基坑支护方案降水、排桩、土钉和素喷

建筑施工安全施工组织设计（专项方案）报审表致：浙江万厦建设市鹿溪北路3#地块项目已根据《建设工程安全生产管理条例》及相关规定完成了基坑工程专项安全施工方案的编制，请予以审查批准。附件：基坑工程专项安全施工方案编制人：（专业工程技术人员）项目负责人：编制日期：2011年月日施工单位审查意见：审查人：审查日期：施工单位审批意见：企业技术负责人：批准日期：施工组织设计（专项施工方案）报审表工程名称：市鹿溪北路3#地块编号：A2致：浙江联达工程项目管理有限公司（监理单位）（建设单位）我方已根据施工合同的有关规定完成了基坑工程专项安全施工方案的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。附：基坑工程专项安全施工方案承包单位（章）：浙江万厦建设项目经理：日期：专业监理工程师审查意见：专业监理工程师：日期：总监理工程师审批意见：监理单位（章）：总监：日期：建设单位审批意见：建设单位（章）：负责人：日期：第一章编制依据1、建筑和结构施工图纸；2、《岩土工程勘察报告》；3、基坑围护结构设计方案－2011.07；4、建筑工程总平面图和规划红线图；5、基坑周边环境情况和工程所处地段的交通运输条件；6、JGJ120-99《建筑基坑支护技术规程》；7、JGJ59-99及省厅实施意见；8、JGJ180—2009《建筑施工土石方工程安全技术规范》；9、GB50497—2009《建筑基坑工程监测技术规范》；10、DB33/T1008-2000《浙江省建筑基坑工程技术规程》；11、GB50330-2002《建筑边坡工程技术规范》12、GB50202-2002《建筑地基基础工程施工质量验收规范》；13、JGJ130-2011《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》；14、CECS96：97《基坑土钉支护技术规程》；15、CECS161：2004《喷射砼加固技术规程》；16、JGJ94-2008《建筑桩基技术规范》；17、衢建建[2009]49号《衢州市建筑深基坑工程管理暂行规定》；18、建质[2009]87号《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》；19、GB50010-2010《混凝土结构设计规范》；20、专家论证审查审查报告；第二章工程概况及环境、水文地质条件1．工程概况市鹿溪北路3#地块()市鹿溪北路东202537.13㎡其中基坑施工总工期约14个月；地；工程设计单位：浙江南方建筑设计有限公司支护设计单位：施工单位：浙江万厦建设；；蔡拥军、毛水林江山市建筑工程质量监督站：江山市建筑工程安全生产监督站：地基基础和基坑支护工程由浙江万厦建设2、周边环境情况：2.1、基坑呈不规则矩形，东西长约248米，南北宽约119米；2.2、地下室边界东侧距用地红线边缘最近距离5.7米，北侧距用地红线边缘最近距离9.7米，在转角处最近距离7.7米；2.3、南侧为空地及江山市疾病预防控制中心实验楼，层高6层，无地下室，采用为天然地基基础，以卵石作基础持力层，基础埋置深度约3.00米左右，其基底标高为87.00m，地下室边界距该实验楼最近距离25.3米，距用地红线（围墙）最近距离8.9米。2.4、基坑西侧：西侧鹿溪北路，地下室边界距用地红线最近距离10.7米；2.5、规划用地红线的东侧、北侧、西侧均为宽5.0m的绿化草坪，其中在西侧草坪外侧分布有宽4.5m的非机动车道。在东、北侧的绿化草坪带下埋设有供电、照明、输水管道、综合管道，距离用地红线2.5m，管线埋深1.5m。综合管道为8根D110波纹管，未穿线。在西侧绿化带下埋设输水综合管道，距离绿化带外边界4.2m，埋深1.5m2.6、3．水文地质条件3.1该场地范围内勘察时的地下水位高程为85.5m。基坑开挖深度范围内以第四系孔隙潜水为主，主要补给来源为大气降水和阶地水侧向补给，坑壁土以杂填土、粉土、卵石、含粘土砾砂为主。据详勘报告，卵石、含粘土砾砂层为主要含水层。基坑二级边坡开挖前先降低区内地下水位。4．工程地质条件4.1、地形、地貌该拟建场地位于江山市城北，西侧为鹿溪北路；东侧为江滨路，与江山港毗邻，南侧为已建卫生局大楼，交通便利，地理位置优越。场地原为种植地，局部堆有弃土，地势较高，现已整平，现状地面标高为90.00m。局部原有建筑物已拆除。拟建场地地貌上属须江河流Ⅰ级阶地地貌单元。4.2、各岩土层特征根据该工程A、B区的详勘报告，场址各土层特征描述如下：=1\*GB3①杂填土：杂色，稍湿，松散。主要由少量卵石及各类垃圾骨料混粘性土堆填形成。多孔隙，欠固结，具高压缩性。局部地段该层为耕表土，灰黑色，稍湿，松散，夹有植物根系，针对拟建物无工程意义，为便于整理资料，合并为一层。=2\*GB3②砂质粉土/粉细砂：黄色，稍湿，松散。级配不良，分选良好。水平层理发育，底部夹有少量圆砾。局部地段相变为砂质粘性土，黄色，稍湿，可塑，无光泽，干强度中等，韧性低，无摇振反应。③卵石：黄色，稍湿、湿—饱和，中密—密实。硅质成分，磨圆度良好，亚圆形。级配良好，分选性差，卵石含量50—70%，粒径一般2—5cm，大可达10cm以上，圆砾含量20—25%，砂土充填，局部夹含漂砾。③-夹层砾砂：黄色，饱和，稍密。局部夹有风化卵石碎块，砾粒含量50—55%，分选性一般，夹含少量卵石、圆砾，粉细砂充填。④含粘土砾砂：黄色，饱和，松散—稍密。局部夹有风化卵石碎块，砾粒含量50—55%，分选性一般，夹含风化卵石、圆砾，可塑粘性土和少量粉细砂充填。局部地段相变为含粘土细砂，黄色，饱和，松散，粘性土含量30—35%。⑤含粘土角砾：褐黄色，饱和，稍密、局部中密。角砾含量50—60%，块度一般0.5—2.0cm，大可达5.0cm以上，石灰岩成分，棱角状，可塑粘土充填。ZK11在9.20-22.00米为可塑粘土，褐红色，湿。干强度中等，韧性中等，稍有光泽，无摇振反应，局部夹有少量石灰岩角砾。⑥软粘土：棕红色、红褐色软塑、局部流塑。夹含少量石灰岩成分角砾，具高触变性。⑦-1全风化砂岩：棕红色，稍湿—湿，松散—稍密。岩芯呈砂质粉土状，局部夹有中等风化砂岩碎块，残留有原岩结构、构造。⑦-2炭质页岩：灰黑色，干，致密。岩芯呈短柱状，节理、裂隙发育一般，灰白色方解石条带状充填，层状构造，块状结构。⑦石灰岩：灰黑色、青灰色，干，致密。岩芯呈柱状，溶蚀节理、裂隙发育，呈闭合“X”型，主要由方解石脉充填。厚层结构，块状构造。岩体属较硬岩、较完整、微风化程度。岩体基本质量等级为Ⅲ级。⑦-夹层溶洞：充填物为含粘土砾砂，夹有风化卵石，粘性土含量较高，饱和松散状。ZK11溶洞充填物为含粘土角砾，饱和，稍密。各主要岩土层物理力学性质指标土层名称重度γ(kN/m3)压缩模量Es（MPa）直剪承载力特征值fak(kPa)钻（冲）孔桩粘聚力C(kpa)内摩檫角Φ（º）极限侧阻力(kpa)极限端阻力(kpa)砂质粉土/粉细砂18.56.03.027.014050卵石22.035.0538.0400150含粘土砾砂19.38.07.033.016050含粘土角砾20.010.024.030.020080软粘土19.03.010.014.09030石灰岩2510000150020000备注：具体详见地质剖面图和基坑围护结构施工详图。施工准备1、现场封闭1.1对基坑外围要设置围挡，并在道路出入口位置设置门卫和相关警示牌。1.2对暂时无法设置围档的区域，应设置封闭型的轻质材料围档或采用防护栏杆防护，若采用防护栏杆防护的，应涂刷红白相间的警戒色，挂设警示和禁令标志牌，并采用2000目安全网进行围护；2、现场出土口、运输道路布置和现场保洁2.1根据现场地理环境，挖土期间现场在南面8－8段位置设一个出土口；2.2土方开挖和运输之前必须将现场出土口至基坑边线的运土和运料车道进行硬化，出土口与市政道路交界处设置水冲轮胎设施，派专人对进出土方车辆进行清洗。在各个主要出口设置二道沉淀池，经二次沉淀后再排入市政排水系统。基坑。开挖前与相应单位协商，办理好运土、堆土的相关手续。3、测量控制网3.1设置控制轴线和水平基准点。降水和支护施工前应准确定位建筑物轴线、坑口线、坑底线、台阶线和底板边线。基坑开挖范围内所有轴线桩、水准点都要引出机械施工活动区以外和围墙上，并设置涂红A漆的钢管支架加以保护。4、委托监测4.1根据专家论证意见，联系建设方确定受委托的第三方监测单位为，具体要求见本方案“第五章、基坑工程支护监测要求”。5、夜间施工照明布置5.1在工程四周设置6～8盏3.5KW的照明灯，用于夜间施工照明，按照基坑开挖的流程，在基坑周围依次设置若干照明灯，确保挖土方开挖在夜间施工时的照明要求，并派专职电工值班。6、组织管理6.1组织并配备土方工程所需各专业技术人员、管理人员和技术工人，制定完整的技术岗位责任制和质量、安全管理网络体系。熟悉图纸，做好施工、安全技术交底。7、物资准备备好相关施工材料、机械设备和抢险物资，搭好相应安全防护棚。在施工过程中，可根据现场实际情况适当调整物资和机械配备数量，确保工期按计划完成。第四章基坑降水和支护设计概况1、降水设计1.1本工程基坑涌水量很大，开挖范围内上部土体的透水性很好，根据以往工程的成功经验，结合本工程的地质情况，故采用自流深井降水。详见基坑排水、降水平面布置图及降水井结构图；1.2管井成孔800mm，管井直径400mm，采用带劲箍的波纹管。管井反滤层取用石英砂（用水冲洗干净），应确保过滤层施工质量，做到出水常清。挖土过程中应保持坑内降水，确保地下水位在开挖面一下1.0m。1.3基坑降水宜在基坑挖土前二周进行，降水工作启动后，必须保证降水的连续性，不得间歇降水。施工现场应保证双路供电或备有发电机。为防止地面水进入基坑，在基坑外侧四周设置地面排水沟，将地面水引进临近下水道。2、支护设计1.181.781.481.479.879.881.782.081.71.3各区段支护方案说明如下:1-1段：现状地面高程按90.00m计，地下室底板顶高程为82.70m，基坑底面设计高程为81.70m，基坑开挖深度为8.30m。该段采用土钉墙+自然放坡：高程85.00~90.00m采用1:0.3土钉墙支护；高程85m处设置3.7m的马道；高程85.00m以下采用1:1放坡。施工详见1-1区段施工图；2-2段：现状地面高程按90.00m计，地下室底板顶高程为82.40m，基坑底面设计高程为81.40m，基坑开挖深度为8.60m。该段采用土钉墙+自然放坡：高程85.00~90.00m采用1:0.3土钉墙支护；高程85m处设置3.4m的马道；高程85.00m以下采用1:1放坡。详见2-2区段施工图；3-3段：现状地面高程按90.00m计，地下室底板顶高程为82.40m，基坑底面设计高程为81.40m，基坑开挖深度为8.60m。该段采用两级放坡：85.00~90.00m采用1:1.2放坡；高程85m处设置1.7m的马道；高程85.00m以下采用1:1放坡。详见3-3区段施工图；4-4段：现状地面高程按90.00m计，地下室底板顶高程为80.80m，基坑底面设计高程为79.80m，基坑开挖深度为10.20m。该段采用土钉墙+自然放坡：高程85.00~90.00m采用1:0.3土钉墙支护；高程85m处设置2.1m的马道；高程85.00m以下采用1:1放坡。详见4-4区段施工图；5-5段：现状地面高程按90.00m计，地下室底板顶高程为80.80m，基坑底面设计高程为79.80m，基坑开挖深度为10.20m。该段采用两级放坡：85.00~90.00m采用1:1.2放坡；高程85m处设置1.8m的马道；高程85.00m以下采用1:1放坡。详见5-5区段施工图；6-6段：现状地面高程按90.00m计，地下室底板顶高程为82.70m，基坑底面设计高程为81.70m，基坑开挖深度为8.30m。该段采用两级放坡：85.00~90.00m采用1:1.2放坡；高程85m处设置3.7m的马道；高程85.00m以下采用1:1放坡。详见6-6区段施工图；7-7段：现状地面高程按90.00m计，地下室底板顶高程为82.70m，基坑底面设计高程为81.70m，基坑开挖深度为8.30m。该段采用自然放坡+排桩支护：高程85.00~90.00m采用1:1.2放坡；高程85m处设置1.0~4.0m的马道；高程85.00m以下采用排桩支护。详见7-7区段施工图；8-8段：现状地面高程按90.00m计，地下室底板顶高程为82.70m，基坑底面设计高程为81.70m，基坑开挖深度为8.30m。该段采用两级放坡：85.00~90.00m采用1:1.2放坡；高程85m处设置1.7m的马道；高程85.00m以下采用1:1放坡。详见8-8区段施工图；第五章降水、支护和挖土施工总体安排1、主要施工流程：地下室承台、垫层和底板施工放线、复核、监测点布置90.0地下室承台、垫层和底板施工放线、复核、监测点布置90.0～85.0高程的放坡、土钉墙支护和挖土施工基坑管井降水、排桩支护和工程桩施工基坑降水85.0～79.8高程的放坡支护和挖土施工全过程监测2、挖土和支护施工顺序安排：1.1本工程基坑根据建筑施工图和结构施工图，依据地下室板底标高之高差，结合后浇带设置和地下室结构施工要求，将整个基坑挖土和支护分为三大施工单元，各施工单元相对位置见下图。第三单元：1#楼和2#楼第一单元：酒店主楼和副楼出土口临时车道，1：6坡度。第二单元：3#楼和4#楼1.2每层挖土和支护施工组织流水施工。由北向南，从第一单元开始，再推向第二和第三单元，根据工作面情况，组织2～3个作业班组进场分段施工，具体施工方法见第六章。第六章基坑开挖和降水、支护施工流程及方法第一节：土方开挖施工方法和要求1、总的土方施工顺序：1.190.0～85.0高程的放坡挖土施工顺序：放线、复核、监测点布置→第一层土方放坡开挖→第一层（1.5m）喷锚或土钉墙支护完成→第二层土方放坡开挖→第二层（1.0m）喷锚或土钉墙支护完成→第三层土方放坡开挖→第三层（1.0m）喷锚或土钉墙支护完成→第四层（1.5m）土方放坡开挖1.285.0～79.8高程的放坡挖土施工顺序：降水、放线、复核→第一层土方放坡开挖→第一层喷锚支护完成→第二层土方放坡开挖→第二层喷锚支护完成→第三层土方放坡开挖，留20㎝基底人工开挖→第三层喷锚支护完成→坑中坑基础土方开挖和支护2、挖土施工方法和要求：2.1土方开挖施工前应准确定位建筑物轴线、坑口线、坑底线、台阶线和底板边线，并在场地上洒出灰线。2.2场地地坪绝对标高应控制在设计标高范围内，局部高出此标高处应进行卸土、修整。2.3基坑边现状老围墙拆除，换为彩钢板围护。2.4土方开挖应分层分块进行，每段长以10～15米控制，随挖随施工直至坑底。每次挖土深度以该层土钉或挖土皮数下30～50㎝控制，按挖一层土施工一道钉进行（放坡开挖1.5～2.0m/皮），，下层或相邻段土方开挖必须等到上层和相邻段土钉墙喷锚网支护施工完毕并达到设计强度的70‰后方可进行，在开挖过程中机械挖斗不得碰撞边坡网壁和锚头。在机械开挖后，应辅以人工修整坡面，坡面平整度的允许偏差宜为±20mm，2.5放坡采用机械开挖、人工修坡的施工方法，严禁超挖和欠挖，每层每段边坡机械挖土完毕后，即刻进行人工修整边坡，坡面平整度的允许偏差宜为±20mm，要求断面平整，确保边坡的放坡比例，以为后继工序提供便利。2.6土方开挖必须服从土钉墙和喷锚网支护施工的程序及安排。2.7最后一层基底挖土，必须严格控制基底标高，一般宜留置约0.2～0.3m土体用人工进行开挖和修整（坑中坑中风化层可不留置），修整一段即进行垫层施工及时封闭基底,个别地方超挖、应用砂、碎石填补夯实；2.8在开挖过程中，要随时注意土壁的变异情况和支撑的稳固变化，如出现局部位移量过大，应立即停止挖土，并按照应急预案要求采取相应措施。2.9土方施工机械应严格遵守其说明书要求和《建筑机械使用安全技术规程》规定进行操作，禁止违章作业。配合机械挖土的作业人员，应在其作业半径以外工作。2.10基坑周边严禁超堆荷载，必须严格按照“基坑支护设计”规定控制，各段基坑周边地表10m范围内施工车辆允许超载及施工堆载取值15KPa。对特殊超载2.11人工开挖，两人要保持2-3米的安全操作间距。多台机械开挖，挖土机间距应大于10米第二节：土钉墙和挂网喷锚支护施工方法和要求1、钻孔注浆土钉墙工艺流程：制作土钉制作土钉钢筋布置土钉控制点和混凝土厚度控制标志，喷射第一层混凝土监测点设置、工作断面挖土方和人工修整、坡顶截水沟施工扦筋土钉端头与钢筋网焊接注布置土钉控制点和混凝土厚度控制标志，喷射第一层混凝土监测点设置、工作断面挖土方和人工修整、坡顶截水沟施工扦筋土钉端头与钢筋网焊接注浆成孔钢筋网绑扎钢筋网绑扎本工作断面支护完成，达到设计强度70‰后进行下一断面施工喷第二层砼、排水系统设置本工作断面支护完成，达到设计强度70‰后进行下一断面施工喷第二层砼、排水系统设置及养护素砼搅拌素砼搅拌2、放坡挂网喷锚支护工艺流程：监测点设置工作断面挖土方和人工修整、坡顶截水沟施工监测点设置工作断面挖土方和人工修整、坡顶截水沟施工本工作断面支护完成，达到设计强度70‰本工作断面支护完成，达到设计强度70‰后进行下一断面施工直接插筋或成孔插筋，面层钢筋骨架的网片施工喷砼、排水系统设置喷砼、排水系统设置及养护素砼搅拌素砼搅拌3、施工班组及材料、设备配置：3.1正常工作下，土钉墙和挂网喷锚支护组织2~3个班组进场分段施工，其劳动力配置如下：（a）钻孔作业12人,电工2人（b）钢筋网铺设、搭接焊16人（c）架子和防护8人（d）喷砼8人,注浆4人（f）测量放样和管理人员10人。共60人左右3.2机具准备：（a）PC220型液压反铲挖掘机2~3台，电动夯土机1台（b）2SNS型注浆泵2~3台，额定工作压力不小于0.5MPa。（c）PZ-5型砼喷射泵2~3台，应封闭良好，输料连续均匀。（d）空压机5~6台（9-12m3），风量≥9m3/min，风压＞0.5MPa。（e）高压胶管400m，能承受0.8MPa以上压力，并有良好的耐磨性。（f）轻便式KPUPP型锚杆钻机2~3台，洛阳铲6把。（g）350L强制式砼搅拌机1台（h）切断机2台，弯曲机2台。（i）三相交流电焊机2台,Q20XL型潜水泵5~6台（j）重型载重汽车8~10辆3.3材料准备：（a）钢材：Ф22、锚杆钢筋；Φ16横向加强筋；Ф10插筋；Φ8定位支架钢筋；Φ6@200×200和Φ8@200×200网筋；整批运至施工现场。（b）水泥：采用42.5R早强型硅酸盐水泥，分批运至施工现场。（c）细石：粒径3mm~8mm，含泥量少于2%。（d）砂：中砂，含泥量小于3%。（e）速凝剂：使用合格产品，使用前与水泥做相溶性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min。4、土钉墙和挂网喷锚支护施工要求：4.1边坡开挖整理出一个工作断面后，应即刻投入挂网喷浆、土钉墙施工，要求每个开挖断面内应连续不间断施工，最好在24小时内施工完毕。4.2成孔注浆土钉施工应符合下列要求：（1）土钉支护主要技术参数见下表。序号水平间距m垂直间距m入射角度钻孔直径㎜长度m配筋11.01.55.01106.0Ф2221.01.05.01106.0Ф2231.01.05.01106.0Ф22a土钉孔位置（自上而下分三排），第一排1.5m深度，第一排与第三排之间全部间隔1.0b钻孔间距和角度：水平间距1.0m，竖向间距1.c土钉锚杆：规格为Ф20钢筋；长度允许误差±30㎜d土钉布置形式：梅花形；f砼喷砼厚度：C20；g喷砼厚度：80（2）土钉机械成孔（Φ110）：按设计要求布置好各个土钉位置，即开始钻孔，倾角按设计图要求控制。应投入足够的钻孔机具，以保证施工进度。成孔施工质量要求如下：a孔深允许偏差应控制在±5Omm；b孔径允许偏差±5mm；c孔距允许偏差应控制在±lOOmm；d成孔倾角偏差≤5°；e每个土钉成孔后必须经监理验收合格后方能进入下道工序施工；（3）杆体制作和插筋：a钢筋使用前应调直并清除污锈；b当钢筋需要连接时，宜采用搭接焊、帮条焊；应采用双面焊，双面焊的搭接长度或帮条焊长度应不小于主筋直径的5倍，焊缝厚度应不小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度不应小于主筋直径的0.7倍。c为保证钢筋锚杆在孔内位置居中，在钢筋上每隔2.5m用Φ8钢筋焊按一个对中定位支架。¢110孔径的支架，对中直径为100mmd土钉钢筋使用前应清除油污和浮锈，以便增强粘结的握裹力和防止发生意外。（4）注浆：a、材料：采用灰砂比1：1、水灰比1：0.4水泥砂浆或水灰比0.5的纯水泥浆，内渗入水泥重量0.3％的食盐和0.03％的三乙醇胺，水泥标号为425的硅酸盐水泥，搅拌均匀，随拌随用，一次搅拌的注浆材料必须在水泥浆初凝前使用完毕。注浆开始或中途停止超过30min时，应用水或稀水泥浆润滑注浆泵及其管路；b、注浆前，用空压机（压力为0.5~0.6MPa）将孔内残留的或松动的杂土碎石清除干净。C、为保证土钉与周围土体紧密结合，在孔口处应设置止浆塞。d、一次性全方位压力注浆，注浆压力控制在0.5~0.6MPa，注浆管插入注浆孔至孔底以上0.3m处，在控制压力条件下注满为止（浆液用量不小于理论体积）。初凝前补浆1~2次，充盈系数大于1。4.3挂网喷锚的插筋施工应符合下列要求：（1）插筋主要技术参数：a插筋间距和角度：第一排1.0m深度，第一排以下水平间距1m，竖向间距1m，与护坡面水平夹角b插筋材料：规格为Φ10钢筋；c插筋长度：插入土体1.0米，外露d插筋布置形式：梅花形；e网片钢筋：Φ8@1000×1000的钢筋骨架与插筋点焊接；面挂Φ6.5@200的钢筋网片,；f砼喷砼厚度：C20；g喷砼厚度：80（2）插筋制作和施工：a应使用单根钢筋，使用前应调直并清除污锈；b。4.4钢筋网和加强筋的设置严格按照设计图纸规定执行。面层中钢筋保护厚度不小于25mm，每层钢筋网搭接长度不小于300mm。挂网喷锚的钢筋网用Φ8@1000×1000的钢筋骨架与插筋点焊接；土钉支护的钢筋网用Φ4.5喷射砼：a土钉墙上喷射砼标号为C20，设计厚为8cmb喷射作业分段分片进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，分二次喷射完成，第一次喷射厚度不宜小于40mm；φC空压机风量不宜小于9m3d喷射作业时喷头垂直于受喷面。喷射距离控制在0.6~~1.0m为宜，。喷头运行轨迹为螺旋状，使受喷面均匀密实。e喷射砼表面应平整密实，无裂痕、脱落，漏喷、空鼓、渗漏水等现象。f喷射砼终凝2H后开始洒水养护，洒水次数以保证砼具有足够的湿润状态为宜，养护时间根据气温确定，宜为3～7d。g喷射砼作业台架必须牢固可靠，并应设置防护栏杆；作业人员应配戴防尘口罩，安全帽。5、土钉墙现场抗拨测试和砼厚度相关检测要求5.1土钉采用抗拉试验检测承载力，同一条件下，试验数量不宜少于土钉总数的1％，且不应少于3根。5.2土钉注浆体强度达到设计强度的70%时方可进行土钉抗拔试验。5.3加载装置（千斤顶、压力表）试验前应检查并在有效标定期内；计量仪表（测力计、位移计等）应满足测试要求的精度。5.4试验土钉应与面层砼脱开，试验装置应保证土钉与千斤顶同轴。5.5土钉抗拔力的基本试验荷载不宜超过土钉杆体承载力标准值，但不宜小于土钉设计抗拔力的1.5倍，土钉抗拔承载力检测试验的最大荷载取土钉设计抗拔力的1.1倍。5.6土钉抗拔力试验采用逐级加载的方法，加载等级、测读位移和观测时间应符合下列规定：⑴初始荷载宜取土钉设计承载力的0.1倍；⑵加荷等级与观测时间宜按表6.2.5－1的规定进行；土钉抗拔试验加荷等级与观测时间（S）表6.2.5观测时间加荷等级0.1Tu0.25Tu0.5Tu0.75Tu1.0Tu1.1Tu1.25Tu1.5Tu0.1Tu基本试验33551010――103验收试验33551010――――3注：Tu为土钉抗拔力设计值。⑶在每级加荷等级观测时间内，测读土钉头位移不应少于3次；⑷达到要求试验荷载后，观测10min，卸荷到0.1Tu并测读土钉头位移。5.7试验结果宜按每级荷载对应的土钉头位移制表整理，并绘制土钉荷载—位移（Q—S）曲线。5.8土钉终止试验标准：⑴后一级荷载产生的位移量达到或超过前一级产生位移量的3倍时；⑵土钉头位移不稳定；⑶土钉杆体断裂；⑷加载至最大试验荷载且位移稳定。5.9土钉卸载标准为在要求试验荷载下土钉头位移保持稳定（在观测时间内位移变化小于（0.2mm）或满足设计要求。5.10土钉试验的合格标准为：土钉抗拔力平均值应大于抗拔力设计值（10KPa/m），土钉抗拔力最小值应大于抗拔力设计值的0.9倍。5.11坡面砼厚度采用钻孔检测，钻孔数每100㎡为一组，每组不少于3个点。5.13土钉墙支护工程质量检验标准表6.2.5－2项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1土钉长度mm±30用钢尺量2锁定力设计要求现场实测一般项目1土钉位置mm±100用钢尺量2钻孔倾斜度±1测钻机倾角3浆体强度设计要求试样送检4注浆量大于理论计算浆量检查计量数据5土钉墙面厚度mm±10用钢尺量6墙体强度设计要求试样送检第三节：排桩（冲孔灌注桩）支护施工方法和要求1、排桩施工参数和设计要求：1.1本工程7－7段面采用47根排桩支护，桩身和冠梁砼强度等级为C25。1.2排桩主筋采用14φ20,主筋伸入冠梁锚固长度不少于35d,箍筋采用φ8@200，保护层厚度50㎜。主筋内侧每2米加设φ14加强筋。1.3冠梁主筋采用10φ20,箍筋采用φ10@200，保护层厚度25㎜。1.4排桩采用直径φ800钻孔灌注桩，桩心距1100mm，嵌固深度不小于9米，入岩以1米控制，冠梁高宽500×1000mm；灌注桩外侧采用80mm1.5排桩主筋间距允许偏差±10mm，箍筋间距允许偏差±20mm，钢筋笼安装深度允许偏差为±100。充盈系数>1.10。孔底沉渣厚度≤200mm。1.6成孔施工应一次不间断地完成，成孔完毕至灌注混凝土的时间间隔不应大于24小时。1.7水下混凝土必须具有良好的和易性。水灰比宜在0.5~0.55，坍落度可取180~220mm。1.8施工过程中应保证施工质量，不得出现离析、缩颈、露筋、断桩等施工质量问题。1.9桩身、压顶梁砼强度等级C25，灌注桩钢筋净保护层厚度为5.0cm，压顶梁钢筋保护层厚2.5cm，其它按照施工规范要求。1.10采用低应变检测桩身完整性，检测数量不宜少于总桩数的10%，且不得少于5根；当根据低应变检测判定桩身缺陷可能影响桩的水平承载力时，应采用钻芯法补充检测，检测数量不宜少于总桩数的2%，且不得少于3根。1.11混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）表6.项序检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距±10用钢尺量2长度±100用钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2箍筋间距±20用钢尺量3直径±10用钢尺量混凝土灌注桩质量检验标准表6.项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩位0.5‰基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心2孔深mm+300只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度3桩体质量检验按基桩检测技术规范。如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm按基桩检测技术规范4混凝土强度设计要求试件报告或钻芯取样送检5承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范一般项目1垂直度1‰测套管或钻杆，或用超声波探测，干施工时吊垂球2桩径±50井径仪或超声波检测，干施工时用钢尺量，人工挖孔桩不包括内衬厚度3泥浆比重（粘土或砂性土中）1.15～1.20用比重计测，清孔后在距孔底50cm处取样4泥浆面标高（高于地下水位）m0.5～1.0目测5沉渣厚度：端承桩摩擦桩mmmm≤50≤150用沉渣仪或重锤测量6混凝土坍落度：水下灌注干施工mmmm160～22070～100坍落度仪7钢筋笼安装深度mm±100用钢尺量8混凝土充盈系数＞1检查每根桩的实际灌注量9桩顶标高mm+30-50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体1.12为保证工程质量，关键工序及主要工序应提请监理工程师现场验收。a、桩位测放；b、嵌岩深度及桩底持力层厚度确定；c、护壁埋设、桩位对中；d、测量孔深；e、清孔后沉渣测定；f、钢筋笼制安；g、水下砼灌注。2、排桩施工工艺选择：2.1设计钻孔桩桩径为φ0.8m，根据设计地质勘探资料、桩长和桩径，大部分桩都有入岩情况，因此拟采用2.2钢筋笼在现场制作采用汽车起重机安放，采用商品砼浇筑，水下砼采用导管法灌注。3、排桩（冲孔灌注桩）施工工艺流程图□下下导管、测泥浆比重和沉渣安放钢筋笼清孔终孔中间检查，成孔记录冲击成孔桩机就位测定孔位、护筒埋设施工准备安隔水塞、灌注砼、拨护筒成桩、养桩和护桩冠梁和下道工序施工桩身完整性检测、桩头处理挖泥浆池、沉淀池泥浆制备泥浆循环、滤碴、测指标测孔深、孔径、孔斜度测孔深、泥浆比重、钻进速度注清水、换泥浆、测比重试件制作，测量导管埋深不符合，二次清孔护筒制作钢筋笼制作全过程监测全过程监测4、排桩施工顺序：4.1施工顺序：场地平整→放线、定桩位、开挖泥浆池、浆沟→护筒埋设→钻机就位、孔位校正→冲击成孔、泥浆循环、清除废浆泥渣、清孔换浆→终孔验收→下钢筋笼和钢导管→成桩养护。4.2采用整套冲击钻机设备，杜绝使用双筒卷扬机组成的简易钻具。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应待邻孔砼抗压强度达到2.5Mpa后方可开钻或采用间隔成孔。5、排桩施工准备：5.1测量放样：按照基线控制网及设计坐标，用全站仪测出桩位。5.2护筒制作与埋设⑴钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。钢护筒采用5mm厚的钢板制作，每节高2m。护筒内径比桩径大40cm,护筒顶面高出原地面30cm。⑵护筒平面位置与桩中心线偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%，为便于泥浆循环在护筒顶端留有1~2个高30cm，宽20cm的出浆口。5.3泥浆固孔及泥浆池布置⑴材料选择：开挖泥浆池，选用水化快、造浆能力强、黏度大的黏土或膨胀土作为制浆材料，利用造浆机造浆，造浆量为2倍的桩的混凝土体积。⑵泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整，泥浆性能指标选用见下表：泥浆性能指标选择表6.3.5地质情况泥浆性能指标相对密度黏度（s）静切力（MPa）含砂率（%）胶体率（%）失水率（mL/30min酸碱度（PH值）黏土1.05~1.216～221～2.5≤4≥95≤25＞6.5砂类土碎石土卵石漂石岩石1.2～1.419～283～5≤4≥95≤20＞6.5测定方法比重计漏斗黏度计静切力计含砂率计量杯法失水量仪PH试纸⑶造浆后要试验泥浆全部性能指标，钻进过程随时检验泥浆比重和含砂率，并做好施工记录。⑷泥浆循环系统布置：泥浆循环系统布置根据现场和周围环境统筹安排，每台钻机配备1台泥浆泵、配备一套输浆管，泥浆池设在施工红线界以内；泥浆循环池由沉淀池和泥浆池组成，施工时在桩机附近就近挖泥浆池1个和沉淀池1个，并用循环槽连接。沉淀池深2m，泥浆池深1～1.5m，对沉淀池中沉碴及灌注砼时溢出的废泥浆，随时清除，用汽车运弃于指定地点，严禁就地弃碴，严防泥浆溢流污染周围环境。废浆抽排至集中的废浆池。泥浆池用三角彩旗围护作醒目标志，以防人员误入。6、施工班组及材料、设备配置：6.1正常工作下，排桩支护组织1个班组进场分段流水施工，其劳动力配置如下：（a）冲孔清渣作业18人,钢筋笼和冠梁制作16人（b）砼浇筑8人，普工2人,电工2人（c）架子和防护2人（d）钢筋网铺设、搭接焊6人,喷砼4人（f）测量放样和管理人员10人。共70人左右6.2机具准备：（a）ZK5000/8000型冲击钻机6~8台，3NDL泥浆泵3~4台。（b）QY25汽车吊1~2台,渣土车1台，电动夯土机1台。（c）PZ-5型砼喷射泵2~3台，应封闭良好，输料连续均匀。（d）空压机5~6台（9-12m3），风量≥9m3/min，风压＞0.5MPa。（e）350L强制式砼搅拌机1台,插入式振动器2~3台。（f）内径30cm的丝扣式导管30m（0.5m、1m、1.5m的管节各配备一节）。（g）切断机2台，弯曲机2台。（h）三相交流电焊机2台,Q20XL型潜水泵5~6台（i）200KW柴油发电机3台，0.5m3反铲式小挖1台；6.3材料准备：（a）钢材：Ф20排桩冠梁主筋；Φ14钢筋笼加强筋；Ф10插筋；Ф10和Ф8箍筋；Φ8定位耳环钢筋；Φ6.5@200×200网筋；整批运至施工现场。（b）水泥：采用42.5R早强型硅酸盐水泥，分批运至施工现场。（c）细石：粒径3mm~8mm，含泥量少于2%。（d）砂：中砂，含泥量小于3%。（e）C25桩身和冠梁砼采用商品砼，签订需求合同，分批运至施工现场。C20喷锚砼采用自拌；（f）1.8cm厚竹胶板，6×8㎝松木方档，分批运至施工现场。7、冲击钻成孔施工方法和要求：7.1钻机就位安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头和钻杆中心与护筒中心偏差不得大于50mm。应在钢丝绳上设置控制深度的标尺，并在施工中观测记录。7.2钻进⑴开始钻进时，采用小冲程开孔，在护筒刃脚处，应低挡慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。⑵在各种不同的土层、岩层中成孔时，可按照下表的操作要点进行；冲击成孔操作要点表6.3.7项目操作要点在护筒刃脚以下2m范围内小冲程1m左右，泥浆比重1.2～1.5，软弱土层投入黏土块夹小片石黏性土层中、小冲程1m～2m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块粉砂或中粗砂层中冲程2m～3m，泥浆比重1.2～1.5，投入黏土块，勤冲、勤掏渣砂卵石层中、高冲程3m～4m，泥浆比重（密度）1.3左右，勤掏渣软弱土层或塌孔回填重钻小冲程反复冲击，加黏土块夹小片石，泥浆比重1.3～1.5注：1土层不好时提高泥浆比重或加黏土块；2防黏钻可投入碎砖石。⑶进入基岩后，应采用大冲程、低频率冲击，当发现成孔偏移时，应回填片石至偏孔上方300～500㎜处，然后重新冲孔；⑷当遇到孤石时，可预爆或采用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁；⑸应采取有效的技术措施防止扰动孔壁、塌孔、扩孔、卡钻和掉钻及泥浆流失等事故；⑹冲孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔及护筒周围冒浆、失稳等情况时，应停止施工，采取措施后方可继续施工。⑺冲孔过程中，须定期检查钻孔的垂直度，确保符合规范要求。钻进过程中，应勤松绳和适当松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量应按地质情况、钻头重量调整。钻进过程中还要保持孔内水头高度，预防坍孔，并要防止扳手、管钳等金属工具或其他异物掉落孔内，损坏钻机钻头，钻进作业必须保持连续性，升降钻机钻头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。⑻钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12，在钻头锥顶和提升钢丝绳之间应设置钻头自动转向装置。⑼钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量，其总重不超过卷扬机的起重能力。⑽开始在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。⑾泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，泥浆面要高出地下水位1.0米以上，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。⑿每钻进20～30㎝或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。⒀成孔过程中产生的泥浆及时排放至储浆池，产生的淤泥渣土及时成堆，然后由渣土车运至弃置点。7.3清孔⑴采用换浆法进行清孔，钻孔达到设计标高后，停止进尺，稍提钻斗离孔底10cm～20cm空转数转，然后将钻头提出，然后注入净化泥浆〔比重1.03～1.10，粘度17～20s，含砂率≤2%；胶体率≥98%〕置换孔内含碴的泥浆，清孔时，孔内水位需保持在地下水位以上1.5～2.0m。严禁采用增加深度的方法代替清孔。⑵清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。当从孔内取出泥浆(孔底、孔中、孔口)测试的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业。⑶在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。7.4成孔检测及验收⑴孔深及孔底沉渣检测：孔深及孔底沉渣采用标准测锤检测。测锤采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm,高度20cm～22cm，质量4kg～6kg。保证孔深度不小于设计、沉碴厚度在规范范围之内，如沉碴超标则用筒钻将沉渣取出，使其厚度在5cm之内。⑵孔径、孔形测量：根据设计桩径制作检孔器入孔检测。笼式井径器用Φ20钢筋制作，外径与钻孔设计孔径相等，长度为孔径的4～6倍。检测时，将井径器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于设计的笼径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或倾斜现象，应采取措施给予消除。⑶竖直度测量：采用圆球检测法测量。在孔口沿钻孔直径方向设一标尺，标尺中点与桩孔中心吻合，并使滑轮中心、标尺中点和和钻孔中心在同一铅垂线上，量出滑轮到标尺中点的高差H，将球系于测绳上。将圆球放入孔底，待测绳静止不动后，读得测绳在标尺上的偏距e，再根据tga=e/H求得孔斜值，使竖直度偏差不大于1%。⑷桩位检测：通过护桩恢复桩位中心，并配合用全站仪检测。桩位偏差符合规范要求，在50mm以内。⑸钻孔检查验收标准钻孔结束达到设计桩底标高并清孔完毕后，对孔径进行全长检查，并报请监理工程师复查，合格后进行下道工序施工。钻孔桩成孔质量允许偏差表表6.3.7桩位偏差不大于0.5%钻孔直径±50倾斜率不大于1%8、钢筋笼制作与安装8.1钢筋笼制作⑴钢筋笼加工根据桩长整节或分节在钢筋棚内加工制作，钢筋笼配筋详见“7－7段排桩配筋图”。⑵钢筋在加工前应除锈、调直、擦洗油污。钢筋调直一律采用钢筋调直机，不得采用卷扬机拉伸盘条圆钢以免发生安全事故。⑶钢筋下料前按图并结合实际孔深计算下料长度，并考虑到焊接接头的位置，保证成型钢筋满足焊接要求。每个断面接头数量不大于50％，相邻接头断面间距不小于1.5m。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。⑷钢筋原材料应分型号堆码，架离地面60cm，上覆下垫，以防雨水锈蚀。⑸钢筋接头一般钢筋接头采用电焊焊接。双面搭接焊按５倍钢筋直径搭接，单面搭接焊按10倍钢筋直径搭接。⑹钢筋骨架的保护层厚度用焊接钢筋“耳朵”。“耳朵”用钢筋制作，见下图。设置密度按竖向每隔2～5m设一道，每一道沿圆周按设计布置（4个）,控制保护层厚度为5㎝。66156106108.2钢筋绑扎⑴钢筋骨架绑扎结实，在钢筋交叉点处，应用扎丝，按逐点改变绕丝方向交错扎结，并使钢筋相靠紧。⑵钢筋骨架绑扎完毕，应妥善加以保护，不得在其上搬运和提送材料。若有浮锈须清除。⑶钢筋骨架安装就位后，详细检查，并做记录，如有差错立即纠正。⑷将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。8.3钢筋笼吊装钢筋笼在孔口利用汽车吊吊装,为保证骨架不变形，须用两点吊：第一吊点设在骨架的上部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。检查骨架是否顺直。骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。主筋对位后进行单面搭接焊，焊接长度不得小于10d(d为钢筋直径)。钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中2根φ16的吊筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮。9、导管的安装9.1、采用壁厚3㎝、内径30cm的丝扣式导管灌注水下混凝土，在导管外壁用明显标志逐节编号，导管吊装前先试拼，接口连接牢固，封闭严密，并进行导管水密性试验，试压的压力宜等于孔底静水压力的1.5倍。同时检查拼装后的垂直情况。9.2根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，最下一节导管长度应大于4米，，导管下口至孔底的距离宜为30～50cm。9.3吊装时导管位于井孔中央，根据配管计算的导管管节长度逐节稳步安放，做好导管安装记录，防止卡挂钢筋笼，并在浇注混凝土前进行升降试验。9.4每次混凝土灌注完毕必须马上清洗后用干净编织袋包裹丝口端，导管确保导管内壁光滑圆顺，丝扣表面干净。因使用时间过长而变形、磨损的导管应剔除。10、排桩混凝土灌注10.1本工程排桩混凝土标号C25。混凝土在搅拌站集中拌制，混凝土搅拌运输车运至施工现场。10.2灌注水下混凝土是排桩施工的重要工序，在灌注前，要再次检测孔内泥浆及孔底沉淀厚度，不符合规范要求时需要再次清孔（可利用导管），直到泥浆指标和沉渣厚度（不大于20cm）满足的要求为止。灌注前应及时报请监理单位进行报验，验收合格后开始灌注水下混凝土。10.3混凝土输送到灌注地点时，应经常抽检其和易性、塌落度等情况。10.4灌注首批混凝土时应注意下列事项：⑴首批封底混凝土的数量，以满足导管初次埋置深度不小于0.8m的要求。其最小的初存量可按下式计算：V=3.14×D2×(H1+H2)/4+3.14×d2×Hw×γw/4γcV--灌注首批混凝土所需数量（立方米）D--桩孔直径（米）H1--桩孔底至导管底端间距，一般为0.4米H2--导管初次埋置深度（米）d--导管内径（米）Hw--井孔内水或泥浆的深度（米）γw--井孔内水或泥浆的重度（千牛/立方米）γc——混凝土拌和物的重度（取24千牛/立方米）取H1=0.3米H2=1.0米d=0.3米Hw=8米γw=11千牛/立方米γc=24千牛/立方米0.8米直径桩初灌量：V={3.14×0.8×0.8×（0.3+1.0）÷4}+{3.14×0.3×0.3×11×8÷24÷4}=0.92⑵首批混凝土开浇采用同标号隔水塞球法灌注，开浇前，导管内放置略小于导管内径的隔离塞球作为隔离体，隔离泥浆与混凝土。待球塞被挤出导管后，再把导管下降至仓底10~20cm，使导管有更多部分埋入首批浇注的混凝土中。⑶混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管的埋深，如符合要求，即可正常浇注。测锤一般采用锥形锤，锤底直径6～8cm，高10～15cm，质量5kg左右。10.5灌注开始后，每根桩的灌注时间符合下面规定：灌注量10～20m3不得超过2h，砼浇筑要一气呵成，不得中断，以保证砼的均匀性，间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min。混凝土灌注的上升速度不得大于2m/h，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，导管内混凝土不满时，混凝土应沿料斗边徐徐灌注，防止在导管内造成高压气囊，对导管产生破坏。10.6在灌注过程中，导管埋入混凝土深度宜为2～6m。严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录；10.7灌注将要结束时，导管内混凝土柱高度减小，混凝土落差降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。在混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并换出部分沉淀土；或提升混凝土料斗至一定高度，增大混凝土落差，使灌注工作顺利进行。10.8水下混凝土必须连续灌注，每根桩的灌注时间按初盘混凝土的初凝时间控制,对灌注过程中的故障应记录备案；10.9为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上超灌混凝土控制在0.8～1.0m；砼浇筑完毕，马上清除0.3～0.4m，余下的待施工承台时再凿除，以利新老砼结合和保证砼质量。凿除泛浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。在灌注混凝土时，每根桩应制作不少于1组（共3块）的混凝土试件。10.10处于地面及桩顶以上的整体式钢护筒，在混凝土灌注完后立即拨出。10.11养护和保护。浇筑出水面的混凝土采用洒水潮湿养护，在砼终凝后，应及时进行浸水养护，养护时间不少于14昼夜。11、冠梁施工要求11.1绑扎钢筋前应将灌注桩桩头浮浆部分和预制桩桩顶锤击面破碎部分去除；11.2排桩桩体及其主筋埋入承台的长度应符合设计要求；设计无规定，纵向受力钢筋伸入冠梁的锚固长度应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010对钢筋锚固的有关规定，桩身进入冠梁不小于100㎜,主筋锚固长度不小于35d，水平弯折长度不小于12d。11.3当冠梁底面采用土模浇筑混凝土时，应对土面进行修整、清平，对凹面应填平夯实。11.4冠梁混凝土应一次浇注完成，混凝土入槽宜采用平铺法。11.5养护。采用洒水潮湿养护，在砼终凝后，应及时进行浸水养护，养护时间不少于14昼夜。12、排桩施工常见事故的预防及处理12.1坍孔各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。12①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。②由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。④在松软砂层中钻进进尺太快。⑤提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。⑥水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。⑦清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。⑧清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。⑨吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。12①在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。③如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。④清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。12.2钻孔偏斜各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。12①钻孔中遇有较大的孤石或探头石②在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。③扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。⑤、钻杆弯曲，接头不正。12①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。②由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。③钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。12.3掉钻落物钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。12①卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。②钻杆接头不良或滑丝。③电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。④转向环、转向套等焊接处断开。⑤操作不慎，落入扳手、撬棍等物。12.3.2预防①开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。③掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。12.4扩孔和缩孔1212者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋。12.5梅花孔（或十字孔）常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。12①锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。②泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。③操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。④有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。12.5.2①应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。②选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。③用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替冲击修整孔形。④出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。12.6卡锥12①钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住。②未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲锥大了，又用高冲程猛击，极易发生卡锥。③伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶。④孔口掉下石块或其它物件，卡住冲锥。⑤在粘土层中冲击冲程太高，泥浆太稠，以致冲锥被吸住。⑥大绳松放太多，冲锥倾倒，顶住孔壁。12①当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下并转动直径较大方向提起钻头。也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出。②卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。③用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾往后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出。④在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。⑤用其它工具，如小冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。但要稳住大绳以免冲锥突然下落。⑥用压缩空气或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候，使卡点松动后强行提出。⑦使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。⑧用以上方法提升锥无效时，可试用水下爆破提锥法。将防水炸药（小于1kg）放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。12.7外杆折断12①用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。②钻进中选用的转速不当，钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。③钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。④地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。⑤孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。12①不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。②钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。③钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。不合要求者，及时更换。④在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。⑤如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。12.8钻孔漏浆12①在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。②护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。③护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。④水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。12①凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。②属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。12.9钢筋笼偏位、变形12.9.1原因分析①钢筋笼过长，未设加劲箍，刚度不够，造成变形。②钢筋笼上未设垫块或耳环来控制保护层的厚度。③桩孔本身偏斜或移位。④钢筋笼吊放未垂直缓慢放下，而是斜插入孔内。⑤孔底沉渣未清理干净，使钢筋笼达不到设计深度。4.2预防措施与处理方法①钢筋过长，分节制作，分段吊放，分段焊接或设加劲箍加强。②在钢筋笼部分主筋上，应每隔一定距离设置耳环，控制保护层的厚度。③桩孔本身偏斜、移位，应在下钢筋笼前往复扫孔纠正。④孔底沉渣应置换清水或适当密度的泥浆清除。第四节：降排水施工方法和要求1、基坑降水设计要求1.1本工程基坑采用60个自流深井降水。马道平台每20米设置一个降水井，共36个降水井；基坑内每30米设置地个降水井，共24个降水井。降水井深入基坑底部6米，入岩按1米控制；详见基坑降水平面布置图及降水井结构图；1.2管井成孔800mm，管井直径400mm，采用带劲箍的波纹管。管井反滤层取用石英砂（用水冲洗干净），应确保过滤层施工质量，做到出水常清。挖土过程中应保持坑内降水，确保地下水位在开挖面一下1.0m。1.3基坑降水宜在基坑挖土前二周进行，降水工作启动后，必须保证降水的连续性，不得间歇降水。施工现场应保证双路供电或备有发电机。为防止地面水进入基坑，在基坑外侧四周设置地面排水沟，将地面水引进临近下水道。2、基坑降水施工措施□清水洗井、安装水泵清水洗井、安装水泵吊放井管、填埋滤料清孔终孔中间检查，成孔记录冲击成孔桩机就位测定孔位、护筒埋设施工准备架设电源、联动抽水降水维护管井封闭基坑支护和基础施工挖泥浆池、沉淀池泥浆制备泥浆循环、滤碴、测指标测孔深、孔径、孔斜度测孔深、泥浆比重、钻进速度注清水、换泥浆、测比重护筒制作全过程监测全过程监测按设计详图15的要求执行2.2管井降水主要施工方法2.2.1施工时，降水井成孔工艺和施工过程控制参照“第五章第三节：排桩成孔工艺和施工方法”，本章节不再重复。2.2.2吊放井管：⑴井管采用φ400PVC波纹管，每节标准长度为6米。管与管连接口要用胶带密封，用铅丝扎紧，井管下端孔底距1～1.5米作为沉砂段；在PVC波纹管管身波纹与波纹之间钻φ14·50梅花孔，打孔过后在管身上面用70目钢丝网和塑料丝网三层均匀缠绕在滤管上并用铅丝绑牢。2.2.3填埋滤料：⑴井管吊放完毕后，人工用铁锹将滤料（级配石英砂）填入井管与井孔的环状空隙内。滤料应均匀、足量填入，填料过程中严禁填入其它杂物，填至距地面1.50ｍ左右，采用优质粘土或水泥浆封闭，以隔离地表水浸入下部含水层。2.2.4清水洗井：⑴成井后借助空压机和洗井器洗井。洗井要自上而下分段进行，洗井器每次下放深度大于5m，直到水清澈为止，且每段洗井时间不小于2小时。⑵洗井工作应在成井后4小时内进行，以免时间过长，护壁泥皮变硬，难以破除，影响渗水效果。2.2.5⑴选用流量65m3/h、扬程不小于20m的潜水泵，用绝缘绳吊放，下至距井底1.5～2.5m2.2.6⑴每个水井附近架立电线杆，应按“临时用电专项设计方案”要求架设电缆并布设分级配电箱，每个分级配电箱控制4~5眼降水管井开关箱，开关箱做到单井单控，并安装时间水位继电自动抽水装置和漏电保护系统。电缆架设应符合相关规范要求，并固定牢固，不妨其他工序碍施工。2.2.7联动抽水：⑴通电后应立即连续抽水，不应中途间断；抽水过程当出砂量过大，可将水泵上提，如出砂量仍然较大，应重新洗井。管井降水所抽地下水直接排入坡顶排水沟，经集水井沉淀后自流至市政排污管道。2.3管井降水维护2.3.1定期进行降水井观测，准确记录，并对测量记录及时汇总、分析。在基坑开挖前及开挖过程中，62.3.2现场保证有不少于5台备用潜水泵，降水2.3.3降水人员分两班轮流进行昼夜值班，每班.5定期清理降水管线、集水井里的泥沙，保证排水线路畅通。2.4、管井降水施工管理措施.2管井成孔质量要参照“第五章第三节：排桩成孔工艺和施工方法”的要求进行检查验收。2.4.3严格控制降水管井的井底位置，井深不得小于设计深度，且超深不宜过大，以免浪费和受到下部土层及地下水干扰。2.4.4如果基坑内电梯井或积水坑内水2.4.5加强观测工作，对地下水位、水流动态、地面沉降等进行详实记录，并及时进行汇总、分析。2.4.6降水施工期间应保证连续供电，避免因停电造成井内水位上升，影响结构施工，现场采用备用发电机，功率合计不小于500KW。2.4.7降水井在施工完成后和降水期间，井口加设井盖，防止落入杂物，在井位插警示标志，防止其它施工对井管造成损坏，并由专人进行维护。2.4.8应对管井井口采取安全防护措施，井口适当高出地面10～20㎝，防止物体坠入井内。2.4.9基坑降水过程中对基坑周围地面及建筑物进行严密的沉降监测，特别是南面卫生大楼的监测，当出现异常沉降时，应立即联系相关单位，分析原因，并尽快采取有效处理措施。3、基坑排水和防渗措施3.1基坑排水施工要求：⑴基坑施工期间，采用明沟、盲沟和集水井排水相结合的排水方案。⑵基坑坡顶周围距坑口70㎝设置砖砌排水沟，并每隔20m设置一集水坑。坡顶截水明沟宽高设计尺寸：300×300mm，坡顶集水井宽长高设计尺寸：600×600×600mm，⑶为防止基坑底部积水，基坑开挖施工期间可在坑底设置临时性的排水沟，做到有水即排。基坑开挖到设计标高后，可根据实际情况在坑底设置排水盲沟、集水井排水，坑底排水盲沟或集水井应离基坑底边线4m以上，且排水沟设置不得影响垫层对围护结构的支挡作用。盲沟的截面尺寸不宜小于800×800mm，坡比1～2%，盲沟的设置不应影响主体结构对地基的要求。盲沟内宜采用级配碎石充填，并应在碎石外铺设两层土工布反滤层；碎石中也可设置滤水管。对盲沟，集水井宜采用钢筋笼外填碎石滤料的构造；此时，集水井直径不小于φ700，钢筋笼直径不小于400mm，井的深度不小于1.2m。⑷马道中间设置300×300㎜砖砌排水沟和集水井排水。⑸马道和盲沟的集水井，集水坑内下滤管，要求与降水井接通，滤管接口位置要求设置过滤网。水流自排水沟和盲沟流入集水井，经集水井沉淀后自流至降水井内。⑹管井降水所抽地下水直接排入坡顶排水沟，经集水井沉淀后自流至市政排污管道。3.2基坑防渗措施：⑴为尽可能减少地表水从杂填土中渗入基坑，在坡顶至截水沟之间的地面及二级放坡平台面上设置100㎜厚C20的混凝土面层保护层，其宽度按照设计要求施工。⑵护坡面水平和垂直间隔2.0米左右设置梅花型Φ50UPVC排水管（长度不小于300mm，外挑100mm，入土深度不小于200mm，）；入土段应设Φ8@20mm4、基坑降排水施工质量检验按下表执行。降水与排水施工质量检验标准表5.4.4－1序检查项目允许值或允许偏差检查方法单位数值1排水沟坡度‰1~2目测：沟内不积水，沟内排水畅通2井管垂直度%1插管时目测3井管间距（与设计相比）mm≤150钢尺量4井管插入深度（与设计相比）mm≤200水准仪5过滤砂砾料填灌（与设计值相比）%≤5检查回填料用量第五节：基坑支护质量、工期保证措施1、基坑支护质量保证措施1.1材料保证措施(1)材料进场：作好所有材料的进场控制和材料检验关，各种材料必须要有出厂合格证和材质化验单才允许进场使用；(2)所有进场材料必须符合设计要求，主要材料须有出厂合格证、材质说明书等，各种材料、半成品的质保书、出厂合格证等应随货同行，由物资供应单位及时转交给资料员保管。(3)材料员根据采购文件要求进行材料的二次检验：商品砼、钢筋、水泥、砂石等材料在进场后还要取样进行二次检验，不合格的材料必须立即退场。严防不合格产品进入工程使用。(4)砼配合比采用江山市试验室所提供的施工配合比；施工过程中必须按要求进行抽样，留置试块，试压报告要求留档备查；1.2严格执行技术交底制度；(1)项目工程师组织全体人员认真学习施工方案，并进行技术、质量、安全书面交底，列出关键分部工程和施工要点，必须做到交底不明确不上岗，不签字不上岗。1.3二级验收及分部分项质量评定制度(1)分项工程施工过程中，各分管负责人必须督促班组做好自检工作，当天问题当天整改完毕。(2)分项工程施工完毕后，各分管负责人必须及时组织班组进行分项工程质量评定工作，并填写分项工程质量评定表交施工组长确认，最终由项目部的专职质量员检定。1.4工序质量控制措施(1)自检：施工过程中要求班组工人操作要认真，随时进行自检，每日完工后按质量标准和设计要求，班组内进行自检。(2)互检：上下工序交接时，施工员及质检员组织各班组长进行互检与交接检工作，对上一班或上一工序的质量，按标准和设计要求进行全面的检查，作好工序交接工作。(3)预检：对较重要的工序要在实施前进行预检工作，办理预检签证手续，以防止重大质量问题出现。(4)隐检：钢筋工程等在完成后，进行下道工序前要进行隐蔽工程验收检查，办理隐检手续后方可隐蔽。2、基坑支护工期保证措施本工程分工阶段开挖施工，我们将抓住如下几项控制措施：2.1根据总体控制计划、各阶段施工进度计划，实施过程中不断完善和分解，编制详细的周施工计划。实行信息监控，及时调整部署，采取相应措施，确保每一阶段的计划如期实施。2.2定期召开每周生产例会，及时解决施工中存在的问题。2.3严格控制