NH3-N3.129.1418.5354.2735.74废水排放总量为593.79万t/a氰化物0.0480.2650.2851.5741.289CODCr29.223.42174.26139.06/硫化物0.020.0780.1190.4630.344挥发酚<0.0020.002/0.012/SS11.314.767.1087.2920.19石油类0.230.831.334.803.47铜<0.05<0.05///温度17.5℃23℃//5.5℃为了摸清每股废水的排放量,本室同**化工有限公司安环科一起于11月27日至11月29日对造气废水闭路循环系统和脱硫工段的废水水质进行了监测,具体监测结果见表2-9和表2-10。表2-9造气废水闭路循环水质监测结果监测位置监测时间监测结果(单位:mg/l,pH、水温除外)水温pH值CODCr悬浮物硫化物挥发酚氰化物循环水进入沉淀池前11.27上午31.28.139915023.720.09729.411.27下午29.68.0613705019.600.15028.311.28上午33.08810.07433.011.28下午35.07.97122013022.130.11561.811.29上午29.67.9510607014.390.07849.211.29下午32.88.0310705016.920.07370.6平均31.9/1168.588.319.30.09845.3进入凉水前11.27上午29.88.1412507526.240.17529.011.27下午30.68.2312006924.660.18128.911.28上午27.28.1014604018.810.10431.511.28下午30.08.0613203017.710.13439.511.29上午29.28.1012603016.130.06538.411.29下午30.87.9913203013.910.08141.4平均29.6/1301.745.719.580.12334.8回用前11.27上午25.28.1414901172.500.12712.011.27下午16.28.1611501190.950.12223.211.28上午16.88.1413301304.270.06813.811.28下午20.68.051570703.790.07426.211.29上午20.28.031130303.790.07526.811.29下午20.28.041210301.540.04924.1平均19.9/1313.382.72.810.08621.0表2-10脱硫工段废水监测结果监测时间监测结果(单位:mg/l,pH、水温除外)pHCODCr悬浮物氨氮硫化物11.27上午8.76422016116.7611.27下午99211.28上午8.39561688.515.8111.28下午8.60601710715.9711.29上午7.44554089.25.8511.29下午8.28572587.69.96平均/54.823.2116.714.05由表2-8～表2-10可知,企业年排放的氰化物量(扣除取水中的氰化物)为1.289t/a,而合成氨生产中只有造气废水中会有氰化物排放,因此根据造气废水闭路循环中回用水氰化物的浓度(21mg/L)就能够估算出造气废水闭路循环中排放的废水量为6.14万t/a,CODCr排放量为80.64t/a,硫化物排放量为0.172t/a,SS排放量为5.08t/a。企业年排放的硫化物为0.344t/a,扣除造气废水的0.172t/a,则脱硫工段的废水排放的硫化物为0.172t/a,根据脱硫废水的硫化物浓度(14.05mg/L),能够估算出脱硫废水的排放量为1.22万t/a,SS排放量为0.28t/a,氨氮排放量为1.42t/a,CODCr排放量为0.67t/a。根据企业排放的氨氮为35.74t/a,扣除脱硫废水中的1.42t/a,剩余34.32t/a,这部分氨氮主要是无组织排放的部分稀氨水,稀氨水浓度按1%计算,则稀氨水跑冒滴漏排出量为0.34万t/a。企业当前生活污水排放量为1.1万t/a,CODCr为350mg/L,年排放量为3.85t/a,油类30mg/L,年排放量为0.33t/a,SS为200mg/L,年排放量为2.2t/a。另外,软水站树脂再生时会产生再生废水,废水量为0.25万t/a。因此,冷却废水排放量为584.74万t/a,氨氮排放量为18.53t/a,浓度为3.17mg/L;CODCr排放量为53.9t/a,浓度为9.22mg/L;氰化物排放量为0.285mg/L,浓度为0.049mg/L;SS排放量为79.73t/a,浓度为11.6mg/L;硫化物排放量为0.119t/a,浓度为0.002mg/L;石油类排放量为4.47t/a,浓度为0.76mg/L。根据上述源强分析结果得到企业现有废水源强汇总,见表2-11。由此可计算得到,当前企业吨氨的排水量为132m3/tNH3,大于<合成氨工业水污染物排放标准>(GB13458-)中规定的排水量限值(50m3/tNH表2-11企业现有废水源强汇总表废水排水量(万t/a)氨氮CODCr氰化物SS硫化物石油类浓度(mg/L)排放量(t/a)浓度(mg/L)排放量(t/a)浓度(mg/L)排放量(t/a)浓度(mg/L)排放量(t/a)浓度(mg/L)排放量(t/a)浓度(mg/L)排放量(t/a)冷却废水584.743.1718.539.2253.90.0490.28511.679.730.0020.1190.764.47造气废水6.14//131380.6421.01.28982.75.082.810.172//脱硫废水1.22116.71.4254.80.67//23.20.2814.050.172//无组织排放稀氨水0.3410434.32//////////树脂再生废水0.25////////////生活污水1.1//3503.85//2002.2//300.33合计593.799.1454.2729.2139.060.2651.57414.787.290.0780.4630.834.803、现有水平衡分析企业现有水平衡图见图2-15。总用水:681.33总用水:681.33自备水:1.35自备水:27.72自来水:1.57软水:0.34闭路循环补充水:6.14软水站冷却废水:584.74不明损失生活用水稀氨水脱硫工段造气工段冷却水冷却水:642.74自备水:1.22循环冷却水:225.62损失:58冷却水:110.92造气废水:6.14脱硫废水:1.22稀氨水:0.34损失:0.47生活污水:1.1工艺用软水:27.72不明损失:1.35废水:593.79排入运河软水:0.25树脂再生再生废水:0.25图2-15企业现有水平衡图(单位:万t/a)2.3.2企业现有废气污染源主要为2台10t/h蒸汽锅炉的燃煤烟气、造气吹风气余热回收锅炉的燃烧废气以及生产过程中无组织排放的工艺废气。1、燃煤烟气燃煤烟气来自2台10t/h蒸汽锅炉,这两台锅炉平时很少用,只是在开车时用到,为造气工段提供蒸汽。锅炉年用煤量为500吨,燃料为烟煤,根据企业.7.16、.1.8和.8.6的煤质分析单,烟煤含硫率为1%,水分含量平均11％,灰份含量平均20.7%,挥发份含量平均26.8%,固定碳含量平均41.5%,低位发热量平均5125kcal/kg,由此能够计算得到锅炉燃煤烟气污染物发生量如下:烟气465万m3/a(130.8m3/h);烟尘12.5t/a(0.35kg/h),浓度为2685mg/m3;SO28.28t/a(0.23kg/h),浓度为1778mg/m3;NO23.79t/a(0.106kg/h),浓度为814mg/m3当前企业配有旋风除尘装置进行除尘处理,预计除尘效率为90％,脱硫效率为10％,则燃煤锅炉废气污染物年排放量如下:烟尘1.25t/a,SO27.45t/a,NO23.79t/a。2、吹风气余热回收锅炉废气为调查吹风气余热回收锅炉向大气排放废气污染物情况,本室委托**市环境监测站对该锅炉废气经除尘器除尘后的排放情况进行监测,监测结果见表2-12。表2-12吹风气余热回收锅炉废气污染物监测结果污染物名称:烟尘锅炉型号:Q17/925-6-2.45/400锅炉负荷:%排气筒高度:25米测试项目监测分析结果(除尘器后)烟气温度(℃)烟气湿含量(%)8.6烟气流速(m/s)10.6标态烟气量(m3/h)2.77×104烟气含氧量(%)1.8过剩空气系数1.1烟尘浓度(mg/m3)折算后烟尘排放浓度(mg/m3)275烟尘排放速率(kg/h)除尘效率(%)二氧化硫浓度(mg/m3)折算后二氧化硫排放浓度(mg/m3)682氮氧化物浓度(mg/m3)折算后氮氧化物排放浓度(mg/m3)94林格曼黑度(级)评价标准:<工业炉窑大气污染物排放标准>(GB9078-1996),燃煤锅炉:烟尘:200mg/m3,SO2:850mg/m3。由表2-12分析可知,企业生产天数按340天计算,则吹风气余热回收锅炉烟气排放量2.26×108m3/a(2.77×104m3/h),烟尘排放量62.15t/a(275mg/m3),SO2排放量154.13t/a(682mg/m3),NO2排放量21.24t/a(94mg/m33工艺废气工艺废气的主要为生产过程中排放的无组织废气,具体排放部位见工艺分析,主要工艺废气主要污染物为NH3、H2S、CO和HCN。(1)NH3源强计算NH3主要为无组织排放废气,具体排放部位见工艺分析。由于NH3为无组织排放,而且排放点位非常多,因此对每个车间、岗位的氨气无组织排放做出预测是很困难的,只能对无组织排放的总量进行估算。根据国家化工部化肥司氨流失量测定组对上海嘉定化肥厂氨流失量的测定总结结果(1989年10月20-24日),气相氨的总流失量为合成氨总量的1.247%,其中主要的无组织排放为碳化段的无组织流失。**化工有限公司和上海嘉定化肥厂虽然在产品产量上相同,可是由于上海嘉定化肥厂采用的是80年代末的工艺,工艺水平、设备水平均比较落后,而且许多清洁生产的措施没有实施,在上海嘉定化肥厂气相无组织氨流失量的基础上,扣除由于设备、工艺以及清洁生产措施所减少的氨排放量,来估算企业的气态氨无组织排放量。上海嘉定化肥厂的气态氨的无组织排放包括碳化工段的稠厚器、离心机、氨水储槽、碳化母液槽,稀氨水脱硫工段,各类稀、浓氨水储槽,液氨储槽的无组织排放。而**化工有限公司比上海嘉定化肥厂在各方面均有所改进,如:氨水储槽以铝镁合金代替传统的铝金属材料从而大幅削减了氨的排放,稠厚器和离心机和80年代末相比密闭性更好,用栲胶脱硫法代替了稀氨水脱硫,各类氨水储槽和液氨储槽的无组织排放氨气均回收生产工业氨水,驰放气脱氨回收等。**化工有限公司这些工程措施使得氨的无组织排放大幅减少,气相氨的总流失量为合成氨总量的0.212%,被评为全国小氮肥清洁生产示范厂。**化工有限公司合成氨产量为41941吨,因此氨气的无组织排放量为90.77t/a。(2)H2S源强计算H2S主要为脱硫工段的有组织排放,企业当前采用的是栲胶法脱硫,脱硫效率按98.5%、硫磺回收率按100%计算,根据企业回收硫磺70.264t,能够计算出脱硫塔排放的H2S为1.137t/a,其排放方式为有组织排放。(3)CO源强计算CO的无组织排放量很难计算,经过各车间的CO和NH3浓度的比值,以及NH3的无组织排放量,能够推算出CO的无组织排放量约为46.58t/a。(4)HCN源强计算HCN主要在造气废水闭路循环系统中凉水塔中产生,根据进入凉水塔和出凉水塔的CN-浓度(34.8mg/L和21.0mg/L),能够计算出循环冷却水中有13.8mg/L的氰