8柳州市西外环项目建设运营方案(最终)

图1.5-2预制梁场布置图1.6关键施工技术、工艺及工程工程实施的重点、难点和解决方案本工程工程建设内容包括道路工程、桥涵工程、给排水工程、交通工程、照明工程及其他附属工程等，根据工程内容的难易程度及重要性，以桥梁工程施工以及其中跨焦柳线架梁、U0+283.5处桥梁跨322国道连续梁施工、路基软基处理作为本工程实施的重点、难点。以下对本工程关键施工技术、工艺及工程工程实施的重点、难点和解决方案进行阐述：1.6.1关键施工技术、工艺1.6.1.1桥梁工程〔1〕钻孔桩施工桥梁钻孔桩采用旋挖钻进行施工，钻孔桩施工工艺框图如图1.6-1所示。①施工准备在旋挖钻机进场前，根据设计施工图纸要求对桩中心进行放样；并在桩的“十字线〞上布护桩，以便施工过程中桩中心的复测；在钻机进场的同时，即将开钻的孔位处应到达“三通〞即水通、电通、路通的条件，同时确保开钻用的粘土、片石、护筒及时到位；②钢护筒设置护筒用4mm厚钢板制成，内径比钻头直径大100～200mm，顶面高出地面0.4～0.6m，上部开1～2个溢浆孔。埋设护筒时，先挖去桩孔处表土，将护筒埋入土中，其埋设深度，在粘土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1．5m。其高度要满足孔内泥浆液面高度的要求，孔内泥浆面应保持高出地下水位1m以上。采用挖坑埋设时，坑的直径应比护筒外径大0．8～1．0m。护筒中心与桩位中心线偏差不应大于50mm，对位后应在护筒外侧填人粘土并分层夯实,防止施工过程中造成穿孔。图1.6-1钻孔桩施工工艺流程图③泥浆循环系统设置钻孔桩采用挖设水沟将孔中泥浆导流入泥浆池，池内设置泥浆泵抽取泥浆入沉淀池沉淀后，回流入孔内，形成泥浆循环。沉淀池内及时清渣，采用抽泥泵抽取，拉至指定垃圾堆放场集中排放。泥浆循环系统设置图见图1.6-2所示。图1.6-2陆地上泥浆循环系统设置图④钻孔在开始钻进或穿过软硬层交界处时，为保持钻杆竖直，宜缓慢进尺。钻至护筒刃脚时也要缓慢钻进，确认护筒刃脚处无漏水情况，可正常钻进。在钻进过程中如发现钻杆摇晃或难钻进时，可能遇到硬石、石块或硬物等，应立即提钻检查，等查明原因并妥善处理后再钻进，以免导致桩孔严重倾斜、偏移，甚至使钻杆、钻具扭断或损坏。钻进过程中应随时去除孔口积土和地面散落土。遇到孔内渗水、塌孔、缩颈等异常情况时，应将钻具从孔内堤出，研究原因，妥善处理。旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻杆的垂直度，同时在钻杆的两个侧面均设有垂直度仪，在钻进过程中有专人观察两个垂直度仪，随时指挥钻机手调整钻杆垂直度。通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证了成孔的垂直度。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以堤高钻进效率；砂层那么采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。施工中必须按要求测试进、出口泥浆指标，发现超标及时调整。每钻进2m或地层变化处，应取钻渣样品留存，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。以泥浆正循环开始钻孔时，将泥浆橡胶管放入孔中，开动泥浆泵进行泥浆循环，利用泥浆悬浮出碴。成孔到达设计深度时，要测量机上余尺长度，监理工程师验收合格后，方可进行第一次清孔。⑤常见钻孔事故预防及处理方法见表1.6-1所示。常见钻孔事故预防及处理方法表1.6-1序号类别产生原因预防和处理措施1塌孔〔1〕泥浆比重不够及其它性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。〔2〕护筒埋置太浅，下端孔口漏水；〔3〕由于捞渣后未及时补充水或泥浆，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失造成孔内水头高度不够；〔4〕松散砂层中进尺太快；〔5〕钻头、抽渣筒或钢筋笼碰撞孔壁。〔1〕在松散砂层中钻进要严格控制进尺；投入粘土膏、卵石等挤入孔壁起护壁作用；〔2〕发生孔口坍塌时，拔出护筒用粘土回填重新埋设再钻；〔3〕发生孔内坍塌，判明其位置，用砂和粘土回填到坍孔处以上1～2m，待沉积物密实后再钻；〔4〕清孔指定专人补水；吊入钢筋笼时应对准钻孔中心竖直插入。2钻孔倾斜〔1〕冲孔中遇有较大孤石；〔2〕在有倾斜度的软硬地层交界处钻头受力不均；〔3〕扩孔较大处，钻头摆动偏向一方；〔4〕钻机底座不平，钻杆弯曲。〔1〕遇孤石或倾斜的软硬地层钻进时，低钻速，控制进尺；〔2〕经常检查钻机底座水平、钻杆接头，逐个检查及时调正。3扩孔孔壁坍塌。局部扩孔不影响钻进至设计标高，可不处理；假设扩孔后继续坍塌，按塌孔处理。⑥终孔及清孔钻孔需具备以下条件方可进行终孔：a钻孔深度到达设计桩长或标高，且岩层与地质柱状图中所示的岩层和承载力等于或大于设计的桩尖持力层的承载力要求；b钻进过程中，所处岩层承载力满足设计要求且桩基嵌岩深度满足施工标准或设计要求；同时岩层下的下卧层满足施工标准要求。具备以上两种情况时，作好相关技术资料便可申请终孔。但当孔深到达设计标高时，而所处岩层或承载力与设计要求不相同时；应由监理单位通知设计院、业主、地质勘察院到现场进行会商；出具设计变更后，继续钻进或采用其它处理方式。只有所处岩层承载力和下卧层满足设计和施工标准前方可进行终孔。终孔验收合格后，进行第一次清孔。采用换浆法清孔。换浆法清孔利用纯洁的泥浆将留在孔底局部的和孔内泥浆中的岩层残渣运至沉淀池。泥浆在沉淀池内利用人工或振动过滤筛将泥浆中的残渣去除，确保屡次测量孔底残渣厚度不大于5cm；同时回流到孔中的泥浆不含2～3mm的残渣。利用换浆法进行清孔，只有当泥浆中不含2～3mm的残渣用时方可换浆。此时换浆时利用比重较小的泥浆将孔中比重较大的泥浆进行稀释，使孔内泥浆的比重减至1.03～1.25；防止灌注水下混凝土时泥浆沉底，影响钻孔桩质量。清孔到达以下要求前方可进行下一道工序施工：a桩底沉渣厚度不大于5cm；b泥浆指标不得大于以下指标：相对密度1.03～1.10；粘度17～20Pa·s；含砂率〈2%；胶体率〉98%。c在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头不变，防止由于换浆时泥浆比重的减小而坍孔；d清孔时泥浆取样应从桩孔的顶、中、底局部别取样检验，各项指标取上、中、下部泥浆的平均值。⑦钢筋笼制安钢筋笼制安见“〔6〕钢筋工程施工〞。钢筋笼采用25t汽车吊吊装入孔。声测管安装：根据设计图纸要求，本桥桩基均采用超声波无破损检验方法进行检测，桩径1.2m~1.6m桩基采用三孔检测法，桩径1.8m桩基采用四孔检测法。⑧水下混凝土灌注桩基混凝土采用水下混凝土灌注，灌注时，应连续灌注，最终灌注混凝土高度需高出设计桩顶1m，确保桩身质量。⑨针对桥位区特殊地质的钻孔措施桥位地质情况为典型溶蚀地质，钻孔过程中做好溶蚀地质钻孔施工控制。钻孔前，逐桩根据柱状图确定溶洞处理方案。溶蚀地质钻孔处理措施表表1.6-2序号处理方案适用地形施工工艺1填充法一般溶洞、小型溶洞或溶洞数量较少。采用片石、粘土反复回填、复冲。2护筒跟进法较大溶洞。采用冲击钻扩孔钻进，振动锤辅助护筒跟进，穿过溶洞。3分级全护筒法溶洞数量较多，溶洞规模较大。根据地质报告，确定护筒级数。采用加大锤头直径钻孔，护筒分级跟进，完全穿过溶洞区。4清水钻孔清渣法地质不明，突然出现漏浆。当钻孔过程中，突然出现漏浆，无法填充法补浆时。采用清水钻孔，底部造浆捞渣，穿过溶洞后，采用护筒跟进。〔2〕墩身施工①墩柱钢筋墩柱钢筋在场外钢筋加工场制作，现场安装绑扎、焊接，在墩位处用脚手架搭设工作平台，工作平台应牢固，稳定。主筋连接采用机械接头连接，箍筋采用绑扎或电弧焊接，钢筋机械连接、绑扎、焊接严格执行施工技术标准。②墩柱模板施工前根据墩柱的形式，进行钢模板的设计、加工。钢模板分节制作，每节长度4.0m，采用汽车吊吊装，分节长度为6～8m，模板分节、分块之间连接均采用螺栓进行连接。模板采用汽车吊机或浮吊安拆，根据墩柱的高度采用一次性立模成型。钢模顶部用支撑固定，四周用钢管搭设脚手架。③墩柱混凝土灌注混凝土浇筑施工工艺见“〔7〕混凝土工程〞。④养护加强混凝土养生，保持混凝土外表湿润。为保证墩柱外表光洁，不受污染，墩柱拆模后采用塑料薄膜覆盖，胶带密封。养生28d后，可撤除塑料薄膜。〔3〕现浇梁施工①总体布置本工程现浇箱梁桥梁共有9座，全长953m，具体桥梁规模见1.6-2表：现浇箱梁规模表表1.6-2序号桥名起止桩号全长(m)桥宽(m)上部结构1D0+92.500D0+69.5～D0+115.5469.73×13m钢筋砼现浇箱梁2F0+129.500F0+106.5～F0+152.5469.73×13m钢筋砼现浇箱梁3G0+321.500G0+298.5～G0+344.5469.73×13m钢筋砼现浇箱梁4H0+403.500H0+380.5～H0+426.54693×13m钢筋砼现浇箱梁5M0+386.500M0+363.5～M0+409.54618.453×13m钢筋砼现浇箱梁6S0+332.627S0+268.627～S0+396.6271289.74×30m现浇箱梁7U0+283.5U0+102.OOO～U0+465.0003639.73×(3×25m)+(30+2×35+30)m现浇箱梁8A1+180.238A1+122.238～A1+238.2381163335+40+35预应力现浇箱梁9A2+417.492A2+359.492～A2+475.4921162935+40+35预应力现浇箱梁②现浇梁施工方案除A1+180.238段35+40+35m连续梁跨322国道采用膺架法施工外，其余桥梁采用满堂支架现浇施工。现浇梁满堂支架法施工工艺流程图如图1.6-4所示。图1.6-4现浇梁施工工艺流程图③现浇梁模板支撑系统设置现浇梁模板采用2.44×1.22×0.015m优质竹胶板〔长×宽×厚〕，模板下沿桥梁横向铺设10cm×10cm方木作为小楞，小楞在箱梁标准断面段间距为0.3m，隐形盖梁及其渐变段间距为0.2m。小楞下沿桥梁纵向铺设双根Φ48钢管作为主楞，主楞在箱梁标准断面段间距为1.2m，隐形盖梁、腹板段间距为0.6m。满堂支架采用碗扣式脚手架，在箱梁标准断面处脚手架纵横间距为1.2m×1.2m，步距为1.2m；在每个腹板处脚手架纵横间距加密为0.6m×0.6m，共设置3排，步距为1.2m；在隐形盖梁处脚手架纵横间距加密为0.6m×0.6m，共设置7排，步距为1.2m。脚手架高度≤20m时，每隔5跨设置一组竖向通高剪刀撑；脚手架高度大于20m时，每隔3跨设置一组竖向通高剪刀撑；剪刀撑对称设置，剪刀撑宜设置成八字形，剪刀撑水平倾角宜在45°～60°之间，纵向剪刀撑间距可间隔1～2跨。满堂脚手架上部与主楞之间采用可调式顶托支撑，底部下垫10cm×10cm×1cm钢板。现浇梁模板支撑系统设置图见图1.6-5、图1.6-6所示。图1.6-5现浇梁满堂支架横断面图1.6-6现浇梁满堂支架纵向断面图④支座安装墩柱施工过程注意准确预埋螺栓孔，预埋螺栓孔位于垫石内，预埋时注意螺栓孔的平面位置和垫石的顶面标高，保证与设计图纸相符合。支座安装前全面检查，查看支座零件有无丧失、损坏等。活动支座安装前应用酒精仔细擦洗各相对滑移面，保持支座每个部件的清洁。在现浇梁施工前先将上下底座板临时固定其相对位置，整体吊装支座，固定在设计位置上。支座上下各部件纵横向必须对中，活动支座安装时安装温度与设计温度不同时，活动支座的上下各部件错开的距离必须满足设计。安装活动支座时，其上下底座导向挡块必须保持平行，交叉角不大于5′，顺桥中心线必须与梁体中心重合。梁底部支座垫石模板与支座之间必须密贴，同时在支座四周包裹海绵，防止漏浆进入支座进而阻碍支座的使用效果。⑤支架预压预压采用砂袋预压，荷载大小取梁重最大荷载的1.2倍，并且遵循逐级加压、逐级减压的原那么进行，即开始预压时，以正常荷载的20%为一级，逐级加压至40%、60%、80%、100%，最后到120%，每级加载完毕1h后，须对沉降观测点进行标高测量并详细记录，加载完毕后宜每6h测量一次变形值，预压卸载时间以支架地基沉降变形稳定为原那么确定，最后两次沉降量观测平均值之差不大于2mm时，即可终止预压，卸载时也是按照每级20%逐级卸载，同样做好测量与数据记录工作。预压后绑扎底板、腹板钢筋，布设预应力孔道、支立内模，绑扎桥面板钢筋，然后现浇梁体。⑥模板安装与混凝土浇筑A箱梁底模支架箱梁采用竹胶板作底板，10cm×10cm、10cm×8cm方木作骨架支撑。内模面板采用木板、5cm×5cm方木加固，钢管对撑。B钢筋工程钢筋安装施工工艺见“〔6〕钢筋工程〞。C混凝土浇筑钢筋、模板、钢绞线及孔道检查合格后分两次浇筑混凝土：首先浇筑底板混凝土至倒角位置，以混凝土初凝时间控制第一段底板浇筑长度，然后浇筑腹板混凝土，腹板混凝土严格分层浇筑，每层混凝土30cm。混凝土斜向分层长度均以混凝土初凝时间作为控制依据，确保混凝土不出现“冷缝〞。竖向分层浇筑顺序说明：沿断面以底板为第一层25cm浇筑，腹板分三层浇筑，顶板混凝土一层浇筑完成。纵向分段浇筑顺序说明：从端部横隔梁位置开始进行，以混凝土初凝时间为控制，将混凝土浇筑面分为长为2～3m的小段，逐步推进，在距另一墩台位置7～8m处开始从两端同时浇筑，完成每跨浇筑，直至整联混凝土浇筑完成。混凝土浇筑前检查伸缩缝、桥面栏杆、泄水孔等构件的预埋件及预留孔位置和钢筋的锈蚀情况，如不符合要求，人工除锈。同时用高压风清理模板内杂物、灰尘。箱梁混凝土分二次浇筑成型，从跨中向两端浇筑：第一次浇筑混凝土至腹板顶与翼板交接处，第二次浇筑顶板、翼板局部。第一次混凝土的浇筑：箱梁混凝土采用“分层分段，两端推进〞的浇筑方式，每层厚度不大于30cm。第一次浇筑时,只立内模的侧边模，底板直接浇筑，要按交底要求控制好底板厚度。箱梁两肋混凝土浇筑时，入模厚度控制在30～35cm，混凝土自卸落差高不大于0.6～0.8m，以减少混凝土对波纹管的冲击，确保波纹管位置准确。箱梁两肋混凝土要分层对称进行浇筑捣固，以防因不对称造成内模板支撑受力不均产生的偏移。箱梁底板、肋板混凝土的振捣一定要保证振捣密实，肋板还要配以Φ30的插入棒式振捣以混凝土面泛浆不再沉落无气泡为适合。箱梁顶板混凝土以Φ50插入棒式振捣为主，平板式振捣器振捣为辅，确保振捣密实。混凝土采用混凝土集中搅拌，混凝土运输车运输，摇臂式汽车泵分层进行浇筑，分层厚度不大于30cm。箱梁混凝土对称浇筑，底板、顶板浇筑前设置标记以保证混凝土厚度。箱梁混凝土采用插入式振动棒捣固，近侧模处辅以铁扁铲人工插捣，确保混凝土振捣密实；顶板混凝土辅以平板振动器振捣。箱梁混凝土浇筑过程中设专人值班，检查有无模板变形、漏浆、钢筋松动或垫块脱落等情况，并设技术人员监控支架情况，对支架的混凝土浇筑过程进行观测，详细记录观测结果，以指导后期施工，如果在过程中发现问题及时处理。⑦支架模板撤除支架撤除采用倒序法，主要工序：卸落层调整、模板系统与撤除、卸落支架撤除。⑧U0+283.5段〔30+2×35+30m〕连续梁U0+283.5段〔3×(3×25m)+(30+2×35+30)〕m连续梁跨2×35m段跨322国道，因该段道路为柳州出城主干道，交通流量大，无法进行封道施工。故该段连续梁施工采用膺架法进行施工。膺架法施工除搭设支撑体系不同外，其余相关工序与满堂支架法施工类似，以下主要对膺架法施工除搭设支撑体系施工方案进行着描述：A膺架施工模板支撑系统设置现浇梁模板采用2.44×1.22×0.015m优质竹胶板〔长×宽×厚〕，模板下沿桥梁横向铺设10cm×10cm方木作为小楞，小楞在箱梁标准断面段间距为0.3m，隐形盖梁及其渐变段间距为0.2m。小楞下沿桥梁纵向铺设双根Φ48钢管作为主楞，主楞在箱梁标准断面段间距为1.2m，隐形盖梁、腹板段间距为0.6m。满堂支架采用碗扣式脚手架，在箱梁标准断面处脚手架纵横间距为1.2m×1.2m，步距为1.2m；在每个腹板处脚手架纵横间距加密为0.6m×0.6m，共设置3排，步距为1.2m；在隐形盖梁处脚手架纵横间距加密为0.6m×0.6m，共设置7排，步距为1.2m。脚手架高度≤20m时，每隔5跨设置一组竖向通高剪刀撑；脚手架高度大于20m时，每隔3跨设置一组竖向通高剪刀撑；剪刀撑对称设置，剪刀撑宜设置成八字形，剪刀撑水平倾角宜在45°～60°之间，纵向剪刀撑间距可间隔1～2跨。满堂脚手架上部与主楞之间采用可调式顶托支撑，底部下垫10cm×10cm×1cm钢板。现浇梁模板支撑系统设置图见图1.6-7、图1.6-8所示。〔4〕预制箱梁施工箱梁预制工艺流程图见图1.6-2。图1.6-9箱梁预制工艺流程图①钢筋工程钢筋安装施工工艺见“〔7〕钢筋工程〞。②模板工程模板在进场前需要进行检查和验收，检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及锈蚀，平整度是否符合要求，各部门尺寸是否满足设计要求，同时安装就位前先进行试拼。按40m箱梁模板设计，共四套模板，边梁两套，中梁两套。40m箱梁外模由七块5.5m的标准节和两块0.75m调整节组成；30m箱梁外模由五块5.5m的标准节、两块1.25m调整节组成，25m箱梁外模由六块4m的标准节、两块0.5m调整节组成。采用龙门吊进行安装定位，在上下端均设置间距1m的M18对拉螺杆。内模采用一次拼装成型整体安装，由于内模在浇筑混凝土时会产生上浮，为保证结构尺寸，防止内模上浮，在内模顶设置限位卡。箱梁模板断面示意图图1.6-4③混凝土工程混凝土工程施工见“〔8〕混凝土工程施工〞。④预应力工程预应力工程施工见“〔9〕预应力钢筋工程施工〞。⑤移梁和存梁用龙门吊吊起后运行到存梁区存梁。A起吊：经过张拉、压浆后，在制梁台座上进行起吊，吊点位于梁的两端60cm处，起吊要用专门的吊具，并在梁的四角与钢丝绳接触位置垫上特制的L型钢板垫片。穿钢丝绳时注意钢丝绳要顺直，排列整齐，预制梁时在梁底预留吊装孔，在梁与吊绳的接触处应设置垫块将梁底混凝土与钢丝绳隔离，以免损伤混凝土或割断钢丝绳，起吊钢丝绳的保险系数应到达10倍并经常检查，起吊时，吊起20～30cm后，要检查各部位有无不正常变化，确认情况良好且无障碍物、挂拌物后，方可继续提升，起吊高度应超过沿途结构物50cm以上。B行走：龙门吊走轨道应牢固、平顺，龙门吊应慢速行走。作业人员应统一口令，专人指挥操作，司机要熟悉操作规程，在吊装状态下，司机不得离开工作岗位。C存梁：存梁台座按箱梁的纵横支座中心布置，根底上设枕木。存梁台座为双层存梁台座，上下两层箱梁的支点在同一截面位置，且支承中心距梁端0.3m左右。存梁时要按编号有规划地存放，以方便架梁时取梁。⑥运梁和架梁A箱梁运输箱梁到达设计强度，张拉压浆完毕，且强度到达设计要求后，利用预制梁场的既有龙门吊将箱梁吊至运梁车上，运梁车采用可转向动力系统运梁车，运梁车驶入到装梁区道路，停靠于相应装车位置，两台100吨龙门吊将需要的箱梁从存梁台座上提升至适当高度后横移至运梁车上方，匀速落梁，离拖车上方约50cm左右时停止下落，准确对位后落在运梁车上。为防止运梁过程中产生倾覆，落梁后进行有效捆绑，在箱梁两侧利用手拉葫芦与运梁车相连接。在运输的过程中，要注意运行平稳，及时发现问题，及时处理。为保证运梁车运梁平安，湿接缝处的钢筋错开焊接，端头及负弯矩张拉槽口均铺设钢板。B箱梁安装跨焦柳线预制梁安装采用DJ180公路架桥机架设。在箱梁安装前，需用水平仪检查架桥机主梁纵、横向是否水平，横移轨道纵、横向是否水平，二列主梁是否平行，未调至水平不准进行架梁施工。用卷尺检测二列主梁前、中、后是否平行一致。图1.6-5箱梁模板断面示意图a、喂梁运梁车将箱梁运至架桥机尾部。b、捆绑梁在预留吊装位置孔内安装钢丝绳吊带，起吊时先应慢速，当箱梁脱离运梁车后，架桥机两侧要同时升降，使箱梁在起吊过程中保持水平。架桥机运梁时应严密监视电机是否同时，否那么应及时采取措施。c、落梁当梁运至横向、纵向中心线与支承垫石横向、纵向中心线重合后落梁，预制梁安放时，必须仔细，使梁就位准确且与支座密贴，检查梁架设合格前方可撤除吊带。横向：梁体中心线与支座中心线要重合。纵向：严格控制跨与跨之间的间距，以盖梁中心线作参照。C安装要求桥梁架设时，按由左到右依次为1#-4#，安装时全幅进行，按图纸要求先架设柱顶位置箱梁，故架梁顺序定为1#、2#、4#、3#〔1#、3#、2#、4#〕。架设时要将中梁和边梁加固安装定位，并注意微调装配式预应力混凝土连续箱梁顺桥向的位置，保证靠伸缩缝侧所有梁端均在一条直线上，且缝宽满足设计要求，方便伸缩缝安装。图1.6-6箱梁架设顺序图D边梁的安装①内侧横隔板下垫枕木，由于边梁重心在外侧，故在边梁外侧设枕木及圆木支撑，并应使梁体向内微倾，绝对禁止因内隔板下垫得过高而使梁体外倾。②边梁端头钢筋应和桥台钢筋或已架设好的梁的钢筋焊接连成整体。架桥机桁架运行至边梁顶，套索设置吊点，经检查无误，将油缸上行至索具受力后，再除去梁体临时支座固定。架桥机单桁架顶撑油缸受力起吊。吊起边梁向外行至已安好的临时支座上，经检查梁体中心线与支座中心重合后，梁体下落就位，用垂球吊线检测箱梁两端头竖向是否垂直〔垂直度≤1.2%〕。如果不垂直，箱梁须再次起吊，直到垂直为止，加固边梁。要特别注意的是，在2#中梁未横移到位时，此时的临时稳定措施是整跨安装的重点，因为此时边梁处于孤立状态，而箱梁重心又不在支座中心上，同时，2#中梁横移安装时，还有可能对该边梁存在碰撞及扰动，存在许多不稳定因素。E中梁安装中梁安装需在边梁安装好后进行，待边梁安装、固定后，进行中梁的安装，安装时主要考前须知为：①运行平稳、到位后，位置必须准确无误前方可下落。②下落时，要特别注意防止撞到边梁，翼缘预留接缝钢筋过长且与边梁互相交叉，安装时应充分注意相互的干扰，将箱梁下放到翼缘板位置，暂停下落，有冲突的地方注意观察，及时调整位置，经确定无冲突时才可下放。③就位后立即与边梁钢筋焊接，使半幅形成整体。F架桥机过孔待一跨安装好后，架桥机向前推进，在架桥机过孔前，需检查同一运行机构各电动机转向是否相同；各安装部位是否正确，连接是否牢靠；有无阻碍各机构工作的障碍物；电气系统仪表是否在“0〞位等。待一切检查确认无误前方可试车运转。①后支架前移:先垫好后支腿下垫木，用水平尺抄平，使后支腿压在垫木上，后横轨离开桥面〔其高度能保证后台车及其横轨一次前移18m〕。开动后电葫芦前行，当后摇滚台车行至距主导梁前端19m时停止。将后摇滚台车落于桥面且落实。②主导梁前移：确认摇滚架上与导梁无挂联，同时启动前后摇滚和导梁上两纵移台车，使导梁前移〔当辅支腿到达前墩台时停止〕，纵移台车后移〔两纵移台车移至尾部停止〕。③桥机转角：架桥面转角原理是靠调整导梁下弦与前摇滚上两平滚的间隙来实现的。因此，架桥面转角时，开动后横移台车向右幅横移，直至前摇滚上导梁下弦与两平滚无间隙时停止，将中支腿顶出，使前部横轨离开枕木，调整前摇滚架与导梁纵向垂直，再顶出前支架至前部横轨落实于枕木上，这时桥面恢复转角前的状态。如果转角满足不了架桥要求，可再重复以上动作，直至桥机摆正为止。桥面转角是曲线桥安装的重点。④前后支架前移就位：顶出中支腿，使前台车及横轨离开桥台，然后前支架整体前移，直至前台车行至前桥台落梁一边上方时止，辅支腿缩回至前台车枕木能够落实于桥台上，前支架固定时要与前桥台平行。然后顶出中后支腿，至后支架便于前移为止。开动后电葫芦前行至距前支架37m时止，将中后支腿缩回，后台车落实于桥面上，此时后支架固定应与前支架平行。⑤主导梁前移就位：同时启动前后摇滚，使导梁前移。当主导梁前端距其后的前支架中心1m左右时停止，然后将前后摇滚架与导梁锁紧。⑥架桥机过孔后先检查各部件运转情况。如一切正常后，即可试吊梁，准备安装下一跨。〔5〕桥面铺装施工①施工准备：桥梁架通后，进行桥面铺装施工的准备工作。钢桥面铺装前对桥面顶板进行除锈打磨，粗糙度到达到Rz:50～100μm。混凝土桥面铺装前，认真去除桥梁面板上的浮浆以及前面工序所遗留的建筑垃圾，用水清洗干净，桥梁面板上的预留钢筋整正除锈，使之保持正确位置。②施工测量：在铺装开始施工前，对桥梁面板高程进行复测。根据复测后结果调整并布设桥面标高控制点。③桥面施工：检查梁体面板预留钢筋焊接位置及焊接件预留位置，使之保持正确位置。桥面钢筋按设计文件铺设，各焊接点及绑扎点要切实牢固。要求确保防撞墙、伸缩缝等预埋件位置正确。混凝土运至工作面，采用人工摊铺，平板振动器捣固，滚筒滚压。为了保证混凝土铺装层与上部沥青结构层的良好联结，混凝土铺装层外表初凝后及时进行拉毛处理。浇注桥面混凝土时，梁端缝应堵塞严密，以防混凝土漏入梁缝内。铺装混凝土完成后，加强洒水养护，防止干缩裂纹。④桥面防水层施工A基层清理喷涂桥面防水剂前，首先凿除混凝土浮浆，平整凸凹不平处，去除油污，垃圾等，然后彻底清扫基面，再用吹尘器把基面吹干净。B喷涂桥面防水剂

喷涂桥面防水剂第一层时，要在防水剂中适当掺加一定量的外表活性剂溶液进行稀释，以促使防水剂掺入基层毛细孔隙以提高防水剂的粘结强度和抗剪强度。

喷涂第二、三、四遍水防水剂，要待上一遍涂料实干后才能喷涂。C局部涂刷

为防止防水剂污染防撞墙，在喷涂桥面防水剂时，有两人执挡布护住防撞墙，防撞墙底部防水层采取人工涂刷的。⑤沥青混凝土施工A沥青混凝土摊铺摊铺机行走速度应尽可能放慢，以便与拌和楼拌和能力相匹配。铺装面层混合料摊铺时，摊铺机行走速度依据拌和能力，一般控制在1.5～2.0m/min范围，最高不超过3m/min。摊铺机行走时，不能在浇注式混凝土层上转弯，禁止摊铺机在所有铺装层面上急转弯和调头。B沥青混凝土的压实改性沥青混凝土碾压必须紧跟摊铺机碾压，初碾、复碾工作长度约30m，不允许超过50m。对此，施工单位应采取适宜的保证措施。a、初碾初碾采用自重大于10t压路机进行静压。初碾压路机每次前进时，均应前行到接近摊铺机尾部位置。每次前进后均应在原轮迹上〔重复〕倒退，第二次前进应重复约2/3轮宽，往返一次为碾压一遍，需碾压1～2遍。铺装外表层施工时，初碾压路机行驶速度控制在3km/h范围内。初碾必须在铺装温度150℃以上完成。b、复碾铺装层复碾采用水平振荡压路机，振荡碾压3～4遍，复碾完成时铺装温度应大于130℃。c、收迹碾压收迹碾压采用钢轮压路机无振动碾压收迹1～2遍，收迹碾压终了温度应大于120℃。〔6〕钢筋工程施工①钢筋的配料、制作均在钢筋制作现场工棚内进行，吊运到施工部位现场绑扎，直径小于25mm钢筋的接头采用搭接焊，直径大于等于25mm钢筋的接头采用机械连接。钢筋连接的接头应满足设计及施工标准要求。②高空作业面上进行焊接时，采用单面搭接焊，焊缝长度不小于10d。所有钢筋接头个数不应超过同截面钢筋根数的50％，错开布置。空心板梁钢筋和预应力筋安装，应与模板的安装顺序配合进行。③进场的钢筋材料必须具有出厂合格证明文件，必须按?公路桥涵施工技术标准?的标准验收，分批做好原材料试验及焊接试验，合格前方能使用。④严格按照施工图纸精确放出钢筋大样，按大样进行断料、配料，钢筋的根数，尺寸间距要准确，确保竖向预应力钢筋的间距，垂直度。确保预留孔的位置，确保钢筋接头质量，弯曲半径等。⑤钢筋保护层的厚度，采用与混凝土同等级的预制混凝土垫块，放置适当数量垫块，并绑扎牢固。空心板梁底板、顶板上、下层钢筋间钢筋架立支撑，点焊固定，防止施工时两层钢筋变形。⑥钢筋加工、安装误差符合表1.6-3要求。钢筋工程质量验收标准表1.6-3序号项目规定或允许偏差(mm)一钢筋加工1受力钢筋顺长度方向加工后的全长±102弯起钢筋各局部尺寸±203箍筋、螺旋筋各局部尺寸±5二钢筋安装1受力钢筋间距两排以上排距±52同排±103箍筋、横向水平筋间距0，-204钢筋骨架尺寸长±105宽、高±56弯起钢筋位置±207保护层厚度±5〔7〕混凝土工程施工①一般混凝土工程小型承台、桥台、墩柱、垫石、挡块、防撞墙等属于普通混凝土施工，采用汽车泵泵送，通过串筒下落混凝土，插入式振捣器振捣混凝土。混凝土施工前，由试验室做好混凝土配合比适配，合格后报监理审批。所有混凝土施工严格按照审批后配合比进行施工，同时按标准要求对砂、石、水泥、外加剂等原材料进行检验，严格控制原材料质量。混凝土捣固采用插入式振动棒，分层灌注、分层捣固，每层混凝土灌注厚度不得超过30cm。混凝土尽量采用一次灌注成型，如不具备施工条件，可分屡次灌注成型。分屡次灌注混凝土应对混凝土接触面进行凿毛，凿出外表浮浆。灌注混凝土前，应对支架、模板、钢筋、预埋件等进行检查和验收，模板内的杂物应去除干净，经监理工程师检查签认后，方可灌注混凝土。每次混凝土应连续灌注，不得中断。如必须中断，超过混凝土初凝时间，那么应按施工缝处理。在浇筑钢筋密集构筑物时，不得将混凝土直接倾入模板，应先倾在作业平台的铁板上，再用工具送入模板内。加强混凝土振捣，不得出现蜂窝、麻面、离析等现象。在混凝土灌注过程中，必须有专人值班，观察支架、模板、脚手架及作业平台的工作状态，发现异常情况，立即处理或停止灌注。加强混凝土养生，保持混凝土外表湿润。承台、台身等构筑物可采用覆盖麻包布后浇水养生。墩柱为保证外表光洁，不受污染，可在拆模后采用塑料薄膜密封养生。②桥面现浇层混凝土施工在浇筑过程中每一施工段混凝土采取连续不间断灌注，采用泵送，所用混凝土采用商品混凝土供给，由搅拌车送到工地。浇筑混凝土考前须知：A浇筑前，应对钢筋定位、泵送机械、振捣设备等进行一次全面的检查，一切正常后，报监理总工程师签认后，方可进行混凝土施工。B浇筑前根据设计图纸对现浇梁混凝土顶面进行复核，将高出设计高程局部凿除。并采用预埋钢钎，拉钢丝绳作为现浇层标高、纵坡、横坡参照标尺。C混凝土卸料后，人工用锹、铁铲将混凝土按照钢丝绳标尺摊平，采用平板振动器振捣密实、整平。低于设计标高处，人工填料，再振捣、整平，直至混凝土外表标高与设计一致。整平后，人工采用轻型小槽钢或刮尺收光。D现浇层混凝土灌注完成后，混凝土初凝前，对现浇层外表进行二次收光。E及时做好洒水养护工作，确保足够的养护时间。〔8〕预应力钢筋工程施工预应力筋采用低松弛高强度钢铰线，钢绞线锚具采用夹片式圆锚及扁锚〔张拉端〕、挤压式锚具等，波纹管采用满足真空灌浆要求的高密度聚乙烯波纹管。①预应力筋技术标准本工程预应力钢筋采用低松弛高强度钢铰线，其技术标准应符合?预应力混凝土用钢绞线?GB/T5224-2023标准的规定；②波纹管的安装及连接梁体Φ-j15.2钢铰线管道采用高密度聚乙烯波纹管成型。管道安装误差满足表1.6-4要求。波纹管安装检查表表1.6-4序号项目规定或允许偏差(mm)1预应力管道坐标长方向302高方向103预应力管道间距同排104上下层10A、纵向波纹管安装前，按设计图纸中预应力筋的坐标值在钢筋骨架上定出位置。纵向波纹管的固定采用钢筋支架，直线断面支架间距不大于80cm，曲线段间距40cm，钢筋支架焊在钢筋骨架上，垫实钢筋骨架底部，直线段波纹管挂线调直。锚垫板按设计要求位置使用螺栓紧固在封头模板上，在锚垫板与封头模板间加垫海绵，同时确保垫板与管道垂直。为防止在浇筑混凝土时振捣棒捣破波纹管后漏浆，致使孔管堵塞，波纹管内应插入塑料管防护。B、波纹管的连接；波纹管连接采用截面尺寸大一型号波纹管接头长300mm。所有波纹管接头的两端均需用密封胶带封裹，防止漏浆。③预应力筋张拉力与机具根据配套标定的张拉力与压力表读数的关系曲线，确定到达设计要求张拉力时的压力表读数。张拉时要使用标定后配套的千斤顶、油泵、压力表，不得任意互调。④下料长度计算和穿束钢绞线束采用OVM夹片锚具，以穿心式千斤顶在构件上采用两端张拉，其钢绞线的下料长度L的计算：L=L1+L2式中：L1—预应力孔道的净长；L2—钢绞线预留工作长度，取L2=700mm。钢绞线的下料采用砂轮切割机进行切割。切割前用扎丝扎紧端头以保证切口平整、线头不散。钢绞线采用人工单根穿束，束的前端扎紧并裹好胶布，对较长的或曲线较多的曲线束，采用在管道内预留牵引索，使用特制的牵引头人工牵引、推送穿束。钢绞线在穿束前，必须与工作锚具、限位板、工具锚板共同进行编号。安装锚具和千斤顶时，应特别注意千斤顶工具锚的孔位和构件端部的工作锚、限位板的孔位排列一致，对号入孔。全面检查锚垫板和孔道，假设垫板移位，造成垫板平面与孔道中轴不垂直时，用楔形垫板加以纠正。⑤预应力张拉AФ-j15.2预应力钢绞线根据设计图纸要求，张拉加载程序为：两端张拉：0→0.1δk→0.2δk→δk→持荷2min→锚固。单端张拉：0→0.1δk→δk→持荷2min→释放至0.1δk→δk→持荷2min→锚固，δk—为张拉控制应力。两端同时张拉时，两千斤顶升降压，画线标记，测伸长值等工作应一致进行，采用张拉应力和伸长值双控张拉，以张拉应力控制为主。B预应力的张拉顺序与工艺遵循同时，对称张拉的原那么，使构件受力均匀、同时，不产生扭转、侧弯，不使用混凝土产生超应力，不使构件产生过大的附加内力及变形等。纵向的预应力钢绞线张拉由空心板梁两侧同时对称张拉。⑥预应力筋伸长值预应力筋的设计伸长值计算公式：ΔL设=PLT/AEs，具体见?公路桥涵施工技术标准?(JTG/TF50-2023)规定。⑦滑丝、断丝和处理滑丝、断丝的质量要求：每束钢铰线断丝或滑丝数量不得多于1根，且每个断面断丝之和不得超过该断钢丝总数的1%。滑丝、断丝的处理：张拉完成后及时在钢铰线上作好醒目的标志，如发现滑丝、断丝的情况立即向技术负责人报告，分析原因进行处理。施工中需加强对设备、锚具及预应力筋束的检查，严格执行张拉工艺，防止发生滑丝、断丝。⑧孔道灌浆和封端孔道压浆工作宜在张拉完毕后尽早进行，一般在张拉完毕10h左右，观察预应力筋束和锚具稳定后，即可进行孔道压浆工作，采用真空吸浆工艺灌浆。首先采用真空泵抽吸预应力管道中的空气，使孔道到达负压0.1MPa左右的真空度，然后在孔道的另一侧再用压浆机以不小于0.7MPa的正压力将水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的饱满度，减少气泡影响。1.6.1.2涵洞工程〔1〕圆管涵施工①施工准备按照施工平面布置图提供的要求，搭设临时设施，组织机具设备人员进场。认真熟悉图纸、施工标准，对操作人员进行技术培训及交底，并进行平安质量教育。测量放线：测量人员及监理工程师对涵洞进行定位放线，并将控制桩引至路边加以保护。在通道附近补充两个水准点，以备施工时使用。所测控制桩均应稳固可靠，一直保存到工程结束。②施工方案A基坑开挖

根据技术人员放样出的涵洞中线桩、涵洞根底大小和现场地质情况确定根底开挖位置，用石灰撒出开挖边线，现场测量原地面标高，计算出基坑下挖深度，并在开挖边线旁打好标高控制桩。涵洞根底采用机械开挖，如有石方，那么采用松动爆破开挖，开挖时严格按设计的尺寸进行，严禁超宽超深开挖再用虚土回填。在基坑开挖的同时，应将涵端口八字墙或一字墙根底基坑一并挖好。基坑开挖出的弃土不得阻碍开挖基坑及其他工作，弃土应堆放在远离基坑位置，必须堆放在基坑附近时，弃土堆坡脚距基坑顶缘的距离不小于基坑的深度。基坑挖到接近设计标高时，应停止机械开挖，改由人工清底、平整。遇有地下水，应在四周加设排水沟及集水井，及时进行抽水，防止基底被水浸泡。B根底施工

基坑检查合格后，即可进行圆涵根底施工，先在基底用砂浆进行封底找平，再在砂浆底面上用全站仪放样出涵洞轴线，用墨线弹出立模边线和每个沉降缝位置。模板除锈后进行刷油处理，以利于脱模。模板后加设钢管支撑，支撑应结实牢固，保证浇筑砼时模板不变形不跑模。测量模板顶标高，确定砼顶面位置并在模板上做好明显的标记。砼采用搅拌站集中搅拌，从搅拌站用砼专用泵车运至施工现场，砼应拌和均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象。严格控制砼拌和时间和入模后的振动时间，振捣采用插入式振动器，振捣时注意振动器不能碰撞模板，振动时间和次数依照砼密实来调整，密实的砼标准为砼不再下沉，无气泡上升，外表泛浆。砼浇注时，须注意砼自由倾落高度不宜超过2米，以防止砼出现离析现象，高度超过2米时，应用串筒或溜槽等设施下落，根据现场地形情况，运用溜槽。砼浇筑应连续进行，因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间。施工过程中，必须密切注意砼是否由板缝及钢模底流出，并及时调整模板封堵缝隙。浇筑过程中，由专职试验员在工地当场制作足够数量的砼试件，并及时拆模送标养室养生。砼灌筑完成初凝后用草袋覆盖，以保证砼外表湿润，根底砼到达一定强度后拆模，并洒水养生。C管节预制

本工程所有圆管均采用外购成品圆管，圆管预制由工程部提供设计图纸，圆管出厂时需厂家提供产品出厂合格证书。

圆管成品应符合以下要求：管节端面应平整并与其轴线垂直。管壁内外侧外表应平直圆面积滑，如有蜂窝，每处面积不得大于30*30cm，其深度不得超过10mm；总面积不得超过全面积的1%并不得露筋，蜂窝处应修补完善前方可使用。D管节安装

管节外壁必须注明适用的管顶填土高度，相同的管节应堆置在一处，以便于取用，防止弄错。管节在运输、装卸过程中，应采取防碰措施，防止管节损坏。管节安装在第一次浇注的管节根底完成，且管节及根底的强度到达设计强度后进行。管节安装采用吊车直接进行安装。在管节安装前应在第一次浇注完成的根底上弹出管节的中轴线、各个管节缝所在的位置，管节缝宽1cm。管节吊装前，在每个管节的两头均用砂浆抹面宽10cm、长30cm、中轴线厚2cm，向外按1：10的坡度加厚的管节垫带。砼管座顶部弧形面应与管身紧密贴合，使管节受力均匀。当管节吊装好后，在管节的两侧同时用石块垫牢，不使其滚动。安装管节时注意各管节应顺流水坡度安装平顺，管节必须垫稳坐实，管道内不得遗留泥土等杂物。本工程全部采用平接管，接缝宽度应不大于10-20mm，禁止用加大接缝宽度来满足涵洞长度要求，接口外表应平整，并用有弹性的不透水材料嵌塞密实，不得有间断、裂缝、空鼓和漏水等现象。E管节接缝处理

为防止渗水，管节接缝应做止水处理，首先用浸过沥青的麻絮填塞管节间的缝隙，上半圈从外往里塞，下半圈从里往外塞，然后在外面再包裹两道满涂沥青的油毛毡，油毛毡应尽可能360度包裹。F沉降缝的设置及做法

涵管节每隔4～6m设一道沉降缝。管基沉降缝必须与管节接缝相对应，缝宽1-2cm，用浸沥青的软木板填塞。为使洞口沉降缝不致影响涵身，涵洞与端墙、翼墙、进出口护底等结构分段处也应设置沉降缝，缝宽1-2cm，用浸沥青的软木板填塞。G八字洞口施工圆管安装完成后，进行涵洞洞口施工，八字洞口端墙、翼墙及护底均采用7.5号浆砌片石砌筑，浆砌片石的施工方法为挤浆法施工。H、涵背回填回填范围为管顶以上50cm、涵管每侧不小于2倍孔径范围内按设计要求分层回填渗水材料，分层压实，压实度大于95%。管顶填土压实厚度必须大于50cm时，才能允许机械和汽车通过。涵顶填土50cm内应采用小型打夯机人工夯实。回填时应注意涵洞两侧必须同时进行回填并压实，不得出现偏压，使安装好的管节移位。〔2〕盖板涵施工①施工顺序施工准备——根底开挖——根底施工——台身施工——盖板现浇——八字墙现浇——涵背回填——铺砌②施工准备

按照施工平面布置图提供的要求，搭设临时设施，组织机具设备人员进场。认真熟悉图纸、施工标准，对操作人员进行技术培训及交底，并进行质量平安教育。测量放线：测量人员及监理工程师对涵洞进行定位放线，并将控制桩引至路边加以保护。在通道附近补充两个水准点，以备施工时使用。所测控制桩均应稳固可靠，一直保存到工程结束。③盖板涵施工方案A基坑开挖根据技术人员放样出的涵洞中线桩、涵洞根底大小、现场地质情况和放坡要求及基坑底的工作宽度〔每边至少放宽50cm〕，确定根底开挖位置，用石灰撒出开挖边线，现场测量原地面标高，计算出基坑下挖深度，并在开挖边线旁打好标高控制桩。涵洞根底采用机械开挖，如有石方，那么采用松动爆破开挖，开挖时严格按设计的尺寸进行，严禁超宽超深开挖再用虚土回填。在基坑开挖的同时，应将涵端口八字墙基坑一并挖好。基坑开挖出的弃土不得阻碍开挖基坑及其他工作，弃土应堆放在远离基坑位置，必须堆放在基坑附近时，弃土堆坡脚距基坑顶缘的距离不小于基坑的深度。基坑挖到接近设计标高时，应停止机械开挖，改由人工清底、平整。遇有地下水，应在四周加设排水沟及集水井，及时进行抽水，防止基底被水浸泡。基坑开挖应不间断地进行，以防止基坑暴露时间过长。当基底到达设计标高时应及时报请测量监理工程师检查，同时进行基底承载力试验，填写基坑工程检查证，报请监理工程师检查，合格后，技术人员应对合格基坑进行拍照，作为以后的竣工文件照片，并立刻组织劳动力进行下道工序施工。假设承载力达不到设计要求，那么根据四方会议确定的施工方案进行基底处理，基底处理合格前方可进行下一步工序。B根底施工基坑检查合格后，先在基底用砂浆进行封底找平〔假设基底为岩石可不封底〕，再在砂浆底面上用全站仪放样出涵洞轴线，用墨线弹出立模边线和每个沉降缝位置。模板除锈后进行刷油处理，以利于脱模。模板后加设钢管支撑，支撑应结实牢固，保证浇筑砼时模板不变形不跑模。测量模板顶标高，确定砼顶面位置并在模板做好明显的标记。砼由搅拌站搅拌，砼运输车运输到施工现场，用振动器振捣砼。根底应与一字墙根底一起浇筑砼，两者之间设置好沉降缝。C涵身施工根底施工完成后，即可进行台身立模。台身模板采用普通组合钢模板，钢模单块面积应不小于1m2，立模前应对钢模进行除锈，用打磨机打磨，再在钢模上满涂脱模剂，立模时用吊车起吊，人工配合移动调整钢模位置，使接头拼合平整严密，无漏浆缝隙，并严禁出现错台，以保证拆模后台身砼外表平整美观。模板接头用螺栓连接固定，四周采用钢管及方木组合支撑，顶部用对拉筋加固，内部加局部PVC管穿对拉筋固定模板，防止浇注砼时胀模。模内应干净无杂物，立模后必须对板缝、对拉筋、支撑进行检查，确认模板安装准确牢固前方可进行下一工序的施工。涵洞涵身砼采用搅拌站集中搅拌，从搅拌站用砼专用运输车运至工地，砼应拌和均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象。严格控制砼拌和时间和入模后的振动时间，振捣采用插入式振动器，振捣时注意振动器不能碰撞模板，振动时间和次数依照砼密实来调整，密实的砼标准为砼不再下沉，无气泡上升，外表泛浆。砼浇注时，须注意砼自由倾落高度不宜超过2米，以防止砼出现离析现象，高度超过2米时，应用串筒或溜槽等设施下落，根据现场地形情况，运用溜槽。

砼浇筑应连续进行，因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间。施工过程中，必须密切注意砼是否由板缝及钢模底流出，并及时调整模板封堵缝隙。浇筑过程中，由专职试验员在工地当场制作足够数量的砼试件，并及时拆模送标养室养生。砼灌筑完成初凝后用草袋覆盖，以保证砼外表湿润，砼到达一定强度前方可拆模，并洒水养生。D盖板施工涵身拆模后，搭设盖板支架，进行盖板施工。支架钢管组成，沿涵洞轴线布置横向钢管架，纵向可根据涵洞沉降缝的长度调整间距。钢管顶部铺设方木，方木上摆放钢模或竹胶板作为盖板底模。模板加固后进行模板刷油处理，以保证脱模方便。模板经监理工程师检查合格后，进行盖板钢筋绑扎。钢筋的选购严格按照国家有关标准要求，不合格钢筋禁止进场。每批钢筋须有一式三份工厂试验报告。每批钢筋应具有易识别的标签。标签上标明制造商试验号及批号，或者其他识别该钢筋的证明，以备检验。提供钢筋时须有工厂质量保证书〔或检验合格证〕，否那么，不得使用于工程中。钢筋须进行机械性能及可焊性性能试验。进场后的钢筋每批〔同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60T为一批〕内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组3个试件，一个试件用于可焊性试验。如果有一个试验失败或不符合要求，另取两个试件再做试验。如果两个试件有一个试验结果仍不符合要求，那么该批钢筋将不得接收，或根据结果由监理工程师审查决定降低级别用于非承重的结构。焊接接头时，应先进行试焊确定焊接工艺〔参数〕，并经试验检验合格前方可成批焊接。还应对每个焊接接头进行外观检查，逐批取试件进行接头抗拉强度、冷弯试验。钢筋贮存于地面以上0.5米的平台、垫木或其他支垫上，并使其不受机械损伤，不因暴露于大气中产生锈蚀和外表破损。钢筋外表应无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。钢筋连接点应交错排列，搭接焊接长度均应满足要求，即双面焊接长度为5倍的钢筋直径，单面焊接长度为10倍的钢筋直径，绑扎搭接长度为30倍的钢筋直径。钢筋加工应在钢筋加工棚中统一进行。加工完的成品由运输车运到工地。为保证砼保护层的必要厚度，钢筋与钢模间采用M40的砂浆垫块，垫块不得横贯保护层的全部截面，应互相错开，分散布置。待钢筋工程验收合格后浇筑砼，砼浇筑方法同台身浇筑相同，但应注意盖板砼应按设计要求进行分块，即1米一块。砼采用搅拌站集中拌制，砼罐车运输。振动棒在每一个位置上的作用时间以砼不再下沉，不出现气泡为准。砼浇筑完成后加强砼养生，保持新浇砼外表湿润，采用塑料薄膜覆盖，薄膜内保持有凝结水，并经常检查。E沉降缝根底局部的沉降缝可以在施工时嵌入沥青木板。涵身局部沉降缝在施工时用硬塑料板预留缝隙，砼浇筑后拆出，均采用沥青麻絮处理，必须塞满填实。涵洞砼顶板侧板外外表上在填土前应涂刷沥青胶结材料或其他材料，以形成防水层。F涵洞回填涵洞施工完成后，当涵洞砌体砂浆或砼强度到达设计强度的75%时，方可进行对称分层回填。填土范围为涵洞填土长度每侧不应小于2倍孔径长度。回填前应先用红油漆画出分层填筑线，而后按填筑线分层碾压，以确保墙体稳定。每层松铺厚度必须≤15cm，最大粒径必须≤5cm，压实度必须≥95%。回填的渗水料应符合设计或标准要求，也可从候选种类中选取回填材料，回填石料强度必须大于30Mpa，使用机械压实并保证涵洞及通道完好无损。压路机碾压不到的地方，使用机械夯实；拐角局部无法机夯时，采用人工夯实。当涵洞回填至涵洞顶部50cm以上才允许使用压路机压实。涵洞顶部50cm以上的土方依照路基土方施工的方法及程序进行。台背填土应严格控制分层厚度和密实度，应设专人负责监督检查，在完成规定的碾压遍数后，进行随意抽点检查，检查频率为每50m2检验1点，缺乏50m2时至少检验1点，每点都应合格。填土压实度标准为：从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为95％，压实度检测可采用灌砂法或环刀法或其它，假设检查不合格，应再碾压数遍，直到合格为止。只有检查合格后，才能回填下一层。1.6.1.3道路工程施工①施工准备A施工测量对本合同段路基范围内的原地面标高进行复测，依据设计标准绘制横断面图，报监理工程师审批。依据线路中线、审批后的横断面图及路基填挖高度，定出坡脚和坡顶的位置，并用石灰撒出白线，报监理工程师检查。在去除路基范围内的地表土并碾压至规定的压实度，重新测量高程，绘制横断面图报监理工程师审批。B路基土石方调配本合同段路基主要工程数量有少量的路基挖方，大局部为路基填方，因此在充分利用挖方回填外还需要会同监理、业主确定就近合格的取土场以保证路基填方所需土方量。C开始施工前需要了解施工范围内管线的分布和走向，影响施工的管线请业主和相关部门予以协调解决。施工区域周边的管线做好标记的同时工程部要指派专人保护管线。②路基施工方案A路堑开挖根据施工分段要求，用推土机、挖掘机配汽车及时去除植被、表土等不合格填料，并随即运往弃土场处理，防止造成水土流失和环境污染。本工程路堑开挖采用纵向分层法，以路堑整个横断面宽度从一端或两端分层开挖。在开挖前要与当地政府咨询清楚地下有无管线等设备。开挖时不管其工程量和深度大小，均应自上而下分层进行，不得乱挖超挖，严禁掏洞取土。对近距离土方开挖和调运采用推土机或铲运机进行；运距较远时选用挖掘机或装载机配合自卸汽车进行。路堑开挖成型前，需预留0.3m以上留作修整，以确保基底质量。路堑边坡和路基面平整以人工配合挖机和平地机分层修刮。B路基填筑路基填筑严格按照“三阶段、四区段、八流程〞的工艺进行施工，三阶段即准备阶段、施工阶段和整修验收阶段；四区段即填土区段、平整区段、碾压区段和检验区段；八流程即施工准备、基底处理、分层填筑、摊铺碾压、洒水晾晒、碾压夯实、检验签证和路基整修。填筑工艺流程见图1.6-7所示。C桥头路基对于桥头过渡段路基处理采用：路堤与桥台连接处设置过渡段，路基压实度不小于96％，过渡段内路堤采用砂卵石填筑。图1.6-7路基填筑施工工艺流程D防护工程在填方坡脚与构造物、相邻道路、河渠发生干扰路段；稳定性差的斜坡路段设置路肩挡土墙〔采用悬臂式挡土墙和扶壁式挡土墙〕或护肩，以收缩坡脚、防止冲刷及增强路基的整体稳定性。③级配碎石层施工本工程级配碎石下基层为级配碎石，碎石可向柳州市城郊周围生产厂家购置，试验合格后，才可使用。料场每进一批碎石要进行取样实验，碎石要求如下：级配碎石应有良好的级配，碎石最大粒径应不大于40mm。压碎值不大于35%。针片状碎石含量少于20%。碎石中不应有粘土、植物等有害物质。级配碎石下基层铺筑施工工艺如下：A施工准备在铺筑级配碎石前，将路基外表的杂物清扫干净，对路基进行检查、修补，到达验收标准经监理工程师同意前方可进行施工。B施工测量施工前由测量人员进行放样测量，恢复中线；测量路基面高程，并在路基两侧每10m设一高程桩，两侧路肩边缘外设指示桩。C拌和及运输级配碎石混合料的粒径<40mm、压碎值<35％、针片状颗粒<20％，在料场集中拌和，用自卸汽车运输。D摊铺及碾压采用摊铺机进行摊铺，先取有代表性的200m路基作为试验段，确定各项施工参数。如能满足设计要求，即可按确定好的施工参数进行碾压。如不能满足设计要求，那么将其挖除，重新确定施工参数。采用振动压路机碾压，碾压方向与路中心平行。直线地段由边至中；曲线超高段由内至外，依次连续均匀碾压。三轮压路机后轮重叠1/2轮宽。压实后外表平整无轮迹，到达规定的压实度。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。E级配碎石下基层检测级配碎石铺设完后，应及时报监理工程师检测，主要包括填料、填筑层厚度检测、路基填筑断面尺寸检测、填筑层在纵向和横向的均匀度、平整度、压实度检测。检测合格后才允许进入水泥稳定层施工。具体施工工艺图1.6-8级配碎石下基层施工工艺框图。图1.6-8级配碎石下基层施工工艺框图④水泥稳定碎石层施工水泥稳定碎石在拌和站内采用混凝土拌和设备拌和，自卸汽车运输，摊铺机摊铺。A施工准备a混合料配合比设计、拌和设备及位置并报监理工程师签认。b在铺筑水泥稳定碎石基层前，将级配碎石下基层外表的杂物清扫干净，对其外表进行检查、修补，到达验收标准经监理工程师批准前方可进行施工。B施工测量施工前由测量人员进行放样测量，恢复中线；测量路基面高程，恢复中线，并在路基两侧每10m设一高程桩，两侧路肩边缘外设指示桩。C拌和及运输碎石的粒径<40mm、压碎值<30％、针片状颗粒<20％，水泥稳定碎石混合料在拌和站内采用混凝土拌和机集中拌制，用自卸汽车运输。水泥稳定碎石混合料配料时必须准确，水泥摊铺、洒水、拌和必须均匀。D摊铺及碾压水泥稳定碎石混合料拌和好后，由自卸汽车运直施工现场，用摊铺机进行摊铺。先取200m路基作为试验段进行碾压，确定各项施工参数。如能满足设计要求，即可按确定好的施工参数进行碾压。如不能满足设计要求，那么将其挖除，重新确定施工参数。确定好施工参数后，即可对施工区段进行碾压。水泥稳定碎石基层碾压采用振动压路机，碾压方向与路中心平行。直线地段由边至中；曲线超高段由内至外，依次连续均匀碾压。振动压路机后轮重叠1/2轮宽。压实后外表平整无轮迹，到达规定的压实度。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。水泥稳定碎石层碾压时，应严格控制碾压时间，从加水拌和到碾压完成的时间应控制在3～4小时。超过时间的拌和料不允许再使用，应运至指定地点丢弃。E检测铺设完后，应及时报监理工程师检测，主要包括填筑层厚度检测、路基填筑断面尺寸检测，填筑层在纵向和横向的均匀度、平整度、压实度检测。各检测工程应符合设计及标准要求，F保护及养生水泥稳定碎石层碾压完成并经过压实度检查合格后，应立即开始养生，养生期不少于7天。水泥稳定碎石层未铺封层或面层时，不应开放交通；必须开放时，须采用覆盖措施并限制重车通过，通行车速不得超过15km/h。具体施工工艺见图1.6-9水泥稳定碎石基层施工工艺框图。图1.6-9水泥稳定碎石基层施工工艺框图⑤沥青面层施工桥面混凝土铺装养生到期或封油层施工完后施工，施工工艺同“〔5〕桥面铺装〞中沥青面层施工工艺。⑥路缘石和平石施工路缘石和平石在道路基层完成后施工，测放中线后要向两边引出边桩，同时在控制边桩上标识路缘石和平石顶标高。安装路缘石、平石在直道上应笔直，弯道上应圆顺。无折角，顶面应平整无错开，不得阻水。⑦人行道路面结构施工人行道铺装地砖前检查路面基层平整度、坡度，合格后摊铺粗砂调平层，使其外表不出现空洞、弯曲等现象，按已成形路缘石挂线铺筑地砖，用木锤振平。1.6.1.4给排水工程施工①工艺流程给排水工程工艺流程见图1.6-10所示。图1.6-10给排水施工工艺流程图②沟槽开挖与支护施工前必须做好原有管线的探挖工作，采取妥善措施，确保不损坏其它管线。同时认真核对各接口井管的位置和高程，如与原设计不符必须立即通知监理与设计部门，及时处理，保证管道施工质量，并按设计位置预留管道。管沟开挖时主体土石方已开挖完毕，沟槽挖深较浅，直接采用普通明挖法进行。③管道安装管道均采用优质机制钢筋混凝土预制圆管，进场后严格按标准和技术要求进行检查检验和报验，经工程师认可前方可使用。开挖到设计标高后，检测基底承载力。经相关人员检查合格后按设计要求铺设底层管座混凝土。养生并终凝后凿毛外表，以人工配合吊机安装预制管。妥善处理好管节接口后按管座型式灌注根底，最后按设计及标准要求做好接缝处理。④检查井、进水井施工检查井砌筑前必须认真复核中心位置及高程。砌筑前将根底面清理干净，并定出中点，划上砌筑位置和砌筑高度，以便操作人员掌握，同时应做好配合砌井的排水工作，沉砂井的砌筑严禁带水作业。在操作工程中，要认真进行自检，如出现有偏差，应随时纠正。砌筑检查井要注意圆度，挂线校核内径、收口段每段检查有无偏移，井壁开孔和圆管的周边砂浆是否饱满并用两圈拱砖结构加以保护，每天砌筑高度不宜超过2m，井砌完后要及时装上井环，安装前应校核井环面与路面标高是否一致，无误后才座浆垫稳，井盖安放面必须平整。⑤沟槽回填相邻井孔之间的排水管道安装完毕，经检查合格后，按设计断面要求，分层回填，夯实沟槽，完成管沟回填。沟槽回填顺序按沟槽排水方向由高向低进行，沟槽两侧应同时对称回填夯实，防止管道位移。管顶以上50cm内不得回填淤泥、腐植土及有机质，回填土壤的含水量应在最正确含水量误差范围内，不合格的土壤要改进后再回填，分层回填，分层厚度不大于30cm，回填压实度根据部位要求如下：管道胸腔K≥95%管道以上0.5mK≥87±2%〔要求用轻型机具夯实〕管顶以上0.5～2.5mK≥90%路面以下0.6mK≥95%路面以下0.6～1.5mK≥90%1.6.1.5交通工程施工本工程交通平安设施系统由标志、标线、信号灯、电子监控系统、护栏等几局部组成。①交通标志交通标志具体位置按照国标的规定范围，并考虑现场实际情况进行设置，保证视线通畅，易于发现。交通标志版面形状、尺寸、颜色、字体等按照国标的规定，使用标志版面美观、实用。交通标志支撑形式选用门架式、附着式和双〔单〕柱结构。立柱采用钢管立柱，面板采用铝合金面板，外表贴二级反光膜。②交通标线为使标线具备白天同黑夜一样的清晰度，需要使用寿命长、反光效果好的材料做标线。为确保车流分道行驶，起导流作用，保证昼夜视线的诱导，车道分界清晰，线向清楚，轮廓清楚。标线具体尺寸按照国标相关规定执行。导向箭头采用成型标线，用反光胶带粘贴在路面上。③信号灯各主要路口处均设置机动车信号灯、非机动车信号灯和人行过街信号灯。施工路面结构及桥梁结构时，需预留相应的管线和管井。1.6.1.6照明工程施工路灯配电采用三相四线制，每盏灯均接220V电源。路灯线路采用电缆穿UPVC管埋地敷设〔过车行横道段需穿镀锌钢管SC100保护〕，管线埋深要求为管顶距地不小于0.5m，路灯供电回路主电缆与灯具电源引线采用T型连接。①PE管预埋本工程埋地电缆保护管采用PE管及其配件必须由阻燃处理的材料制成，PE管管口应平整、光滑、管与管、管与盒〔箱〕等器件应采用插入法连接，连接处结合面应涂专用胶合剂，接口应牢固密封；管与管连接时，套管长度宜为管外径的1.5～3倍，管与管的对口处应位于套管的中心；管与器件连接时，插入深度宜为管外径1.1～1.8倍。②路灯杆根底路灯灯杆根底采用C25混凝土浇筑，根底开挖前先用测量仪器放线，定出根底位置，经复核无误后才进行根底土方开挖。灯杆基坑开挖前，对基坑开挖位置测量放线，并请监理工程师现场核准。灯杆定位由专业测量人员进行，保证杆位放线准确，杆坑开挖，顺线路方向移位不应超过设计档距的5%，垂直线路，不超过50mm。基坑开挖深度偏差不超过+100mm、-50mm，施工中如出现基坑超挖，按监理工程师的指示进行回填和夯实。灯杆底座采用C25砼浇筑，接地极角钢打入设计深度与预埋的地脚螺栓焊接相连，组成接地系统；焊接长度不小于100mm。在监理工程师监督下对每根灯杆所需接地极数量进行试验。测量接地电阻值，不应大于10W。假设大于10W，那么增加接地极，直到符合设计要求为止。得出结论后按此数量施工。然后再复测，个别不满足的加打。在浇筑灯杆根底前，预制地脚螺栓并按设计尺寸焊接成架子置于钢筋架上；将电缆进线管按图纸要求弯制，用细铁丝固定于地脚螺栓架上，堵好管口。根底配筋经监理工程师认可后进行根底浇筑，混凝土标号按设计要求，浇筑时用振动器振捣密实，并按要求做好砼试块。③沟槽回填管道施工完毕经检查合格后即进行沟槽回填。回填土采用蛙式打夯机分层夯实。每分段填土层间预留0.3m以上的搭接平台。④灯具安装在灯杆根底施工完毕后到达设计强度时，进行灯杆迁移和吊装。灯杆吊装前，安装好拔梢灯臂并组装好灯具。吊装灯杆时用25t汽车吊进行，设专人指挥，确保吊装及人员平安。在灯杆组立的同时，进行电缆沟槽开挖。沟槽开挖前由测量人员放线定位。沟槽开挖，沟底清平，上敷电缆，回填土夯实；进行回填并夯实前经监理工程师隐蔽验收合格。敷设电缆时，禁止在两个灯杆之间有任何接头。按控制原理图接线，注意相线和回路线的接法，符合路灯控制及三相平衡供电的要求。1.6.2工程工程实施的重点、难点和解决方案A段跨322国道连续梁施工A段里程A1+180.238段35+40+35m连续梁跨322国道局部因交通流量大，无法采取满堂脚手架进行施工，故采用膺架法进行施工，其施工方案如下：施工工序施工准备施工准备地基处理、硬化地基处理、硬化支架体系搭设支架体系搭设底模、侧模安装底模、侧模安装1倍重量砂袋预压1倍重量砂袋预压钢筋制作合格钢筋制作合格钢筋、钢绞线安装钢筋、钢绞线安装内模安装内模安装试件制作上倒角以下第一次砼浇筑试件制作上倒角以下第一次砼浇筑顶板底模安装顶板底模安装顶板砼浇筑试件制作顶板砼浇筑试件制作箱梁砼强度到达设计强度100%箱梁砼强度到达设计强度100%试件制作预应力张拉、压浆、试件制作试件制作预应力张拉、压浆、试件制作强度到达设计强度100%强度到达设计强度100%撤除支架、模板撤除支架、模板进行下道工序施工进行下道工序施工②地基处理为保证梁体施工时支架根底稳定，对于每处混凝土根底，施工时将承载力不够的土去除，分层回填优质土，保证填料的最正确含水量。每层厚度不超过30cm，并经打夯机夯实,最后50cm采用级配碎石或石灰土换填,并经打夯机夯压密实，必须确保其地基承载力到达150kp以上。③支架搭设由试验室检测地基承载力，到达设计要求后，测量队根据支架搭设设计图放样，将台座以及钢管位置精确定位，并对各孔跨台座标高进行水准测量，根据标高定出钢管标高。D630钢管搭设施工工艺如下：〔1〕钢管下焊接法兰盘，使其能够固定在台座上〔台座浇筑前预埋钢板以及螺栓，预埋钢板水平且与台座紧密结合〕，法兰与预埋钢板的之间必须密贴，然后拧紧螺栓。钢管的吊装使用汽车吊。〔2〕法兰螺栓拧紧后，钢杆的垂直度必须满足标准要求〔1/500h〕。内外未涂防锈漆、锈蚀、破损、裂纹的钢管禁止使用。〔3〕顶部I56a工字钢焊接应牢固。贝雷片架设施工工艺如下：〔1〕贝雷片预先拼制成整体桁架，然后汽车吊装，架设应注意顺应桥型。〔2〕贝雷片使用自制U型卡限位在I32a工字钢上，对贝雷片本身不允许焊接。〔3〕贝雷片中间加以斜撑，防止倾覆。〔4〕对于锈蚀，破损，裂纹的贝雷片禁止使用。〔5〕贝雷片施工时内垫方木模板，保证人员平安、方便模板支架搭设。分配梁方木模板施工工艺如下：〔1〕贝雷片上分配梁为I16a工字钢，横桥向布置，间距为90cm。分配梁上架设10*6cm方木，横桥向布置，间距25cm，方木接头处交错。模板铺在方木之上。采取垫方木和木楔的方式调节高程，不能对原有方木切削。〔2〕分配梁使用U型卡扣固定在贝雷片上，模板使用铁钉固定在方木上。翼板脚手架施工工艺如下：〔1〕翼板下方分配梁上顺桥向搭设［10cm槽钢，防止支架横向移动，并铺设模板以方便施工脚手架，支架顺桥向间距为90cm。〔2〕为防止侧模外移，在侧模顶部和槽钢之间设置斜撑，斜撑上下均放置顶托。〔3〕支架顶部标高通过可调顶托调整，确保标高满足设计。顶托超出立杆不应大于40cm。〔4〕每隔四排立杆应设置一道纵向剪刀撑,由底至顶连续设置，剪刀撑与地面夹角为45～60o，与立杆之间通过旋转扣件连接。〔5〕立杆垂直度偏差不大于支架1/500H，横杆水平度不大于1/400L。〔6〕所有扣件、脚手架安装前应检查其有无破损，有裂纹、破损的扣件及时更换。〔7〕所有扣件螺栓拧紧扭力矩值不应小于40N·m,且不应大于65N·m。支架纵断面布置如下所示。支架纵断面布置示意图④支座安装〔1〕墩柱施工过程注意准确预埋垫石钢筋及锚栓孔的位置，保证与设计图纸相符合。〔2〕预应力连续箱梁墩柱采用盆式支座，垫石顶面四角高差不大于2mm。在墩身及支承垫石部位预留φ100mm锚栓孔，锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。〔3〕灌浆法安装支座：A对支座接触面部位的支承垫石外表凿毛，去除预留锚栓孔中的杂物和积水，并用水将支承垫石外表浸湿。B先在支承垫石顶面放样出支承垫石轴线，然后根据支座垫石上面的轴线安装支座就位，并将支座标高调整到设计标高。开始向支座与垫石之间的空隙、锚栓孔灌满M40流动性无收缩砂浆，垫石灌浆高度要满足设计要求。C支座安装完后，支座预埋钢板在支座中心线处外露1cm，梁底楔形块在支座中心线处的高度为5cm。〔4〕进行现浇梁施工时，梁底部支座模板与支座之间必须密贴，同时在支座四周填干沙，防止漏浆进入支座进而阻碍支座的使用效果。浇筑完成后，撤除支座周围模板，去除干沙，清理支座。⑤模板工程现浇梁底模现浇梁采用竹胶板〔δ=18mm〕作底板，6×10cm方木支撑，顺桥向铺设，方木间距25cm。由测量队测出标高顺应设计坡度后铺设竹胶板。竹胶板要求拼缝严密，板面平整，接缝平顺，接缝处两块面板的高差不得大于1mm并采用玻璃胶堵缝。安装完底模后，应及时复核底模标高。翼板下方搭设满堂支架，顺桥向铺设6*10cm主楞，横桥向铺设间距30cm的6*10cm次楞，找平后铺设竹胶板。支架预压预压是整个支架使用前最重要的环节。是模拟施工过程的逐渐加载的程序。采用砂袋堆载预压，按照不同现浇节连续箱梁接近原荷载的方式，加载载荷为设计荷载的100%。加载分级进行，以总荷载的20%为一级。每级加载完毕即进行变形观测。预压前，布置好沉降观测点，进行预压前的水准观测(a)。纵桥向以边墩支座横向中心线50cm开始每5m一个断面，每断面设置2个观测点，加载时注意保护观测点。预压主要有两个目的：⑴模拟施工过程，检验支架的刚度和稳定性。⑵消除地基的沉降量，消除支架的塑性形变，通过沉降观测得出支架的弹性形变，为调整模板标高提供依据。加载完毕，每24h内进行3次沉降观测，并进行支架的检查。根据观测结果绘制沉降量曲线图。静压5天，到达稳定状态2天以上〔24h沉降量不大于1mm〕，进行水准观测〔b〕，开始卸载。卸载分层均匀对称卸载。卸载完毕，进行沉降观测〔c〕。塑性形变=a-c弹性形变=c-b卸载完成进行观测，根据观测数据，计算出支架的弹性形变和塑性形变，为模板预拱度提供依据。外侧模板安装底模清理后对底模标高调整，进行侧模板的安装，侧模采用18mm厚竹胶板，采用6×10cm方木竖向加固，间距为30cm，6×10cm方木横向加固，