库房管理规定新

库房管理规定1.0目的：为了更好地发挥仓库对材料的调配功能，规范公司仓库的材料管理程序，促进本公司仓库的各项工作科学、安全、高效、有序、合理地运作，确保所需材料的品牌、型号、规格以及质量符合要求，保证仓库材料供应不延误生产，促使采购成本和库存成本最低化，较准确做好成本决算，特制定本管理制度。2.0适用范围：仓库所有人员。3.0术语（无）4.0职责：4.1仓库负责人负责仓库一切事物的安排和管理，协调部门间事务、传达并执行上级下达的任务，培训和提高仓管人员行为规范及工作效率。4.2仓管员负责物料的收料、入库、发料、退料、储存、防护工作。4.3仓管员负责单据追查、保管、入帐。4.4仓库杂工负责货物的装卸、搬运、包装等工作。4.5仓库负责人和采购人员共同负责对原材料的外观检验、不良品处置和废弃物的处置工作。5.0原材料仓库管理5.1原材料入库管理流程5.1.1进入公司的原材料，仓库管理人员必须进行初步检验：认真核对实物名称、数量、规格、型号等是否与送货单及采购清单一致，避免采购人员多买、少买或错买，造成不必要的损失。如果不一致仓库管理人员应及时告知采购人员与供应商沟通，并提出解决方案。5.1.2经初步检验合格后暂放在入库检验区，待质量部检验合格并出具相关检验报告并签发合格证后，仓库管理人员经仓库负责人同意并签字后方可办理入库手续。对于检验不合格的原材料按照不合格品处理办法进行处理。5.1.3入库时办理入库手续，如实填写原材料入库单并要求相关人员签字后，及时将第三联交给财务人员记账，第四联交给送货人作为回单。5.1.4原材料入库必须立即根据分区、分类、定位管理的原则，整齐有序地放到指定地点，禁止乱堆乱放。如遇到特殊情况在当天下班前应摆放整齐，并在明显的地方挂上物料卡，注明品名、规格、数量、生产日期等详细情况。5.1.5及时根据原材料入库单上的信息登记账簿，当天入库的原材料应及时登帐，禁止隔天登帐。5.2原材料的储存保管5.2.1定期打扫仓库卫生，确保仓库干净整洁。5.2.2每天检查物料卡上的信息，如发现储位不对、帐物卡不符、品质问题等应及时反馈和处理。5.2.3保持货物的正确标示，由仓管负责，对于错误标示及时更正。5.2.4认真做好防潮、防晒、防水、防火、防虫、防破损等工作，及时通风保持仓库的干燥。5.2.5定期对原材料进行盘点，并及时向领导递交仓库盘点报表。5.3原材料出库管理流程5.3.1用料部门必须持领料单到仓库领取原材料，且原材料只能由各工序班组长或主副操领取。5.3.2仓库管理人员根据领料单认真核对库存情况，根据先进先出的原则备料，经核实无误后方可办理出库手续。5.3.3原材料出库后仓库管理员应及时对现场进行整理，及时增减物料卡上的相关数额，并及时登帐，保证帐、卡的真实性。5.4仓库管理制度5.4.1仓库管理员凭领料人的领料单如实发放物料，原材料必须由班组长或主副操领取。5.4.2仓库管理员根据进货时间必须遵守〃先进先出〃的原则。5.4.3任何人不办理领料手续不得以任何名义从仓库内拿走物资， 不得在货位中乱翻乱动，仓库管理员有权制止和纠正其行为。5.4.4为防止公司材料资产流失，公司用于生产所购买材料物品都必须先入库后才能从仓库领出，禁止不入库直接交给生产部门使用的做法。5.4.5仓库应定期进行仓库清理、整理和资产整体盘点并将盘点情况（包括产生盈亏情况说明）上报公司。盘点时，禁止不对实物实盘，仅抄袭敷衍了事。5.4.6做好仓库的安全防范工作。仓库内及仓库四周 3米内属于禁烟区，任何人员不准吸烟。非仓库管理人员没经许可禁止进入仓库，不听劝告者上报领导。5.4.7做好仓库物品的安全保护工作。根据物料的性能合理放置各类材料，防止物料变形、变质、受潮等现象发生。要经常检查化工类物品的性能、状态，变质且有危险的物品要及时处理并上报公司。5.4.8严把材料验收标准关。仓管员要仔细核实送到仓库的原材料的品名、 等级、规格、产地、单价、数量、性能、质量和保质期等是否与检验报告一致。确保入库的原材料符合要求。如材料不合要求或数量不符应该不予验收签名，将情况及时告知相关人员并与供应商沟通寻求解决办法。6.0半成品现场管理6.1半成品的管理流程6.1.1各工序在生产期间应通知过程检验人员到场检验，以确保半成品的质量。6.1.1经质量部确认合格并出具书面检验报告后，各班组长应及时要求仓管员办理相关入库手续。6.1.2办理过相关入库手续的半成品，仓库管理员应按照实际情况认真填写标示卡，并及时将标示卡挂在相应半成品的显眼处，方便保管和使用。标示应做到规格、数量明确，实物与标示相符，并且标示要牢固。6.1.3经质量部确认合格并出具书面检验报告后，各班组长应及时要求仓管员办理相关入库手续。6.1.4办理过入库手续的半成品要放在生产现场指定的区域内，不可乱放混放。6.1.5各工序需要使用半成品时，必须认真填写领料单持领料单领取半成品。6.1.5仓库管理员根据领料单上的信息认真核对库存情况，办理相关出库手续，并拿出检验报告给领料人看，以便各班组对瑕疵等做出处理。6.1.6办理过相关出库手续的半成品在仓库管理员的监督下，方可拉出储存区域，避免错拉造成不必要的麻烦。6.2半成品的管理制度6.2.1各工序生产出来的半成品必须及时入库，严禁不入库直接交由下道工序使用的行为。6.2.2各工序应主动接受质量部的检验，对于未经检验的半成品仓管员不得办理入库手续。6.2.3半成品领用必须填写领料单，禁止不填写领料单擅自使用半成品的行为。仓库管理员有权制止相关人员的擅自使用行为，对于仓管员的劝告不听从造成的后果由拉料人负全责。6.2.4半成品拉出储存区域必须有仓库管理员在现场，避免多拉、少拉、错拉的现象。6.2.5半成品在车间储存区域放置时，任何人不得随意挪动，不得乱动标示，以免造成标示混乱。6.2.5半成品在车间储放期间，车间人员有义务保持半成品的安全、整洁、卫生，对于损害半成品安全、整洁、卫生的行为车间人员有权制止。7.0成品仓库管理7.1成品入库管理流程7.1.1成品入库须持质量部出具的质量检验报告，仓库管理人员根据质量部出具的检验报告对成品进行外观检验，经检验后如实填写成品入库单并要求相关人员签字，并及时将成品入库单第三联交给财务人员。7.1.2入库的成品应根据分区、分类、定位管理的原则进行摆放，摆放完成后及时填写物料卡并将物料卡挂在明显的位置，方便成品的出库和保管工作。7.1.3及时根据成品入库单上的信息登记账簿，当天入库的原材料应及时登帐，禁止隔天登帐。7.2成品的储存保管7.2.1定期打扫仓库卫生，确保仓库干净整洁。7.2.2每天检查物料卡上的信息，如发现储位不对、帐物不符、品质问题及时反馈和处理。7.2.3保持货物的正确标示，由仓库管理员负责，对于错误标示经仓库负责人同意后及时更正。7.2.4认真做好成品仓库的日常管理，保持适宜的温湿度，注意通风和防晒。7.2.5每周定时对成品仓库进行盘点，确保卡、单、账相符，如有不符应及时报由仓库负责人处理。7.3成品出库管理流程7.3.1成品的出库应经财务部门证明已签订正式合同或协议，并根据合同上规定的名称、规格、数量、单位等相关信息备货。7.3.2备货完成后应向质量部报检，经检验合格并有质量部出具的检验报告后方可办理出库手续。7.3.3办理出库手续应再次核对备货数量、名称、规格与合同是否相符，检验无误后填写产品交付单，经销售部确认并要求相关人员签字确认后方可发货。7.3.4发货时应将产品交付单和质量部出具的检验报告一同交给送货人员随货同行。7.3.5成品出库后仓库管理员应及时对现场进行整理，及时增减物料卡上的相关数额，并及时登帐，保证帐、卡的真实性。9.0仓库盘点制度及流程9.1盘点前的准备9.1.1盘点前通知采购部门和生产部门，尽量提前或延后出入库物料，避免盘点期间物料的出入库，对盘点工作造成不便。9.1.2盘点前准备好盘点时所用到的器具，如笔、库房检查记录等。9.1.3盘点前由仓库负责人做好仓库盘点人员安排。9.2盘点人员安排9.2.1仓库负责人组织仓库管理员进行仓库盘点，将仓库管理人员分成三组，一组进行初盘，一组进行复盘，另一组人员负责对异常情况进行查核。9.2.2初盘人：负责盘点过程中物料的确认和点数、正确填写库房检查记录并注明“初盘”字样。9.2.3复盘人：初盘完成后，由复盘人负责对初盘人负责区域内的物料进行复盘，并正确填写库房检查记录并注明“复盘”字样。9.2.4查核人：复盘完成后由查核人负责对异常数量进行查核及抽查盘点过的物料，并记录查核数量。9.2.5巡查人:监督整个盘点过程。9.3仓库盘点9.3.1各项工作准备完成后，仓库负责人把各种器具发给初盘人、复盘人及查核人组织开始盘点。9.3.2盘点时仓库负责人进行巡查，避免盘点人员不对实物实盘，仅抄袭敷衍了事。9.3.3初盘完成后初盘人员应立即将库房检查记录交给仓库负责人，并且不得向复盘人或查核人透漏盘点结果，并由复盘人立即开始复盘。复盘时仓库负责人应进行巡查。9.3.4复盘人盘点完毕后，立即把库房检查记录交给仓库负责人，并且不得向初盘人或查核人透漏盘点结果。9.3.5仓库负责人核对初、复盘结果，对于初、复盘结果不一致的物料，要求查核人再次进行盘点，但是不能向查核人透漏盘点结果。9.3.6查核完毕后，核对初、复盘结果及查核结果，如果有两个结果一致要求与其他两个结果不一致的人员再次盘点。如果三个结果均不一致，要求初、复盘人及查核人再次盘点，直到三个结果一致为止。9.4填制并递交仓库盘点报表9.4.1盘点完成后由仓库管理人员根据库房检查记录填制仓库盘点报表。9.4.2根据盘点情况结合库存帐、物料卡分析报表，对于账实不符的原因加以说明并提出改进建议。9.4.3将填制好的盘点报表呈递给总经理，有总经理批示处理措施仓管员负责处理的具体实施。9.5仓库盘点规定9.5.1正常情况下，仓库盘点分为每个订单生产结束、月度盘点、季度盘点、年度盘点。9.5.2特殊情况下增加盘点次数，如直接负责人调岗、离职等情况出现时，应立即进行盘点。9.5.3每笔订单生产用的原材料领用结束后，应立即对原材料进行盘点以免影响下次生产。为了让经营者及时了解库存情况保证盘点报表的按时呈递，月度盘点应在月末五日内进行，季度盘点应在季末15日内进行，年度盘点应在年度工作日结束前的一个月之内进行。9.5.4每笔订单生产结束后进行盘点，应在生产结束后 5日内呈递盘点报表。月度盘点应在次月5号之前呈递盘点报表。季度盘点应在下季度前十五日内呈递盘点报表。年度盘点应在次年上班一个月内呈递盘点报表。10.0关于状态标示的具体规定10.1原材料的状态标示10.1.1所有入库的原材料都应及时挂上相应的物料卡，原材料物料卡由仓库管理人员填写，填写物料卡的人员应在相应栏目上签字。10.1.2检验后的原材料质量部应向仓库递交相应的检验报告，并在物料卡上加盖质量专用章。10.1.3仓管人员负责挂放物料卡，物料卡应挂放在明显处以便于出入库工作的进行。用过物料卡应及时回收存档，按照年份区分放入档案袋并存放到指定的档案柜里，严禁乱放混放。10.1.4仓库管理人员应根据物料卡上的信息填写标识牌，标识牌应指定专人负责填写，以便于信息错误原因的查找。10.2半成品的状态标示10.2.1各工序生产出的半成品必须及时挂放标识卡。10.2.2各工序生产出的半成品由各工序生产人员如实填写标识卡，标识卡上必须详细注明产品的名称、规格、数量、单位、生产日期等信息。10.2.3填写标识卡的人员尽量要固定，以保证标识卡上信息的准确性。对于错误的信息为了便于查找原因，填写标识卡的人员必须在标识卡上签字。10.2.4半成品必须经过质量部的检验才能办理入库手续，质量部检验后的半成品应及时在标识卡上加盖质量专用章，对于不合格的半成品应在备注栏注明原因。10.3.1硫化出的成品必须及时挂放标识卡，标识卡由硫化生产人员填写，标识卡上必须详细注明产品的名称、规格、数量、单位、生产日期等信息。10.3.2填写标识卡的人员尽量要固定，以保证标识卡上信息的准确性。对于错误的信息为了便于查找原因，填写标识卡的人员必须在标识卡上签字。10.3.3质量部相关人员应及时对成品进行检验，检验合格后质量部应出具检验报告及合格证，并由质量部人员粘贴合格证于卷取轴上。11.0关于物品摆放的具体规定11.1原材料的摆放规定11.1.1采购的原材料质量部未出具检验报告前应放置在入库检验区。11.1.2待仓库管理人员拿到检验报告，质量部相关人员在标识卡上加盖质量专用章后，合格原材料放到原材料储存区，对于不合格