QPM0018不合格品管理程序

目的:确保不符合规格要求之产品在管制状态进行处理,而不被误用﹑流入下一工序或出货..范围:适用于本公司所有不合格品(材料、半成品和成品)之管理.权责:NO阶段标枳责任隔离责任矫正检讨责任1进料检验品管仓库品管采购2制程检验品管生产生产3入库检检品管生产品管生产4出货检验品保仓库品保生产5库存检验品管仓库仓库6退货品管仓库品管7客户财产品管仓库业务定义:不合格品:凡不满足客户或规定之要求的产品统称为不合格品.特采:原来异常之产品经权责单位允许认可之限量接收过程.4.3修理:对不合格品所采取的措施,虽不符合规定之要求但修理后能使用要求.4.4重工:对不合格品所采取的措施,使其满足规定的要求.4.5选用:指不良品批中,只有部份不良品,因实际需要,需将不良品批中的良品选出使用,不良品再作一定方式处理的一种不良品处理方式.作业内容:不合格品管理流程图(见8.1)不合格品发现:5.2.1检验与测试中出现的不合格品由检验员标示“红色箭头标签”于本体上(视产品大小),依相应检验规范判定;整批产品不合格据判定结果选择“特采”或“拒收”标签标示,处理过程中用“待处理”标牌标示当批产品上.5.2.2进料不合格由IQC用:“红色箭头标签”贴于产品上并装入PE袋中依IQC「进料检验报告」交主管审核。5.2.3制造过程出现的不合格品由作业员用“红色标签”标示于产品上和/或放入规定的区域内.5.2.4成品或客户退货不合格品由仓储摆放到不良品区域.不合格品隔离:5.3.1IQC检验与测试之材料判退,仓储把该批材料从“待验区”转移至“不良品区”存放.5.3.2制程IPQC检验与测试之产品不合格批,检验员用“待处理”卡标示后,生产部把该批产品及时转移至“不良品区”存放.5.3.3产线上不合格品集中标示后放置“不良品区”和/或“修理区”.5.3.4生产和/或检验中出现之不合格品标示后放入规定容器内隔离.5.3.5成品或客户退货不合格品由仓库存放退货区由IQC标识确认后由仓储转移至“不良品区”存放.不合格品处理:5.4.1外来不合格品的最终判定可分为:拒收、特采、选用.5.4.2进料检验之不合格品检验员标示后分类放入容器内,集中后依相关规定办理退库;不合格批由IQC判退后,仓储将进料搬入“不良品区”,由采购退回供货商.5.4.3如果判退进料为生产急需,则由生管提出填写「特采申请单」经主管审核后转相关(工程品保、厂务、行销业务)部门会签意见,生管根据会签结果作当次特采结论,呈总经理最终核准,「特采申请单」生管编号分发,批准,检验员则用“特采”标签(加盖代码章)标示,并提供样品给生产部上线比对选别.5.4.4制造过程中所发现的不合格品的最终处理方式可分为:重工、修理、特采、报废、物料退库、改规格;厂务部依照【制程管理程序】进行隔离集中后处理;修理好投入时经IPQC确认后放入对应投入口,材料不良品或制程不良品生产线解体经IQC或IPQC确认后统一退库交换和/或报废;不合格品若可改成另一规格时则按新规格检验入库;仓储对退库或报废不合格品标示、分类,存放于“不良品区”与供货商交换或“报废区”报废.5.4.5制程巡检(IPQC)之不合格品转生产线各线长后,按5.4.4执行.5.4.6成品检验后的不合格品的最终处理方式可分为:重工、修理、报废.5.4.7成品检验之不合格品标示后转生产线各线长,按5.4.4执行;不合格批由生产线重工,重工后须重新依【测量与监控管理程序】执行检验.5.4.8客户退货之不合格品仓储收货后放入“不良品区”,由品保负责验证其退货条件符合性,生管据验证结果按排生产部重工或返修完成后须重新依【测量和监控管理程序】执行检验再入库.5.5所有各阶段产生的不合格品处理完﹐必须由品管确认OK后方可流入下一制程或出货.5.6矫正与预防措施:5.6.1各阶段产生的不合格品之原因参照【持续改进管理程序】要求责任单位改善及制定预防措施.5.6.2不合格品修理结果须填入「IPQC巡检报告」中,以提供制定纠正与预防措施之依据.5.7.相关记录依照【记录管理程序】规定执行.6.参考文件:6.1制程管理程序6.2测量和监控管理程序6.3持续改进管理程序6.4记录管理程序7.使用表单:7.1特采申请单 8.附记事项(见下页):8.1流程图不合格品发现品保／生产不合格品发现不合格品隔离责任单位不合格品标识责任单位不合格品处理