一般项目的施工方案施工方法 重难点工程施工方案及施工方法

HYPERLINK2.3.6.2施工方案 207第五章重难点工程的施工方案、施工方法1工程概述石武客运专线（河南段）XX段XX特大桥为本标段的重点工程，其起止里程桩号为DK830+000～DK847+033.46，正线长度17.3346km。桥梁主要结构形式为:钻孔桩基础，根据初设桥梁桩径根据不同跨度和地质条件分别有Ø1.0m、Ø1.25m、Ø1.5m等不同规格。正线桥梁的孔跨布置以32m简支箱梁为主，24m简支箱梁为辅,以连续梁结构用于跨越既有的公路和河流。本标段连续梁有下列6种形式：(32+48+32)m、(40+64+64+64+40)m、(44+72+72+72+44)m、(32+48+32)m、(44+72+72+72+44)m和(40+56+40)m，孔跨布置情况见下表1-1。表1-1线路跨越道路、河流一览表序号桥梁结构型式中心里程跨越道路、河流11-(32+48+32)DK832+548县级公路21-(40+64+64+64+40)DK836+140颍河31-(44+72+72+72+44)DK837+160蜈蚣渠41-(32+48+32)DK845+182S238省道51-(44+72+72+72+44)DK845+665沙河61-(40+56+40)DK846+925西气东输天然气管道2大跨度连续梁施工2.1工程概况本标段桥梁施工的重点工程为大跨度连续梁的施工，它是桥梁施工的难点工程和控制性节点工程，其中尤以跨沙河的五跨连续梁44+72+72+72+44m的施工最为复杂，因其所在的1547#、1548#墩位于沙河河槽内，并受沙河通航及水位变化的影响。各连续梁相关技术数据如下:跨县级公路的连续梁：结构形式为32+48+32m，起止桩号为DK832+487.850-DK832+601.250，起止墩号为1150#-1153#。跨颍河的连续梁：结构形式为40+64+64+64+40,起止桩号为DK836+010.950-DK836+284.650,起止墩号1258#-1263#.跨蜈蚣渠的连续梁:结构形式为44+72+72+72+44,起止桩号为DK837+020.750-DK837+325.250,起止墩号1286#-1291#.跨S238省道的连续梁：结构形式为32+48+32m，起止桩号为DK845+128.260-DK845+241.660,起止墩号为1532#-1535#.跨沙河的五跨连续梁结构形式为44+72+72+72+44m，起止桩号为DK845+511.960-DK845+816.460.起止墩号为1544#-1549#.跨西气东输天然气管道的连续梁:结构形式为40+56+40,其起止桩号为DK846+856.260-DK846+993.960,起止墩号为1583#-1586#.2.2施工部署2.2.1场地及临时设施部署本标段拟建桥梁由于受孟宝铁路横穿的影响，纵向施工便道无法贯通，大宗材料设备不能在全段流通，因此为便于施工组织与管理，大桥分两个施工架子队进行施工管理，各架子队分工如下：桥梁施工架子一队施工范围：DK830+000—DK838+500桥梁施工架子二队施工范围：DK838+500—DK847+033.462.2.1.1搅拌站的设置本标段桥梁施工设2座搅拌站，其中1#搅拌站设置在DK836+000处，负责架子一队施工范围内的砼供应。2#搅拌站设置在DK848+200处，负责架子二队施工范围内的砼供应。2.2.1.2架子队驻地布置桥梁施工架子一队驻地布置在1#搅拌站处，驻地内除设置办公、生活区外，还设置桩基钢筋笼、墩台和墩身钢筋的加工堆存区。桥梁施工架子二队驻地布置在DK845处，其内设置办公、生活区、钢筋加工区、半成品、原材料堆存区等。驻地内施工用电可就近接入外电，电力供应不足时，采用发电机辅助，施工及生活用水通过打井取得，水质以经过检验符合生活用水的要求。2.2.1.3施工主便道的建设在红线右侧修筑一条宽6m的施工便道，保证桥梁施工点所需机械设备、材料、砼运输车辆的进出。便道基层采用30cm道渣，面层用20cm泥结碎石铺筑，18t振动压路机振动碾压密实。所有跨河、水渠以及干渠的便道通过搭设钢栈桥进行贯通。2.2.1.3.1钢栈桥结构设计钢栈桥采用φ630钢管桩(壁厚8mm)作为桩基础，每排架设2根，中心间距3.7m,排架间距9m,钢管桩最小入土深度不小于11m,钢管桩上排架横梁采用双支工28a型钢;在横梁上布置贝雷梁为承重纵梁。面板采用8mm花纹钢板,其下横梁由I28a组成,间距150cm，纵肋采用工12,间距30cm。桥面两侧设高1.2m的φ48钢管栏杆。结构简图参见图2.2.1-1。2.2.1.3.2钢栈桥施工栈桥钢管桩基础施工采用50t履带吊配合震动锤施打。栈桥贝雷梁采用在后方场地内拼装分组桁架，将分组桁架运至现场利用吊车组拼成整体。桥面施工采用在后方将桥面分块加工成标准化模块，由汽车运输到位后利用履带吊吊装架设，依次逐跨施工。图2.2.1-1钢栈桥结构设计示意图（1）打桩施工先在岸边上打入定位桩，履带吊吊装导向架就位。悬臂导向支架精确就位后，起吊钢管桩就位。履带吊吊装振动锤和桩帽与桩顶连接，将桩吊至设计桩位后，慢慢放松吊机钢丝绳，直至桩落于河床面，并再次检查桩的垂直度。50t履带吊配合DZ-90震动锤沿测定孔位打桩，一排钢管桩振打完毕将导向架移开，铺设主横梁、主纵梁、分配梁和桥面系，然后转入下一孔栈桥施工。（2）主桁拼装打桩施工完成后，检查桩的偏斜及入土深度与设计无误后，在钢管桩之间焊接型钢支撑使其形成整体。同时在桩顶按设计尺寸气割槽口，并保证底面平整。吊放工字钢主横梁并与钢管桩焊接固定。贝雷梁在后方分组拼装，汽运至铺设位置后起吊安装成主桁整体，并与分配梁连结。（3）桥面安装贝雷梁与桥面结构的连接采用加工的“U”形卡，防止在动荷载作用下桥面系在贝雷梁上滑动。桥面标准化模块间设置1cm的缝隙，用于防止因温度变化而引起的桥面板翘曲起伏。栈桥两侧均设置栏杆，栈桥栏杆采用φ48普通钢管制作。2.2.2工期计划2.2.2.1各连续梁生产计划根据本标段的梁场布置和架梁顺序，必须先施工梁场以南的连续梁，再施工梁场以北的连续梁。由于连续梁施工周期长,工序多，且控制箱梁安装的连续性,因此一般考虑各连续梁进行平行施工。另外考虑施工挂篮、支架等以及各架子队的施工区域划分，各连续梁施工考虑一定的错开时间。具体工期计划如下（以2008年11月30日前征地拆迁工作完成和施工图到位为前提）：（1）DK845+128.260-DK845+241.660连续梁（跨S238省道，32+48+32m）工期计划：桥梁下部构造：2008年12月15日～2009年3月15日连续梁施工：2009年3月20日～2009年7月15日工期计划横道图如下图：（2）DK845+511.960-DK845+816.460连续梁（跨沙河，44+72+72+72+44m）工期计划：桥梁下部构造：2008年12月1日～2009年4月1日连续梁施工：2009年4月5日～2009年8月20日工期计划横道图如下。（3）DK846+856.260-DK846+993.960连续梁（跨西气东输天然气管道，40+56+40m）工期计划：桥梁下部构造：2009年1月5日～2009年4月25日连续梁施工：2009年5月1日～2009年8月15日工期计划横道图如下。（4）DK837+020.750-DK837+325.250连续梁（跨蜈蚣渠，44+72+72+72+44m）工期计划：桥梁下部构造：2008年12月10日～2009年3月25日连续梁施工：2009年4月15日～2010年1月20日（在2009年5月15日涨水之前完成0#块施工，待第二桥梁施工架子队的挂篮施工完毕后进行悬浇梁施工）工期计划横道图如下：（5）DK836+010.950-DK836+284.650连续梁（跨颖河，40+64+64+64+40m）工期计划：桥梁下部构造：2008年12月1日～2009年4月15日连续梁施工：2009年4月20日～2010年2月1日（在2009年5月15日涨水之前完成0#块施工，待第二桥梁施工架子队的挂篮施工完毕后进行悬浇梁施工），工期计划横道图如下：（6）DK832+487.850-DK832+601.250连续梁（跨县道，32+48+32m）工期计划：桥梁下部构造：2009年3月1日～2009年6月1日；连续梁施工：2009年12月10日～2010年3月25日；工期计划横道图如下：需要说明的是，各连续梁的计划安排实际上受各工点的征地拆迁工作等各方面的制约，因此实际施工时需根据各方面条件进行调整工期、如时间较紧，需增加模板及挂蓝数量等措施，并加大物力财力等的投入。连续梁施工顺序为:先同时施工跨S238省道的连续（DK845+182.45）,跨沙河的连续梁(DK845+700),跨西气东输的天然气管道的连续梁(DK846+920),施工完毕后拆下来的挂篮模板依次优先用于跨蜈蚣渠(DK837+160)的连续梁,跨颖河(DK836+140)的连续梁,跨县道(DK832+548)的连续梁.2.2.2.2挂篮的周转使用计划根据连续梁挂蓝施工周期计算，本标段挂篮暂按8套加工就可以满足架梁的工期要求。因此挂蓝可以周转使用。其中箱梁首架方向跨S238国道的DK845+128.260-DK845+241.660（32+48+32）连续梁安排2套（两个中间墩）,跨沙河的DK845+511.960-DK845+816.460（44+72+72+72+44）连续梁安排4套（4个中间墩）,跨西气东输天然气管道的DK846+856.260-DK846+993.960（40+56+40）连续梁安排2套（两个中间墩）,这三座连续梁上的8套挂篮先期进行同步平行施工,计划在2009年8月中旬之前挂蓝现浇全部施工完毕。孟宝铁路以南的挂蓝施工完毕，即将挂蓝和相应的材料和设备转到铁路以北的连续梁施工，其先后顺序为蜈蚣渠、颍河和跨县道的连续梁。2.2.3施工组织2.2.3.1施工组织安排原则坚持“总体布局、全面开工，分段突击、快速推进，均衡生产、确保重点”的原则；运用平行、交叉、流水等科学手段组织施工；本着先进性与适用性相结合的原则，采用成熟可靠的技术，加强工序控制，确保优质、安全、快速、高效完成连续梁的施工。坚持“高标准、高质量、科研先行”的原则，以“高、精、尖”为要求，配置与选择施工设备、施工技术、施工工艺组织施工。关键特殊工序遵循先试验、后实施，做到安全可靠。选择优良的施工队伍、配备精干的管理人员，实行科学严格的管理。2.2.3.2组织机构根据本工程线路特点，本标段桥梁分两个架子队进行施工管理，各架子队分工如下：桥梁施工架子一队施工范围：DK830+000—DK838+500，辖区内需施工DK832+487.850-DK832+601.250连续梁（跨县道，32+48+32m）、DK836+010.950-DK836+284.650连续梁（跨颖河，40+64+64+64+40m）、DK837+020.750-DK837+325.250连续梁（跨蜈蚣渠，44+72+72+72+44m）等三座连续梁；桥梁施工架子二队施工范围：DK838+500—DK847+033.46，辖区内需施工DK845+128.26连0-DK845+241.660连续梁（跨S238国道，32+48+32m）、DK845+511.960-DK845+816.460续梁（跨沙河，44+72+72+72+44m）、DK846+856.260-DK846+993.960连续梁（跨西气东输天然气管道，40+56+40m）等三座连续梁。2.2.3.3连续梁施工顺序总体思路箱梁的架设顺序是先架设武汉方向DK839～桥尾（DK847）之间228孔箱梁,再架DK830～DK839之间263孔箱梁。因此连续梁施工时先安排施工DK845+128.260-DK845+241.660DK845+511.960-DK845+816.460和DK846+856.260-DK846+993.960三处连续梁，后施工DK837+020.750-DK837+325.250、DK836+010.950-DK836+284.65、DK832+487.850-DK832+601.250三座连续梁。DK839～DK847之间三座连续梁平行施工，其中跨沙河的连续梁由于1547#、1548#两墩位于沙河河槽内，因此该两墩的0#块施工必须赶在2009年5月份之前完成；为保证工期，挂篮拟按8套进行加工，先期施工的连续梁在施工完毕后，将挂篮转入后施工的三座连续梁上进行使用。由于后期施工的跨蜈蚣渠的连续梁1289#墩位于蜈蚣渠河槽内，因此该墩的0#块也须在2009年5月份之前完成。2.2.4主要设备配置序号设备名称规格型号数量国别产地制造年份额定功率(kW)备注1砼输送罐车8m316台济南2005-2007此部分设备主要用的连续梁上构及下构施工设备2砼输送拖泵HBT60S2台福州2005-20073砼输送拖泵HBT80B2台重庆2005-20074砼输送泵车2台5旋挖钻机GPS-510台上海、江苏2005-20076回旋钻机TS-2004台山东、河南2005-20077菱形挂蓝设备GL-2008套河南2005-20078空压机1m36台北京2005-20079汽车吊QY254台徐州2005-200710履带吊QUY501台辽宁2005-200711柴油发电机组100KW4台重庆2005-200712柴油发电机组220KW6台上海2005-200713挖机1.2m32台14装载机50L1台2.3施工方法2.3.1钻孔灌注桩施工本工程六座连续梁的桩基础除跨沙河DK845+665连续梁的1547#、1548#墩，跨蜈蚣渠DK837+160连续梁的1289#墩落在河槽中，需要进行钢围堰和筑岛等特殊方案施工外，其它桩基础均为陆地施工。2.3.1.1机械设备的进场跨公路的两座连续梁施工用钻机、吊车、挖机等机械设备可通过现有省道和县道到达施工现场，然后通过主线纵向便道到达各施工点；跨沙河的连续梁北岸的施工所需机械设备可通过现有县级公路到达现场；跨石油管道的连续梁施工用的机械设备可通过修筑的主线纵向便道进入各施工点。跨蜈蚣渠和颖河的连续梁施工所需机械设备的进场：将现有颍河北岸的接入107国道的现有土路拓宽整平，加铺30cm的建筑砖渣后整平压实，钻机、吊车等机械设备即可到达颍河北岸施工现场。在颖河和蜈蚣渠上架设钢栈桥，各种机械设备即可到达这两座连续梁的各施工点。2.3.1.2筑岛施工筑岛前先与河道管理部门积极沟通，并呈报相关施工方案，在征得相关部门的同意后在可进行筑岛施工。筑岛时,上下游方向的填岛外围采用编织袋装黏土堆码,装填量为袋容量的1/2～2/3，袋口用细麻线或铁丝缝合;编织袋堆码宽度为1m。施工时要求土袋平放，上下左右互相错缝码整齐。为防止填岛土料散落在河道内,在岛外侧施打钢板桩进行支护，施打时，相临钢板桩之间互相咬住，以确保钢板桩支护的稳定。筑岛施工须注意以下几点：岛顶高程根据河道的洪枯水位的变动幅度来确定。筑岛填土时须进行分层压实，确保筑岛后的场地有足够的承载力。筑岛面积需综合考虑承台开挖作业和混凝土浇筑施工所需作业面。2.3.1.3筑岛平面布置以承台的边线为依据，考虑承台施工所需作业宽度来布置筑岛的位置。初步确定上下游方向边线距离设计承台边线10m，承台开挖时可确保两侧有至少6m的25t吊车或50t履带吊的作业区域；靠近航道的前沿边线距离设计承台边线5m，可满足施工人员的施工需要。岸侧可将边坡修成一条坡率小于1：6的通道，供施工机械设备的进出。2.3.1.4护筒埋设深度选择蜈蚣渠1289#墩墩位处地质条件较好,该处护筒穿过水面下淤泥层即可。筑岛平面布置示意参见图2.3.1-1。2.3.1.5钻机选型陆上钻孔时，考虑到地质条件较好，因此钻机选用成孔较快的旋挖钻；蜈蚣渠上1289#墩桩基础由于落在河槽处，地质条件较差，筑岛后的现场场地对旋挖钻机的就位作业也有一定的限制，因此施工钻机选用对施工场地要求低、泥浆护壁效果好的回旋钻。在水中墩钻孔施工时，在淤泥、细砂层的钻进速度应进行控制，以防出现塌孔等事故发生。图2.3.1-1蜈蚣渠连续梁水中墩筑岛平面示意钻进成孔、砼灌注等施工工艺以及陆地钻孔桩施工方案在前一章节已详述，本节不再重复。2.3.2承台施工1289#墩的承台位于河槽内，筑岛施工后，承台底距离岛顶高度约7m，因此，常规开挖难度大。为此这此墩的承台开挖方案是：开挖前，沿设计承台四周施打一圈锁口钢板桩，钢板桩距离承台边沿2m，钢板桩插打深度12m。矩形钢板桩围护完成后，先用挖机开挖钢板桩围护内的土体，挖深3m。该范围基坑开挖完成后，安装内支撑梁，以确保钢板桩的稳定完全。最后用抓斗或小型挖机开挖下层基坑约4m深的土体。钢板桩围堰施工示意图参见图2.3.2-1。2.3.2.1钢板桩支护施工方法钢板桩采用DZ-60打桩机插打。2.3.2.1.1施工准备钢板桩运到工地后均进行详细检查、丈量、分类、编号、两侧锁口用一块同型号长2～3m的短桩做通过试验，锁口通不过或存在桩身弯曲、扭曲、死弯等缺陷，均需加以整修。钢板桩采用组桩插打，每隔4～5m加一道夹板，夹板在板桩起吊前夹好，插打时逐付拆除，周转使用。组桩及单桩的锁口内均涂以黄油混合物油膏，以减少插打时的摩阻力和加强防渗性能。图2.3.2-12.3.2.1.2安装导框导框安装前先搭设好临时工作平台再打入定位桩。导框在现场分段制作，在平台上组装，然后固定在定位桩上。2.3.2.1.3插打与合拢打桩选用较轻型桩架，一般锤重宜大于桩重，锤击能量要适当。钢板桩采用先插合拢后，再逐块（组）打入。矩形围护先插上游边，在下游合拢。插打钢板桩时从第一块（组）就应保持平整，几块插好后即插打一块深的以保持稳定，然后继续插打，为了使打桩正常进行，配备一台吊机来担负吊桩工作。钢板桩起吊后须以人力扶持插入前一块的锁口内，动作要缓慢，防止损坏锁口，插入以后可稍松吊绳，使桩凭自重滑入，或用锤重下压，比较困难时，也可以用滑车组强迫插桩，待插入一定深度并站立稳定后，方可加以锤击。打桩前钢板桩锁口下端宜用木栓塞住，防止泥砂进入锁口内，影响后续插打。凡带有接头的钢板桩应与无接头的桩错开使用，不得已时其接头水平位置至少应上下错开2m以上。2.3.2.1.4基坑开挖钢板桩围护施工完成后，挖机进行基坑开挖作业。开挖时，挖机边挖边退。由于基坑较深，基坑按两层进行开挖，第一次用挖机开挖，开挖深度为3m，该深度的土体完成后，拼装围护内支撑。下层基坑土体可通过25t吊车吊装抓斗进行挖除。开挖出的土体及时转运出去，不得堆积在基坑周围。2.3.2.1.5垫层施工基坑开挖到设计标高后，清理基底，割除多余钢护筒，进行凿桩头施工。在此过程中，基坑内在四角的位置分别设一个集水井，并随时抽排井内积水。桩头砼破除到设计顶标高后，进行桩基检测，合格后即可用C20砼进行封底施工。钢筋、模板及砼工程的施工工艺参见前一章节，这里不再重复。2.3.2.4沙河钢围堰施工沙河处基础施工时，考虑到通航要求以及墩位处的地质、水文条件，1547#,1548#墩采取搭设钢栈桥平台、下沉钢围堰进行钻孔桩和承台施工的方案。2.3.2.4.1方案简介在1547#、1548#墩位处搭设钢结构平台作为钻孔桩施工的操作平台，钻孔平台与河岸之间通过钢栈桥进行连接。钻孔平台与钢栈桥均采用φ630钢管桩基础，其上搁置双支工28a型钢和贝雷梁，其上分别为I28a工字钢分配梁、I12纵梁和8mm压花钢板。钢栈桥和钻孔平台搭设完毕后，下放钻孔桩钢护筒。每个墩位用两台回旋钻施工。钻孔桩施工完毕后，解除下放钢围堰部位的钻孔平台系统，将双壁钢围堰拼装沉放到位，浇筑水下砼进行围堰封底。然后进行围堰内抽水，进行承台施工。砼由2#搅拌站供应。钻孔桩砼通过砼运输罐车直接上栈桥进入平台进行浇筑；围堰封底砼通过岸边砼输送泵，经栈桥上的砼输送管，进入各浇筑部位。1547#、1548#水中墩基础安排在2008年12月-2009年4月施工，此间水位较低且水流平稳，每个墩安排2台钻机，要求在四个月内将基础及水面以下部分墩身施工完成。2.3.2.4.2施工流程钢围堰施工工序流程图图2.3.2.4-12.3.2.4.3主要施工方案及施工方法(1)钢栈桥及钻孔平台的平面布置根据现场地形，1547#墩位于河道内，距离北岸约70m；1546#墩位于北岸岸坡部位，为了在1547#墩施工期间不影响陆上1546#墩桩基础的施工，布置栈桥时，栈桥不宜与钻孔平台垂直布置，而是呈一12°交角，如图2.3.2.4-2所示。1548#墩距离南岸岸坡约20m，因此，该墩的栈桥较短，可以与钻孔平台垂直布置。(2)钢栈桥的设计与施工施工栈桥设计桥宽5m，下部结构采用φ630×8钢管桩基础，排架间距9m，每排架设2根，中心间距3.7m,钢管桩最小入土深度不小于11m。其上搁置双支工28a型钢和贝雷梁，分配梁采用I28a工字钢，间距1.5m，I28a工字钢分配梁上采用工12工字钢，间距30cm，8mm压花钢板作为面板。钢栈桥平面设计示意图2.3.2.4-2。栈桥钢管桩基础施工采用50t履带吊配合震动锤施打。栈桥贝雷梁采用在后方场地内拼装分组桁架，将分组桁架运至现场利用吊车组拼成整体。桥面施工采用在后方将桥面分块加工成标准化模块，由汽车运输到位后利用履带吊吊装架设，依次逐跨施工。图2.3.2.4-1①打桩施工先在岸边上打入定位桩，履带吊吊装导向架就位。悬臂导向支架精确就位后，运输钢管桩就位。履带吊吊装振动锤和桩帽与桩顶连接，将桩吊至设计桩位后，慢慢放松吊机钢丝绳，直至桩落于河床面，并再次检查桩的垂直度。50t履带吊配合DZ-90震动锤沿测定孔位打桩，一排钢管桩振打完毕将导向架移开，铺设分配梁、主梁及桥面系，然后转入下一孔栈桥施工。图2.3.2.4-2钻孔平台及钢栈桥平面布置图PAGE1②主桁拼装打桩施工完成后，检查桩的偏斜及入土深度与设计无误后，在钢管桩之间焊接型钢剪刀撑使其形成整体。同时在桩顶按设计尺寸气割槽口，并保证底面平整。吊放工字钢分配梁并与钢管桩焊接固定。桁架在后方分组拼装，汽运至铺设位置后起吊安装成主桁整体，并与分配梁连结。③桥面安装贝雷梁与桥面结构的连接采用加工的“U”形卡，防止在动荷载作用下桥面系在贝雷上滑动。桥面标准化模块间设置1cm的缝隙，用于防止因温度变化而引起的桥面板翘曲起伏。栈桥两侧均设置栏杆，栈桥栏杆采用φ48普通钢管制作2.3.2.4.3钻孔平台的设计钻孔平台结构采用φ630×8钢管桩基础,钢管桩最小入土深度不小于11m。钢管桩排架横梁采用双拼工28a型钢。纵梁为I28型钢间距1.5米，在其上铺I18型钢，间距30cm;面板采用t=8mm的花纹钢板。桥面两侧设高1.2m的φ48钢管栏杆。顺河向设4排钢管桩，每排5根，共20根，桩间距最大为4.8m；排架横梁2根工28a型钢顺河向布置，贝雷梁顺桥向布置，共设5组贝雷梁，每组3片，每组宽度为1.8m。。承台桩基以1.5m直径考虑，平面布置时，最外围一圈钢管状须避开钢围堰安装的范围，因此最外围的钢管桩中心距离设计承台边线的距离为1.25m；承台内的钢管桩须避开钻孔桩桩位，同时其排架横梁也应避开钻孔部位；布置贝雷梁以及分配梁时均须避开钻孔桩位置。具体布置参见图2.3.2.4-3。2.3.2.4.4钻孔桩施工（1）钢护筒的加工制作钢护筒在钢结构加工厂集中制作，钢护筒内径为1.7m，用10mm钢板卷制而成，在护筒外底加设一道30cm加强箍，环箍材料为10mm钢板。根据钢板的定尺宽度，钢护筒制作成长6m的标准节段，利用汽车运至施工现场。钢护筒的施打采用50T吊车配合振动锤进行.第一节施打后,进行护筒接长,再进行第二次施打。图2.3.2.4-3钻孔平台立面示意图护筒长度以穿过细砂层并进入粉质粘土1m，保证在钻孔的过程中不出现漏浆，穿孔之类的事故发生，钢护筒顶面标高高出钻孔平台0.5m，护筒总长度约12米。为稳固钢护筒，在施打护筒时，在护筒口四周平台上方利用型钢焊导向架固定，确保施打过程中，护筒的垂直度符合规范及设计要求。（2）钻孔泥浆的制备泥浆可在12个钢护筒内进行制备，根据钢护筒的埋设高度，12个钢护筒的泥浆总容量约为140m3，可满足泥浆循环使用要求。采用φ400钢管将12个护筒连成整体作为泥浆循环的通道，同时备用2个20立方钢制泥浆池，作为泥浆循环和弃渣容器。护筒内补水采用在护筒上开孔进行补水，补水孔在围堰抽水前封堵。（3）钻孔每个平台上布置2台JZ-20型回旋钻机，根据钻孔平台尺寸，钻机垂直于桥轴线摆放。1#钻机钻孔顺序为1#--2#--3#-4#--11#--9#；2#钻机钻孔顺序为6#--5#--8#--7#--12#--10#。钻孔顺序参见图2.3.2.4-4。图2.3.2.4-4钻孔顺序示意图（4）钻机安装、调试及移位钻机通过栈桥调运至墩位处，用吊车配合拼装完毕后，横移就位，开钻前对钻机底座进行调整，使钻杆中心、护筒中心在一条垂直线上。测量检查后，将钻机与平台固定、限位，保证钻机在钻进过程中不产生位移。在钻进的过程中随时进行检测和调整。（5）成孔钻进工艺采用回旋钻成孔，泥浆护壁。在钻进过程中经常捞取渣样与设计地质资料对照，当钻孔达到设计标高，地质情况与设计资料相符合时，经监理批准后停钻，将钻头提出，第一次清孔，直至孔底沉渣满足设计要求。然后用检孔器进行检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。检孔满足要求后迅速下放钢筋笼，进行成桩施工。（6）钢筋笼制安、下放钢筋笼在钢筋加工，由平板汽车运输到现场。钢筋笼主筋间采用直螺纹套筒连接，每个断面接头数量不大于50%，接头位置及质量满足规范要求。为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，在钢筋笼内环加强圈处用φ25钢筋加焊“十”字形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将“十”字形支撑割去。成孔检验合格后，用25T吊车吊安装接长下放钢筋笼。钢筋笼安装下放后，用型钢将钢筋笼固定在护筒上，以承受钢筋笼自重和防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮，固定后应确保钢筋骨架与孔中心线相吻合，不能发生倾斜和移动。（7）桩基砼灌注钢筋笼下放到位并固定后，立即下放导管。导管在使用前须进行气密性实验，确保安全可靠。导管采用φ273×10mm钢管制成，接头为快速螺纹接头。逐节拼装导管直至导管底端距孔底20cm～40cm处，测量孔底沉渣厚度，若沉渣厚度不满足设计要求，用导管作吸泥器进行二次清孔。清孔结束经监理工程师现场检验合格后，立即开始浇注水下混凝土。根据桩的直径和桩长计算出首封量，采用与首封量相匹配的集料斗灌注。混凝土通过混凝土运输罐车直接运送到现场。首封混凝土浇筑采用“拔塞法”进行灌注。混凝土灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土深度，导管埋深严格控制在2～6m范围内，当导管埋深超过此范围时，及时拆卸导管。为确保桩顶混凝土强度，混凝土灌注终了时，其顶面要比设计标高超浇1.0m，超浇部分砼在承台施工前凿除。混凝土灌注过程中按要求认真做好浇注记录。当混凝土灌注临近结束时，核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的高度是否准确，当确定混凝土的顶面标高到位后，停止灌注，拆除导管。2.3.2.4．5钢围堰施工（1）钢围堰的设计加工钢围堰采用双壁式，委托我局武汉港湾工程设计研究院进行专门设计。双壁钢围堰一般为内、外壁板、环板、肋板、纵向次梁、横撑组成，隔舱板将钢围堰分成互不相通的隔舱，以便于调整钢围堰下沉时的重心及垂直状态。钢围堰下部设刃角.根据设计承台尺寸和现场地质条件，确定钢围堰设计内缘平面尺寸。同时考虑钢围堰下沉时的偏位富余量。套箱总高按沉入承台以下3m考虑，即穿过约2m厚的细砂层控制总高度双壁钢围堰加工时，钢围堰的平面尺寸、焊缝质量等均需满足设计要求。加工时制作成2节，分两次拼装下沉。（2）钢围堰施工平台的转换桩基施工完毕后，拆除钢围堰下沉范围内的钻孔平台，如面板、分配梁、贝雷片和工28a型钢等。为保证剩余部分钻孔平台（主要为设计承台边线以内部分的平台）的稳定，并有足够的刚度和强度，外围平台系统拆除后，需将剩余平台的部分受力结构转移至已浇砼的桩基护筒上面，具体为：在钻孔桩钢护筒上开孔，然后在相邻两个钢护筒之间穿入I28型钢搁置在贝雷梁下面。经过重新加固处理后的钢平台可作为钢围堰施工的操作平台。（3）钢围堰的拼装、沉放将外围平台原有630mm桩和钢护筒之间用I28型钢连接，在型钢表面测量放线，画出钢围堰外围轮廓线，将首节钢围堰分片吊放在型钢上进行拼装焊接。然后用50t吊车将整个钢围堰吊起，解除围堰下临时搭设的I28型钢平台，然后对准位置缓慢下放，直至套箱底口切入土体中。套箱下放前必须对所有焊缝进行认真仔细的检查，以确保套箱密封不渗漏。钢围堰在自重作用下，再配合仓内加水增加自重下沉。钢围堰下沉时，吸泥采用空气吸泥机，每个钢套箱配备一台20m3空气压缩机，4根直径为273mm的吸泥管。吸泥管根据现场吸泥情况随时利用现场吊车移动位置。钢围堰内上部淤泥粘土层，采用高压水枪破土。水枪出口压力在2.5-4Mpa，每支水枪流量在70m3/h左右。水枪破土及吸泥范围：钢围堰内淤泥在3m左右，当钢围堰内淤泥全部排完以后，碰到较密实的粘土和砂层以后，在钢围堰内壁边缘2m左右进行破土吸泥排渣直到钢套箱下沉到设计底标高,以免造成围堰底部穿孔。为了防止围堰不均匀下沉，吸泥需按对称进行。为确保套箱下沉位置准确，在围堰四角处设置导向装置，以确保钢围堰的精确定位。钢围堰下沉到粉质粘土层后，由潜水员对围堰底口进行检查，悬空之处用袋装砼进行封堵。用高压水枪和吸泥机将预留的15～20cm淤泥吸除，并使底面基本平顺。为保证封底砼与钢护筒、钢套箱有良好的结合，达到止水效果，潜水员用铁刷子、高压水枪对钢护筒、套箱壁上的粘着物进行认真的清洗，最后用吸泥机将沉于底面上的浮泥吸除干净。（4）封底砼浇筑将原有钻孔平台加固成封底平台，平台上铺设木跳板、悬挂安全网。封底砼厚度为1m，采用泵送水下砼浇筑工艺。封底砼配合比的合理设计，是围堰封底成功的重要因素之一，除采用双掺技术提高混凝土的和易性、流动性及稳定性外，还需考虑到施工过程中的不利因素，要求砼静置2小时后的坍落度损失不超过2cm；混凝土初凝时间≮8小时。在封底混凝土浇筑过程中，应根据具体情况，对封底混凝土的性能指标进行严格控制。砼由2#砼搅拌站供料，利用砼车运至河岸，接拖泵泵管，通过栈桥直接泵送砼入仓。封底混凝土导管采用Φ273mm×8mm无缝钢管制作的快速螺纹接头导管，导管使用前进行抗拉、水密试验，合格后方可使用。导管的作用半径按照4m考虑，共布置6根导管，导管底口距离河床面约20cm，平面布置见下图图2.3.2.4-5。图2.3.2.4-5首批砼灌注完毕后，及时补料，同一导管两次灌入砼的时间间隔控制在20分钟以内。灌注过程中，根据灌注量每隔一定时间测定导管外砼面高程，使砼均匀上升。因封底砼厚度为1m，砼灌注顺利时，一般不随便提升导管，即使需要提管，每次提升的高度严格控制在20cm以内。为随时监测封底砼浇筑情况，在围堰四周和中间位置设置10个测点随时检测砼顶面高度位置。砼浇筑临近结束时，全面测出砼面标高，根据测量结果，对砼面标高偏低的测点附近的导管增加灌注量，直至所测结果满足要求。当所有测点的标高满足控制要求后，结束封底砼灌注。2.3.2.4．6围堰内抽水及清理①抽水封底施工完成后，达到设计封底强度后，用潜水泵进行围堰隔舱及围堰内抽水。抽水过程中应注意，随时观察钢围堰变形情况，发现结构有异常情况立即停止抽水，并抽水反灌；及时分析原因，必要时请设计单位到现场指导。②桩头处理及基底清理抽水后，先利用高压水枪冲洗围堰内壁及封底砼表面，然后用泥浆泵将泥水抽出堰体。割除多余钢护筒，凿除高于设计标高的桩头，并注意不损伤桩身砼和主筋，桩头凿除后，对桩头钢筋进行清理、调整。2.3.2.4-7承台施工承台钢筋绑扎前，清理封底混凝土表面，对局部高点进行凿除，对低处用同标号砼找平。（1）钢筋、冷却管安装承台钢筋在钢筋加工场加工成半成品，陆运至现场安装。承台钢筋安装时注意预埋墩身钢筋及0号块支架预埋件。承台采用一次性浇筑，承台冷却水管采用具有一定强度、导热性能好的镀锌钢管制作，管间连接采用标准连接管件。冷却水管安装时，将其按设计位置固定在支架上，做到管道通畅、接头可靠，不漏水、阻水。冷却水管安装完成后，进行通水检查。水管由潜水泵供水。温控完成后，冷却管内压注水泥浆封堵。（2）承台砼浇筑承台属大体积混凝土，应根据实际施工时所采用的砂石料、水泥、粉煤灰及外加剂的性能进行配合比试验，确定最佳的混凝土施工配合比。并遵循以下总的原则：大体积混凝土采用低水化热水泥，并采用“双掺技术”（即掺加粉煤灰及外加剂），降低混凝土的入仓温度等措施，以改善混凝土的性能，减小混凝土的水化热。混凝土的性能要求如下：初凝时间：不小于10小时；塌落度：12～18cm；具有良好的流动性、和易性及可泵性。混凝土由拖泵泵送入仓。分区布料、分层浇筑，采用插入式振捣器振捣，分层厚度35cm，从上游向下游呈阶梯式推进。混凝土浇筑由专人负责，随时检查预埋钢筋和其它预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况，及时将其复位并固定好。砼浇筑完毕后，在顶部砼初凝前，对其进行二次振捣，并压实抹平。（3）砼养护、施工缝处理承台砼浇筑完毕时，即采用循环冷却水降温防裂，砼终凝后采用洒水潮湿养生。当承台砼强度达到5MPa时，墩身范围内的水平施工缝采用人工凿毛、高压水枪冲洗。（4）大体积混凝土温控措施承台属重要的大体积混凝土结构，为满足设计要求，防止出现温度裂缝，须对承台大体积混凝土进行温控计算。主要计算大体积混凝土内部仿真温度场及应力场，根据计算结果制定防止承台出现有害温度裂缝的温控标准，及采取的相应温控措施。根据温控计算结果，基本温控措施如下：优化混凝土配合比：采用水化热较低的矿渣水泥，降低混凝土在凝结过程中产生的水化热；改善骨料级配，掺加粉煤灰和外加剂，在保证混凝土强度的前提下，尽可能降低水泥用量。控制混凝土浇筑温度：防止水泥、砂、石在太阳中暴晒；混凝土泵管用草袋遮盖并洒水降温；提高混凝土浇筑强度，尽量缩短已浇混凝土的暴露时间。在混凝土内预埋冷却水管，利用水的循环降低混凝土内部温升峰值，每层冷却水管均在混凝土浇筑至其标高后即开始通水，根据现场测温结果确定通水时间。通水期间，定时记录冷却水管进、出水口温度。2.3.3墩身施工2.3.3.1墩身概况根据初步设计图纸，本工程六座连续梁的墩身均为两端圆端型空心桥墩，墩身高度不高。2.3.3.2空心墩模板结构设计墩身模板采用桁架式结构，板面用δ6钢板，背后竖筋采用[10槽钢，围采用[14、I14及[12等型钢加工成桁架；模板间的连接法兰为δ14钢板，连接锚栓为M20螺栓。加固拉杆采用φ25的精轧螺纹。根据墩身的高度特点，模板分节采用2m、1m、0.5m等三种模式。每节模板成4块。空心墩模板结构设计示意图参见图2.3.3.2-1。图2.3.3.2-1空心墩模板结构设计示意图2.3.3.3墩身施工方案2.3.3.3.1砼的施工12m以下空心墩砼分3次进行浇筑施工，第一次浇筑墩底实体段砼；第二次浇注空腔段砼；墩帽砼在第三次进行浇筑。12m以上空心墩分4次施工：第一次浇筑墩底实体段砼；空腔段分2次浇筑，墩帽砼在第四次进行浇筑。2.3.3.3.2模板的施工根据砼分三～四次进行浇筑的思路，模板也分三～四次进行安装，具体为：12m高以下墩身：第一次安装：安装墩底实体段外模板，内模板不安装。第一次砼浇筑完毕之后，第一次安装的模板不拆除。第二次安装：第一次砼浇筑完毕后，在首次安装的模板的上面接着安装空腔段外模板，第二次模板安装至墩帽底部位置（预埋墩冒支撑埋件）。空腔段内模板随外模板一次安装到墩帽底部。第三次安装：第二次砼浇筑完毕后，在埋件上焊接牛腿，安装墩冒底模支撑、底模和侧模。12m高以上墩身：第一次安装：安装墩底实体段外模板，内模板不安装。第一次砼浇筑完毕之后，第一次安装的模板不拆除。第二次安装：第一次砼浇筑完毕后，在首次安装的模板的上面接着安装第一节空腔段模板；第三次安装：第二次砼浇筑完毕后，拆除节口模板以下的内、外模板用于周转，在节口模板以上安装剩下空腔段模板至墩帽底部位置（预埋墩冒支撑埋件）。空腔段内模板随外模板相应的安装到墩帽底部。第四次安装：第三次砼浇筑完毕后，在埋件上焊接牛腿，安装墩冒底模支撑、底模和侧模。2.3.3.3.3钢筋的安装绑扎根据墩身模板、砼的施工方案，空心墩的钢筋可分三～四次进行安装，墩底实体段钢筋分一次施工，空腔段钢筋分一～二次施工，墩帽钢筋最后安装。墩身钢筋的安装按照设计图纸和规范的要求进行。2.3.4连续梁施工连续梁施工施工步骤示意图见图2.3.4-1。连续梁施工工艺流程图见图2.3.4-2。2.3.4.10#块施工.0#块采用落地支架的方法施工。连续箱梁0#块设置临时支墩和临时支座的方式来实现。临时支墩上设硫磺砂浆临时支座，通过电阻丝内通电融化硫磺砂浆即可解除临时支墩。在临时支墩顶底设塑料薄膜隔离层。在墩冒施工时预留0#块加固用的竖向精轧螺纹钢，砼施工完毕达到80%强度时，张拉精轧螺纹钢，将0#块和墩冒固结。2.3.4.1.1地基处理连续箱梁0#段支架施工前，首先将桥墩处场地推平、碾压，压实度达到95%以上。软弱地基采用换填块石和碎石，分层夯实。然后浇注C20混凝土基础，同时做好地基排水，防止雨水或混凝土浇注和养生过程中滴水对地基的影响。水中墩连续梁0#段支架直接搭设在承台上。步骤一：桥梁基础、墩身工程施工完毕。步骤二:安装墩旁托架，安装永久支座和临时支墩（座），施工0号块。步骤三：安装施工挂篮，对称悬灌施工1号块。步骤四：连续对称悬灌施工箱梁至最后一个对称节段。步骤五：边跨现浇段施工,拆除挂篮。步骤六：安装吊架，边跨合拢施工。步骤七：安装吊架，中跨合拢施工,全面成桥。图2.3.4-1连续梁施工步骤图2.3.4.1.2支架设计支架设计应考虑支架强度、刚度、稳定性、地基承载力和地基沉降的验算，各项验算指标符合规范要求后按设计图进行支架搭设。2.3.4.1.3支架搭设连续续箱梁0#段支架采用万能杆件拼装而成。翼板及箱室内支架采用门式脚手支架，间距按1.2m×1.2m布置，同时与箱梁支撑连接以保证稳定性。0#段支架结构见图2.3.4-1。2.3.4.1.4支架预压预压荷载按箱梁重的1.2倍计。采用砂袋作加载物，使加载的荷载强度与梁的荷载分布一致。当试压沉降稳定后，记录各测点的最终沉降值，从而推算出底模各测点的标高，然后卸载。卸完载后，精确测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为支架支撑的回弹值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的塑性变形值。根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留拱度值更加准确，同时也是对支架的强度、刚度和稳定性的检验。2.3.4.1.5模板梁底模板：两端悬臂部分采用大块钢模板(挂篮底模)，利用调模装置调整两悬臂端梁底纵坡，从而使底模坡度符合要求。图2.3.4-1外侧模：采用大块钢模板，梁变宽部分利用调模装置调整立模宽度。内外侧模板拼装后用Φ18对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平0.5米，竖向1.0米布置。底模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆。隔墙模板及腹板内模板：均采用定型组合钢模板现场拼装，内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用脚手架连接。倒角模板采用木模。人洞模板及支架：隔墙人洞采用木模板、木支架，顶板临时人洞模板采用钢板焊接，支撑用Φ12钢筋与梁顶板钢筋网片焊接。端模：端模用自行加工的钢模板，与内外模及其骨架连接牢固。钢筋及预应力孔道安装、混凝土灌注及养护、预应力施加、孔道压浆等工序见后详述。2.3.4.1.60号块临时固结措施由于主桥上部结构为连续箱梁结构，墩、梁之间是铰接（设置两个减震球形钢支座），不能承受弯矩，但在挂篮悬浇施工时，不可避免的存在因两端不平衡荷载产生的弯矩，为保证结构及施工安全，必须在墩顶0号块上采取临时固结措施。具体措施方案如下：(1)、在墩顶支座及垫石四周用硫磺砂浆填充，硫磺砂浆抗压强度不小于40Mpa，硫磺砂浆内预埋电阻丝，体系转换时采用电热法进行拆除。(2)、在墩身及箱梁实体段内预埋24根Φ32精轧螺纹钢（顺桥轴线两排，每排12根），采用Φ50铁皮管成孔。预埋时注意不要与0号块纵向预应力束位置发生冲突。(3)、箱梁0号块预应力体系张拉完成后，再对称张拉Φ32精轧螺纹钢.(4)、箱梁合拢后，临时固结措施予以拆除，拆除顺序：先对称拆除Φ32精轧螺纹钢，再用高压电溶掉硫磺砂浆。具体措施详见“0号块临时固结措施图”。临时固结措施上报监理及设计审批后实施。图2.3.4.1.6-10号块临时固结措施图2.3.4.2施工挂篮2.3.4.2.1挂篮结构施工挂篮采用轻型菱形挂篮，主要由主桁架、行走及锚固系统、吊带系统、底平台系统、模板系统五大部分组成。挂蓝设计由专业设计人员根据现浇梁的截面尺寸和节段来确定。挂篮结构示意图见图2.3.4.2-1。2.3.4.2.2挂篮的拼装挂篮在钢结构加工厂加工成半成品，运至现场。挂篮制作完毕后应及时进行检测，检查挂篮结构各构件是否按照设计图纸及有关技术规范、规程进行选材、加工、制造。发现问题要及时纠正和整改，检测合格后再运至现场拼装。挂篮拼装顺序挂篮结构构件拼装的顺序如下：轨道安装、锚固→主桁片安装→主桁前、后横梁片安装→后锚杆锚固→底平台安装→外模板安装→内模板安装→悬吊工作平台安装。挂篮拼装步骤(1)主桁结构拼装在箱梁0#块端顶板面轨道位置处进行砂浆找平，测量放样并用墨线盒弹出箱梁中线，轨道中线和轨道端头位置线。以经纬仪和垂线相互校核主桁拼装方位并控制挂篮行走时的轴线位置。利用吊装设备起吊轨道，对中安放，连接锚固梁。并在轨道顶安装前支点滑块，后支点处临时设置支撑垫块。安装轨道锚固筋，将锚梁与竖向预应力钢筋连接后，对每根锚筋施加250-300kN的锚固力。利用箱梁顶面工作平台，水平组拼主桁为棱形体，利用吊车吊装主桁片就位，并采取临时固定措施，保证两主桁片稳定。安装主桁后支点处的锚杆、（后）千斤顶、分配梁等，将后支点与箱梁竖向预应力筋连接。在箱梁顶组拼形成后横梁桁片的三个单元（中片及两侧片）。安先中片后两侧片的顺序将后横梁桁片分段起吊安装就位，同样方式组拼前横梁桁片，整体起吊安装就位。按先下后上的顺序安装前、后横梁桁片的平联杆件以及防雨遮阳棚。安装吊带、吊杆、分配梁以及液压提升装置等。前、后横梁桁片与吊带的联结处必须按照图纸设置限位钢管。拆除后锚临时支撑垫块，更换为螺旋千斤顶支撑，每台挂篮共需两台千斤顶。(2)底平台与模板结构拼装外侧模拼装：分件起吊安装两侧外模滑梁、横肋、上端腹板竖肋以及模板等；安装吊杆及滑梁扣件与主桁架联结形成外模架；分别起吊安装外模腹板的下段模板、骨架，与上段腹板联结形成整体外模。底平台的拼装：分件起吊安装底平台前、后横梁、分配梁等；安装前后横梁吊杆与主桁连接，其后安装底平台两侧及前、后端的工作平台。在箱梁底板预留孔附近，用砂浆找平，安装卸荷砂筒、分配梁等。内模板拼装：内模滑梁单根起吊，安装前悬吊杆、后反扣件及吊杆，横向连接形成滑梁整体。滑架上安装滚轮及滚轮架，组拼内模顶模板横肋、分配梁、模板等。利用底平台工作平台，拼装内模腹板模板后，在内模横肋与竖肋之间安装倒链葫芦，将腹板模板悬吊与内模两侧。悬吊工作平台的拼装：在平台上分别拼装内、外模悬吊平台及前端悬吊工作平台，通过倒链葫芦将平台悬吊就位。模板拼装注意事项：模板骨架的安装、除腹板部分的竖肋按箱梁块件长度拼装外，顶板和底板的横肋需一次拼装就绪。模板安装后应按竖肋的对拉螺栓孔位置对模板面施钻螺栓孔。挂篮拼装完毕后，进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况。(3)载荷试验荷载试验时，加载按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力。根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载—挠度曲线，为悬臂施工的线形控制提供可靠的依据。根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。加载方法根据现场的实际条件可采取堆积砂包加载或是采取通过千斤顶和锚固于承台内的锚锭对拉反压加载。(4)挂篮的移动在每一梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，将挂篮沿行走轨道移至下一梁段位置进行施工，直到悬灌梁段施工完毕。(5)挂篮拆除图2.3.4.2-1挂篮结构示意图箱梁悬灌梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除。拆除顺序为：箱内拱顶支架→侧模系统→底模系统→主桁架，吊带系统及行走锚固系统在其过程中交叉操作。箱内拱顶支架采取拆零取出，侧模、底模系统采用卷扬机整体吊放，主桁架采取先退至墩位附近再利用吊机进行拆零。(6)挂篮拼、拆装注意事项挂篮拼装、拆除应保持两端基本对称同时进行。挂篮拼装应按照各自的顺序逐部操作，作业前应对吊装机械及机具进行安全检查，在操作过程中地上、空中应有专人进行指挥及指导。挂篮的拼装、拆除是高空作业，每道工序务必经过认真的检查无误后方可进行下一道工序。2.3.4.3箱梁悬浇段施工悬臂灌注施工主要包括挂篮前移、挂篮调整及锚固、钢筋及孔道安装、混凝土灌注及养护、预应力施加、孔道压浆六个工序循环进行。悬灌梁段施工一般长度为3～4.5米，当混凝土强度和弹性模量达到设计要求后进行预应力张拉，根据梁体情况具体调整，各个工序的施工周期见图2.3.4.3-1。2.3.4.3.1挂篮前移在前一梁段施工完毕后，解除放松各吊点，使模板脱离梁体，解除梁上后锚点，进行锚固转换，行走小车托力转换在滑道上，通过手拉葫芦拖拉主桁采取整个挂篮前移动至下一梁段位置。2.3.4.3.2挂篮调整及锚固挂篮就位后，先进行主桁梁上锚固转换给梁体。锚筋上和底篮后锚安装转换在梁体上，然后通过测量仪器进行中线、高程测量、定位，通过千斤顶进行标高调整，经过检查确定合格后，最后进行全面锚固。图2.3.4.3-1悬灌梁段施工周期安排示意图2.3.4.3.3悬浇施工钢筋及孔道安装、混凝土灌注及养护、预应力施加、孔道压浆等工序见后详述。2.3.4.4线形控制为确保桥梁线形和受力状态符合设计要求，需对桥梁悬臂施工进行控制。2.3.4.4.1线形控制相关参数的测定(1)挂篮施工的变形难以准确计算，要通过挂篮荷载试验测定。在挂篮拼装后，采用反压加载法进行荷载试验，加载量按最不利梁段重量计算确定。分级加载，加载过程中测定各级荷载下挂篮前端变形值，可以得到挂篮的荷载与挠度关系曲线。(2)施工临时荷载测定施工临时荷载包括挂篮、模板、施工人员和机具等。(3)箱梁混凝土容重和弹性模量的测定混凝土弹性模量的测试主要是为了测定混凝土弹性模量E随时间变化规律，即E—t曲线，采用现场取样通过万能实验机进行测定，分别测定混凝土在7、14、28、60天龄期的E值，以得到完整的E—t曲线。(4)预应力损失的测定主要测定纵向预应力钢绞线的管道摩阻损失，以验证设计参数取值和实际是否相符，根据有效预应力计算由预应力施工引起的悬臂挠度。测定时，在预定的测点位置，将波纹管开孔，采用电阻应变片和电阻应变仪测量钢绞线的实际管道摩阻损失。(5)混凝土的收缩与徐变观测混凝土的收缩与徐变采用现场取样，进行7天、14天、28天、90天的收缩徐变系数测定，在测定结果没有以前，采用以前施工中相同或相似条件下同等级混凝土的试验数据。(6)温度观测温度是影响主梁挠度的最主要的因素之一，温度变化包括日温度变化和季节变化两部分，日温度变化比较复杂，尤其是日照作用，季节温差对主梁的挠度影响比较简单，其变化是均匀的。因此为了摸清箱梁截面内外温差和温度在截面上的分布情况，在梁体上布置温度观测点进行观测，以获得准确的温度变化规律。2.3.4.4.2施工预拱度计算在桥梁悬臂施工的控制中，最困难的任务之一就是施工预拱度的计算。箱梁预拱度计算根据现场测定的各项参数由专业程序计算得出。(1)悬臂箱梁的施工挠度控制根据预拱度及设计标高，确定待悬灌梁段立模标高，严格按立模标高立模。挠度观测资料是控制成桥线型最主要的依据，成立专门的观测小组，加强观测每个节段施工中混凝土浇注前后、预应力张拉前后4种工况下悬臂的挠度变化。每节段施工后，整理出挠度曲线进行分析，及时准确地控制和调整施工中发生的偏差值，保证箱梁悬臂端的合拢精度和桥面线型。为了尽量减少温度的影响，挠度的观测安排在早晨太阳出来之前进行。合龙前将合龙段两侧的最后2～3个节段在立模时进行联测，以保证合拢精度。2.3.4.4.3高程监测(1)高程测点布置与监测安排在每个箱梁节段上布设二个对称的高程控制点，以监测各段箱梁施工的挠度及整个箱梁施工过程中是否发生扭转变形。图2.3.4.4-1箱梁悬臂施工高程控制程序图(2)测量仪器选择与测量时间安排采用S1精密水准仪来进行高程测量监控，每次的读数都采用主尺、辅尺观测，测量时间安排在一天温度变化较小的时间里观测。(3)悬臂施工中的中线控制在0#段施工完后，用测距仪将箱梁的中心点放置在0#段上，联测相邻两墩0#块中心点高程，确认各个箱梁中心点高程在误差精度范围内，才进行下一步的箱梁施工测量。测量仪器采用全站仪。箱梁中心线的施工测量，首先是将全站仪安置在0#块的中心点，后视另一墩0#段中心点，测量采用正倒镜分中法。为使各箱梁段施工误差不累积，各箱梁施工段的距离均以0＃段中心点作为基点进行拉距，在距离超过钢尺的有效范围后，另选择基点。(4)箱梁应力监测为了确保箱梁悬臂施工安全进行，在施工过程中对箱梁控制截面应力状态进行监测。①仪器及元件选择应力监测采用钢弦应变计作为应力传感元件按测点位置埋置在箱梁混凝土中，其导线引出混凝土面保护好，测量时用频率接收仪测量其频率，将频率换算成应变，最后可得出测点位置混凝土的应力。②应力测点布置墩顶现浇段中心、箱梁悬臂根部、L／8、L／4、3L／8、L／2（其中L为大桥主跨跨度）截面及边跨端部为控制截面，在每一个控制截面内的测点布置见图2.3.4.4-2。除上述外，还需对边支座反力进行监测。根据监测结果，可了解施工阶段箱梁的受力状态，保证施工安全。图2.3.4.4-2控制截面测点布置图2.3.4.5边跨现浇段施工2.3.4.5.1施工方法(1)地基处理先将边跨现浇段处场地推平、碾压密实，软弱地基采用换填块石和碎石，分层夯实，压实度达到95%以上，然后采用C20混凝土硬化地面，以减小沉降量，同时做好地基的排水，防止雨水或混凝土浇注和养生过程中滴水对地基的影响。(2)支架设计进行支架强度刚度和稳定性验算、地基允许承载力的验算、地基沉降的验算，各项验算指标符合规范要求后进行支架搭设。(3)支架搭设拟搭设型钢支架进行边墩现浇段施工。支架采用φ800mm钢管桩，并在钢管桩上设置型钢及底模，箱梁内模支承系为脚手架，采取一次性连续浇注箱梁。参见图2.3.4.5-1。支架搭设后，须设纵、横向斜杆，以确保支架结构稳定。图2.3.4.5-1边跨现浇支架示意图铺设底模时在底模与分配梁间设置圆钢管作为滑动层，以确保边跨合拢临时束张拉时梁体与支架之间的相对滑动，但在边跨合拢锁定前，采取临时措施限制底模的纵向移动。(4)支架预压搭设底模时，按估算预留拱度支好后，按设计或规定要求进行加载预压。预压荷载按箱梁重的1.2倍计。采用砂袋作加载物，使加载的荷载强度与梁的荷载分布一致。(5)模板底模、外模采用大块钢模板，内、外侧模板拼装后用Φ18的对拉螺杆对拉；内模采用组合钢模，箱梁内顶板采用钢管支架支模。采用泵送混凝土浇注，混凝土施工顺序由悬浇端向支架支点位置进行，以减少支架沉降的影响。2.3.4.6合拢段施工及结构体系的转换连续箱梁合拢施工时先合拢边跨，再合拢中跨。合拢段施工工艺详见图2.3.4.6-1，合拢温度应符合设计要求，合拢段两端悬臂标高及轴线偏差应符合设计或规范要求。图2.3.4.6-1合拢段施工工艺框图2.3.4.6.1边跨合拢(1)施工准备悬臂梁段浇注完毕，拆除悬臂挂篮。清除箱顶、箱内的施工材料、机具。用于合拢段施工的材料、设备有序放至墩顶；在“T构”两悬臂端预备配重水箱；同时记录近期温度变化情况。(2)边跨合拢段支架及模板边跨合拢段采用钢管支架支模施工。悬臂梁段浇注完毕，拆除挂篮，搭设合拢段支架，支架的搭设与现浇段要求一样。外模及底模采用挂篮模板，内模采用组合钢模。(3)设平衡重在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定。配重工况见图2.3.4.6-2。(4)普通钢筋及预应力管道安装普通钢筋在地面集中加工成型，运至合拢段绑扎安装。合拢段底板束管道采用钢管，或者用双层波纹管替代，管道内穿入套管，以保证合拢段混凝土浇注后底板束管道的畅通。其余预应力束及管道安装同箱梁悬灌梁段。图2.3.4.6-2边跨合拢施工配重示意图(5)合拢锁定合拢前使悬臂端与边跨等高度现浇段临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇注及早期硬化过程中产生裂缝，锁定时间按合拢段锁定设计执行，临时“锁定”是合拢的关键，合拢“锁定”遵循又拉又撑的原则，即“锁定”包括焊接劲性骨架和张拉临时预应力束。支撑劲性骨架采用“预埋槽钢+连接槽钢+预埋槽钢”三段式结构，其断面面积及支承位置根据锁定设计确定，合拢时，在两预埋槽钢之间设置连接槽钢，并由联结钢板将连接槽钢与预埋槽钢焊接成整体，同时注意焊缝应设在不同截面处。临时预应力束按设计布置，临时预应力张拉吨位按锁定设计确定，劲性骨架顶紧后进行张拉，临时束张拉锚固后不压浆，合拢完毕后将其拆除。合拢锁定布置见图2.3.4.6-3。(6)浇注合拢段混凝土合拢段混凝土浇注过程中，按新浇注混凝土的重量分级卸去平衡重（即分级放水），保证平衡施工。合拢段混凝土选择在一天中气温较低时进行浇注，可保证合拢段新浇注混凝土处于气温上升的环境中，在受压的状态下达到终凝，以防混凝土开裂，混凝土的浇注速度每小时10m3左右，3～4小时浇完。(7)预应力施工合拢段永久束张拉前，采取覆盖箱梁悬臂并洒水降温以减小箱梁悬臂的日照温差。底板预应力束管道安装时要采取措施保证管道畅通，待合拢段混凝土达到设计规定强度和相应龄期后，先张拉边跨顶板预应力束,再张拉底板第一批预应力束,按照设计要求的张拉吨位及顺序两端向对称进行张拉。横向、竖向及顶板纵向预应力施工同箱梁悬灌梁段施工，合拢段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆。图2.3.4.6-3合拢段合拢锁定布置示意图2.3.4.6.2中跨合拢(1)合拢步骤边跨合拢→施工挂篮后移→中跨合拢吊架安装→加配重水箱→钢筋绑扎→预应力管道安装→合拢锁定→选择当天最低温度时间浇注混凝土→逐级卸除水箱配重→合拢段预应力张拉、锚固、灌浆完毕→拆除合拢吊架。(2)吊架及模板安装中跨合拢梁段采用合拢钢吊架施工，合拢吊架和模板采用施工挂篮的底篮及模板系统，施工吊架见图2.3.4.6-4。安装步骤为：A.将挂篮的底篮整体前移至合拢段另一悬臂端；B.在悬臂端预留孔内穿入钢丝绳，用几组滑车吊起底篮前横梁及内外滑梁的前横梁；C.拆除挂篮前吊杆；D.用卷扬机调整所有钢丝绳，使底篮及内外滑梁移到相应位置，安装锚杆、吊杆和联接器将吊架及模板系统锚固稳定；E.将主桁系统退至0＃梁段后拆除。(3)设平衡重采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定。(4)钢筋安装普通钢筋及预应力管道安装与边跨合拢段相同。(5)合拢锁定合拢前使合拢段两端悬臂端临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇注及早期硬化过程中产生明裂缝。合拢前除“T构”悬臂端按平衡要求设置平衡重外，如施工控制有要求时还将对合拢段处采取调整措施。合拢段支撑劲性钢骨架施工及临时预应力束张拉施工同边跨合拢段施工。(6)解除临时锁定解除连续梁墩顶的临时锁定,并切断该墩临时支座锚固钢筋,完成体系转换。(7)浇注合拢段混凝土中跨合拢段混凝土浇注与边跨合拢段施工相同。(8)预应力施工中跨合拢完成后,按照设计张拉顺序进行张拉。(9)拆除模板及吊架，然后拆除模板及吊架图2.3.4.6-4中跨合拢段吊架布置示意图2.3.4.7平衡设计合拢段施工时，每个“T构”悬臂加载应尽量做到对称平衡，合拢前，悬臂受力以弯矩为主，故平衡设计遵循对墩位弯矩平衡的原则，平衡设计中考虑如下几种施工荷载：(1)合拢吊架自重及混凝土浇注前作用于合拢吊架的荷载。(2)直接作用于悬臂的荷载。(3)合拢段混凝土重。平衡配重在合拢锁定之前加到相应悬臂端，使合拢锁定之后骨架处于“不动”，避免薄弱处受剪破坏。2.3.4.8合拢锁定设计合拢锁定中采用又拉又撑的方法，即用刚性骨架承受压力，用临时预应力束承受拉力。刚性骨架根据温度荷载计算其所需截面积，同时应验算其压杆稳定性；临时预应力应确保降温时刚性骨架中既不出现拉应力，又要满足升温时骨架不致受压过大而失稳，具体张拉吨位根据合拢期间可能出现的温度范围计算，合拢锁定温度选择在设计要求的合拢最佳温度范围内。2.3.4.9钢筋、混凝土、预应力工程2.3.4.9.1钢筋工程钢筋由钢筋车间加工制作，运至现场由吊车提升、现场绑扎成型。0#块钢筋分两次绑扎，第一次安装底板及腹板钢筋，第二次安装翼缘板及顶板钢筋，其它梁段钢筋一次绑扎成型。顶板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动普通钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按挂蓝的计算挠度所设的预拱度，无误后方可进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。钢筋保护层使用设计要求的垫块，按4个/m2布置。悬灌梁段及现浇段钢筋绑扎流程：先进行底板普通钢筋绑扎和竖向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、竖向波纹管及预应力钢筋的接长、腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线和波纹管的安装。2.3.4.9.2预埋件预埋件分为结构预埋件和施工用预埋件。安装预埋件时先进行施工放样，在每次浇注混凝土之前，仔细检查各预埋件的数量并复测其位置，确认无误后方可进行混凝土浇注。2.3.4.9.3混凝土工程混凝土通过2#搅拌站供应，混凝土搅拌车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器振捣。试验室工作人员将原材料检验报告单、混凝土配合比报监理工程师签认。待模板、钢筋及预应力系统和各种预埋件安装完毕经监理工程师检查认可后即可进行浇筑。为减少混凝土收缩徐变等的影响，对混凝土各项指标要求严格，严格掌握混凝土的配合比，并规定施工所用碎石、砂要与试验一样，水泥要同一标号、同一牌号、同一厂号，并且每次灌注混凝土时试验人员现场值班，控制混凝土的坍落度，梁体混凝土浇注要求现场质量检查员旁站作业。0#块混凝土水平分二层浇筑，第一次浇注底板及腹板，第二次浇注顶板及翼缘板，由中间向两边浇注；其它梁段分段一次浇注成型，先底板，后腹板，再顶板，悬臂段浇注时确保“T构”对称进行，混凝土输送从中间向两端对称泵送，分层浇注，每层30cm，保证层间无施工缝。混凝土的振捣严格按振动棒的作用范围进行，严防漏震、欠震和过度振捣，当预应力管道密集，空隙小时，配备小直径的插入式振捣器，振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、钢筋和埋件等。混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面，第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，防止砼表面开裂。在灌注箱梁混凝土的过程中，要及时测量挂篮主桁、前后横梁、底板、腹板、顶板挠度变化，发现实际沉落与预留量不符合时，采取措施避免结构超限下垂。箱梁质量检查包括已成型各梁段的线性检查，截面尺寸检查及主桥梁的中线检查。在早晨温度变化较小的时候测出顶板上观测点的中线，定出基线，检查主梁中线偏位情况，将检测结果报监理工程师和设计院。混凝土浇注完毕后，顶面采用麻袋覆盖并浇水养护，箱内及侧墙用流水养护。2.3.4.9.4预应力工程三向预应力施工顺序严格按照设计图纸要求进行。(1)预应力筋及其管道的安装①竖向预应力为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，在中部采用定位钢筋、在顶面用角钢定位。竖向预应力筋锚固端与墩身钢筋位置发生矛盾时，应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整墩身钢筋位置。竖向预应力钢筋用切割机切割，预应力钢筋要垂直预先安装。②纵向预应力纵向预应力管道，设置定位钢筋定位，管道中穿入PVC管保持管道顺直，在混凝土浇注过程中，经常转动PVC管，以防预应力波纹管漏浆“凝死”PVC管，在混凝土浇注完毕初凝后抽出。纵向预应力钢绞线用穿束机穿短束，卷扬机整束牵引穿长束。③横向预应力横向预应力钢绞线及波纹管在竖向和纵向预应力管道安装完毕后安装。横向预应力钢绞线采用先穿后安的方法。(2)预应力张拉及锚固预应力张拉设备使用与锚具相配套的千斤顶及油泵，使用前应先进行标定，确保张拉质量。张拉时做到对称、平衡。①纵向预应力纵向预应力采用YCW400B、YCW350A、YDC240Q、YG70型千斤顶张拉，张拉顺序一般为先腹板束，后顶板束，左右对称两端同时张拉。②横向预应力横向预应力钢束为扁形锚具锚固，采用YDC240Q型千斤顶利用悬臂板的支架搭设工作平台，由0#段中心向两侧逐束双向张拉。③竖向预应力竖向预应力钢筋在安装前均按设计张拉力在台位上进行预拉，其锚固端在施工前先将螺母及垫板用环氧树脂将螺母下端与粗钢筋固定，采用YG70型千斤顶由0#段向两边与桥轴线对称单向张拉。④张拉控制预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控制在±6%以内，张拉时混凝土强度必须达到设计规定强度以上，张拉步骤严格按照设计或规范要求进行。对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。(3)压浆及封锚①压浆管的布置纵向预应力除在两端分别设置压浆孔和出浆孔外，还需按规范要求在中间设接力压浆孔。横向和竖向预应力管道，每一段设压浆嘴、排气孔各一个。相邻两根竖向预应力管道下部采用钢管相连，上部一根为进口，一根为出口，上端排气孔采用在锚板上拉缝留孔的方法处理。②压浆预应力管道压浆采用不低于设计等级的水泥浆，并按规定比例加入符合要求的膨胀剂。施工中采用真空压浆工艺，使得管道水泥浆更密实。竖向预应力钢筋压浆时，由相连的一根向另一根压浆，纵、横向预应力管道由一端向另一端压浆。压浆注意事项：压浆前先用清水清洗预应力管道，然后用空压机将管内积水吹净。严格按规范要求配浆及压浆，压浆时注意观察有无串孔、漏浆，做好压浆记录。若串孔，立即检查原因，及时处理。真空辅助压浆工艺：后张预应力筋的腐蚀主要原因是压浆不密实，浆体中常含有气泡，凝固后变成孔隙；同时水泥浆易离析、泌水，使压浆不饱满，水还会沾着气泡形成孔隙，渗漏腐蚀预应力筋，为工程留下隐患。而真空辅助灌浆就是采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力达到-0.1MPa左右的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以大于0.7MPa的压力将拌制好的水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度，减少气泡的形成。③封锚采用不低于设计等级的水泥砂浆或混凝土封锚。2.3.5施工防护措施及与交管部门协调的问题施工前应与交管和航务部门取得联系，就跨越既有道路、河道和规划路的交通疏导、防护方案进行沟通，以便确定相应的施工防护方案。2.3.6跨铁路公路施工方案2.3.6.1工程概况本标段XX特大桥有一处与现有铁路孟宝线相交,有十八处与现有公路相交,其中省级公路一处,县级公路一处,县级以下公路十六处。具体情况如下:在DK840+895.5处与既有孟宝铁路相交,交角69.167°,铁路界限距离最近的1403#墩设计承台边线约6.8m;铁轨顶面距离设计大桥箱梁底部8m；在DK845+182处与现有S238省道相交，交角85°，公路用地边线距离最近的1533#墩设计承台边线约9m；在DK832+545处与现有县级公路相交，交角76°，公路用地边线距离最近的1152#墩设计承台边线约9.5m；在DK830+963处与现有公路相交，交角120°，公路用地边线距离最近的1102#墩设计承台边线约2m；在DK832+220处与现有公路相交，交角105°