生产现场7S管理星级达标验收评价办法

生产现场7S管理星级达标验收评价办法本评分办法与附件《7S管理星级达标验收评价标准》配套使用，用于对工厂7S管理水平的评价。名词术语“5S”分为整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五项，因这五项的每一个日文拼音的头一个字母均是“S”而被简称为“5S”；后来，许多企业觉得还要特别强调安全和节约，于是又加入了两个英文单词SAFETY（安全）和SAVING（节约），连同前面的5S，就成为现在通常称为的“7S”。整理：区分要与不要的物品，及时处置不要的东西（不要的东西不放置在现场）；整顿：对必要的东西按适当的位置和顺序排列好，明确数量，作好标识，并制订相关规则；清扫：对区域内所有物品进行彻底清扫，消除污染源或故障，保持清洁或保持在可使用状态；清洁：使一切物品都能排列整齐，井然有序，保持美观、整洁；素养：维持前“4S”，养成良好习惯，自觉遵守规章制度，培养团队精神，提高自身素养。安全：通过前面5S的推行实施安全管理，实现员工免受意外伤害、企业免受意外损失。节约：人人都要养成良好的节约意识，节约成本、节约能源、节约素材、养成良好的作风。评分说明根据《7S管理星级达标验收评价标准》要求，对工厂各单位及其不同区域打分，分别采用标准Ⅰ~Ⅵ部分逐区域逐条打分；评价时按照表格顺序，凡符合条款要求在“通过”栏打“√”，不符合打“×”，所有适用条款应评价完成；综合评分时，原则上第一个“×”所在等级为评分范围，评审员也可以根据更高等级评价情况综合考虑，在低等级不符合条款立即整改或限期整改后按更高等级范围评分；检查中发现的主要问题应记录在“主要问题记录”栏内；整个单位检查完成后，专（兼）职7S管理检查人员应向该单位提供7S管理验收情况，包括班组、区域、人员和单位整体等得分汇总表，以及各项验收情况的改进方向（可直接提供验收表替代）。评分指南工厂7S管理的评价项目和评价内容见《7S管理星级达标检查验收标准》。通过现场观察、查证资料、人员交谈等方式，给出评价结论、分数和奖惩意见。各级专（兼）职7S管理人员根据职责要求和实际情况确定检查区域。原则上按7S管理相关要求每周检查项目覆盖受检单位全部项目。7S管理星级达标验收评价评分结构分工厂和单位2个层次，每个层次分基础和现场2个方面；工厂基础由组织机构、制度建设、安全生产和文化宣传7S管理创新4个方面组成（标准Ⅰ部分），总分250分；工厂公共区（标准Ⅱ部分）总分50分；单位得分由单位基础（标准Ⅲ部分）、单位办公室（标准Ⅳ部分）、单位作业区（标准Ⅴ部分）和单位公共区（标准Ⅵ部分）组成，总分700分。现场评价要求现场评价是依照《7S管理星级达标验收评价标准》对受检单位进行检查验收。单位得分单位基础评价适合所有单位，得分为采用《7S管理星级达标验收评价标准》（Ⅲ部分）按条款打分；单位办公区7S管理检查，采用《7S管理星级达标验收评价标准》（Ⅳ部分），按逐房间检查并打分，办公区7S管理得分为所有房间得分的平均值；单位作业区7S管理（含库房）检查，采用《7S管理星级达标验收评价标准》（Ⅴ部分）逐班组打分，作业区7S管理得分为所有班组得分的平均值；单位公共区7S管理的检查，采用《7S管理星级达标验收评价标准》（Ⅵ部分）按逐房间或者区域打分，公共区7S管理得分为所有打分区域得分的平均值；单位得分为基础管理、办公区、作业区和公共区比例放大到1000分并加权累加计算得出；凡打分出现缺项时按比例放大处理；各单位权重分布职能处室：基础管理0.2、办公区0.6、作业区0.1、公共区0.1；分厂（包括物资部门、动力部门和设备保障部门、计量部门）：基础管理0.2、办公区0.1、作业区0.6、公共区0.1。工厂得分检查处室平均分按0.3权重计入工厂现场得分；检查分厂（包括物资部门、动力部门和设备保障部门、计量部门）计算平均分按0.7权重计入工厂现场得分；工厂基础管理和公共区管理得分直接计入工厂得分；工厂得分=工厂基础管理得分+工厂公共区得分+现场评价得分×0.7+特殊加分。附录附录A：7S管理星级达标验收标准7S管理星级达标检查验收标准Ⅰ部分：工厂基础管理检查得分：序号项目检查标准检查内容通过分值综合评分1组织机构在高层领导的推动下：1.组织机构完善；2.人员配置合理；3.人员的职责、权限清晰。否决项：0未设置7S管理组织机构。1.设置有7S管理组织机构，组织机构由管理委员会和管理办公室构成；1~202.组织机构职责分工明确。1.高层领导对7S管理提出了明确的责任和指标要求，主要领导能够经常深入生产现场；21~502.高层领导和各级领导对7S管理做出了明确承诺，相关部门的7S管理职责清晰，7S管理资源配置合理；3.在高层领导的参与和推动下，工厂能够做到持续性的7S管理改进；4.在高层领导的推动下，7S管理形成的素养已经成为企业文化的重要组成部分。主要问题记录：

表A.1(续)2制度建设1.制定有相关的管理制度和激励机制；2.激励制度应充分细化并具有可操作性；3.制度得到有效实施；4.持续改进机制有效运行；5.相关的改进成果能够得到及时固化。否决项：0未建立本单位的7S管理标准和7S管理的激励制度。1.建立了适合于本单位的7S管理标准和7S管理的激励制度；1~202.7S管理标准和7S管理的激励制度具有可操作性；3.有7S管理的工作计划和培训计划，计划落实有效，材料、记录完整，奖惩考核记录有效、完整。1.工厂建立了完善的授权机制和激励机制，员工可以最大限度的自主参与到7S管理当中；21~502.员工参与7S管理的程度及改进成果能够成为晋升奖励的依据。3.7S管理的要求能够具体分解到全部业务流程中，有科学合理的量化考评指标，有明确的责任人。4.7S管理的改进成果能够得到固化并在工厂内广泛推广。主要问题记录：

表A.1(续)3安全管理1.建立健全了安全管理机构且有专、兼职管理人员；2.建立健全各项安全生产责任制及安全生产规章制度和各种安全操作规程；3.建立健全安全监督检查考核制度和有关奖惩制度，保障安全投入，消除生产安全隐患；4.建立和完善重大事故应急救援预案；5.建立职业健康安全管理体系。否决项：0未建立安全管理机构，工厂无安全管理人员，未建立安全管理和劳动保护规章制度。建立了安全生产责任制和有关规章制度，但不够完善，缺乏监督检查，责任不落实，未能得到贯彻执行。1~201.建立了安全生产责任制和有关的规章制度，但需要处无实施细则，或监督检查不力，贯彻执行不好；21~402.建立各工种安全操作规程，特种设备操作规程；3.监督检查记录不健全。1.建立了完善的安全生产和劳动保护的各项规章制度和责任制并能实施监督检查，得到较好地贯彻执行；41~602.建立了完善的各工种安全操作规程，特种设备操作规程能较好的贯彻执行；3.开展劳动用品、用具培训，并有详实记录；4.建立重大事故应急救援预案；5.各项监督检查有记录。1.安全管理规章制度健全，安全责任制有效落实；安全操作规程齐全并符合安全技术标准，员工能自觉遵守；61~802.定期进行消防培训和演练，且有培训和演练记录；3.建立并逐步完善重大事故应急救援预案，每年开展1次培训演练，记录详实；4.进行了危险源辨识、风险评价和风险控制。1.建立职业健康安全管理体系并通过认证，实施规范化、科学化、标准化的管理，严格执行监督检查；81~1002.建立了完善的危险源辨识、风险评价和风险控制策划体系；3.积极推行安全标准化工作，进行了部分试点并有序地向全厂推广；主要问题记录：

表A.1(续)4文化宣传和7S管理创新1．宣传、张贴悬挂体现工厂理念、精神、质量方针，质量价值观、质量道德观、质量行为准则的标语、口号；2．有体现工厂特色的质量、诚信、安全等格言警句，并已成为员工的行为准则；3.标识系统纳入企业形象宣传和市场营销策略中；4.建立7S管理长效工作机制，持久地开展7S管理工作；5.不断巩固提高7S管理成果，注重方法创新；6.善于把7S管理活动与推进现代管理方法紧密结合，并已取得实效。否决项：0未建立视觉识别系统；1.建立视觉识别系统；未在企业形象宣传和市场营销策略中体现；1~102.较全面开展了7S管理活动，但在宣传和推广上不深入，形式不够多样化。1.在厂区大门或代表性的建筑物上体现工厂标志或理念；11~202.在厂区及生产区张挂体现企业文化的标语口号，宣传教育深入，70%以上的员工知道；1.有完善的视觉识别系统，并将标识纳入企业形象宣传和市场营销策略中；21~302.在厂区及生产区张挂体现企业理念、精神、质量、安全警句和诚信格言，宣传教育深入，80%以上的员工知道；3.VI视觉识别系统能贯彻执行。1.在企业形象宣传和市场营销策略中能充分体现企业标识系统的要求，标识物美观大方；31~402.二、三方审核整改率达到100%；3.对企业理念宣传形式多样，教育载体丰富，深入人心，员工理解其内涵；4.注重先进管理方法和技术的推进。1.将标识系统纳入工厂各项管理中，产品商标和包装体现标识系统要求，为塑造企业形象，打造航空装备修理品牌创造条件；41~502.将企业质量文化宣传纳入企业CIS统一设计筹划之中，具有工厂特色，并能指导自己的行动；3.全面、持久地开展7S管理活动，全员参与，成效显著，并不断创新提高；4.在7S管理取得成果的同时，积极推行先进管理方法和技术，以现场管理星级评价体系为工具，积极推行拉式管理、流程再造、精益修理、卓越绩效、六西格玛管理、全面生产维护等管理方法。主要问题记录：

Ⅱ部分：工厂公共区管理公共区：检查得分：序号项目检查标准检查内容通过分值综合评分5厂区建筑物、道路、车辆及绿化与环境卫生1.建筑物内外表面色彩协调，无残损、无裂痕、无污渍，周围无违章堆放物；2.道路平整通畅，交通标志和划线规范、路灯完好明亮；3.各类车辆在规定的区域内整齐有序停放；4.机动车辆车况良好，保持整洁，行驶中遵守交通法规。5.厂区绿化达到可绿化面积标准，美观、协调；6.绿地花草树木养护良好；7.厂区绿地无杂物，干净整洁，道路清扫及时，无卫生死角；8.工业污染源得到有效控制，做到达标排放；9.建立ISO14001环境管理体系。否决项（有下列情况之一者）：01.主体建筑物严重破损失修；2.无交通标志，机动车辆乱停乱放，无证驾驶；3.绿化区域未进行规划；4.工业排放超标，未及时纠正。1.厂区建筑物、道路、车辆不符合安全标准，安全、消防设施失效；1~102.主体建筑物中个别建筑有3处（含）以上残破失修处；3.建筑物外有超过6个月以上堆放的物料，无标识，但摆放有序；4.建筑物外的垃圾箱、废弃油液回收容器，无外溢、防火、防渗漏等措施；5.道路上乱堆、乱放物料，自行车随意停放；6.厂区内有超速超载行驶；7.道路平整但路面脏乱，积水、腐枝败叶随处可见。1.主体建筑物面貌一新，但有个别建筑物有少于三处的残破失修处，色彩不协调；11~202.建筑物外面个别处有3个月以上堆放的物料，但有标识，摆放有序；3.建筑物外的垃圾箱、废弃油液回收容器，有防外溢、防火、防渗漏等措施；4.车棚内自行车等摆放无序，但无棚外摆放现象；5.交通标识牌残损、不清晰、不醒目；6.绿化带统一规划，但花草树木养护不好，枯死、损伤较多。7.未按规定配备足够有效的消防器材，消防器材未定期检查，标识不统一规范。1.建筑物外面有经审批的临时堆放物，有标识，限定停放时限不超过1月；21~302.建筑物外的垃圾箱、废弃油液回收容器、定置标识有序摆放，定期清理；3.车棚内自行车等摆放有序，无长期不用、报废的车辆；4.道路平整通畅，路灯及停车场（棚）完好明亮；5.机动车在规定的停车场按车位有序停放，在非停车地点有停放现象，车辆内外不整洁；6.绿化面积达到可绿化面积60%以上，环境卫生状况及绿地养护较好；7.各类工业污染源得到控制，并符合有关规定；8.消防器材定期检测、记录详实，标识醒目、统一规范。

表A.2(续)1.施工现场有隔离围栏（墙）、标识、无建筑垃圾；31~402.交通标识牌清晰、不醒目；3.机动车在规定的停车场有序停放，车辆内外干净整洁；4.绿化面积达到可绿化面积80%以上，且建筑物周围、道路两侧已全部绿化，养护很好，干净整齐；5.各类工业污染源有效控制。1.无违规搭建的棚库，露天无临时堆放物，露天无堆放工业垃圾，垃圾分类回收；41~502.厂区道路平整通畅（建议采用沥青路面），交通标志规范，路灯完好明亮；每天不少于1次清扫，每周不少于2次冲洗，无纸屑、痰迹等，可以看出长期整洁有序；3.绿化面积达到可绿化面积90%以上，绿化效果良好，花草养护较好，绿化布局有层次，花草种植适当考虑四季变化和当地资源状况；4.积极推进ISO14001环境管理体系建设，获得体系认证证书并持续保持。主要问题记录：

Ⅲ部分：单位基础管理单位：检查得分：序号项目检查标准检查内容通过分值综合评分6单位制度1.制定和完善规章制度，并能得到很好的贯彻执行；2.严格检查考核，检查记录详实、规范；3.不断提高员工执行制度的自觉性。否决项：0未建立作业现场7S管理制度，无检查考核办法。有作业现场的7S管理制度和检查考核办法，但不完善，检查考核记录不全。1~10有7S管理规章制度，但贯彻执行不力，检查考核执行不力，或需要处无实施细则，考核指标未量化。11~20有较完善的规章制度，责任明确，检查有措施，考核有量化，能够较好的自觉执行，检查结果有记录。21~301.7S管理规章制度健全、有效、适用，并能得到有效的贯彻执行；31~402.检查工作规范，量化考核有指标，检查结果有记录，整改落实有反馈。7S管理规章制度有创新，且有效贯彻执行，95%以上员工能够自觉遵守。41~50主要问题记录：

表A.3(续)7作业现场安全1.工作现场布局符合安全标准，安全通道畅通，安全防护设施、消防设施齐全有效。2.工作现场对人体有毒有害的气体、液体、强光、振动、电磁辐射等符合国家标准规定，并有有效的防护设施和劳动保护措施，确保员工身体健康；3.工作现场安全警示标识齐全醒目；4.员工严格遵守安全操作规程，并按规定正确穿戴和使用劳动防护用品和用具。否决项：0工作现场对人体有毒有害的气体、液体、强光、振动、电磁辐射等物质防护措施不符合国家标准。1.工作现场布局不合理，不符合安全标准或安全通道不畅通，安全、消防设施部分失效；1~202.特种设备未注册登记，未定期维护、保养，关键安全附件未定期校验；3.工作现场存在失火、爆炸、毒气或毒液泄露等事故隐患；4.工作现场有害物质超标。1.未按规定设置安全警示标识；21~402.危险转动部分没有安全防护装置，各种电器设备有破损，电气线路不符合安全要求；3.特种作业人员无证上岗，未按规定穿戴劳动防护用品；（现场的特种设备、电压标识不完整）4.特种设备及其安全附件注册登记率、定期校验率未达到100%；特种设备个别无容量、吨位标识；5.现场各类电源输入、输出电压标识率未达到85%；6生产现场未按规定配备足够有效的消防器材，消防器材未定期检查，标识不统一规范。1.有少数员工不按规定正确穿戴和使用劳动防护用品和用具；41~602.有少数设备设施与墙、柱之间以及设备设施之间安全距离不够，或未设置安全隔离；3.作业现场有毒有害的物质、粉尘、噪声、光辐射、电磁辐射、放射物质检测指标符合国家标准或行业标准，并有检测记录和现场醒目警示标识；4.各类清洗间有良好的通风、防爆装置和防静电措施；5.特种设备登记注册、定期维护、保养、校验；特种设备有容量、吨位标识；6.现场各类电源输入、输出电源标识率未达到95%；7.消防器材定期检测、记录详实，标识醒目、统一规范。工作现场布局符合安全标准，安全通道畅通、安全防护设施、消防设施齐全有效，安全警示标识规范醒目，员工自觉遵守操作规程。61~801.安全意识强烈，安全防范和劳动保护措施全面落实，并持续改进提高。81~1002.积极推行安全标准化工作。主要问题记录：

表A.3(续)87S管理培训与教育1.将7S管理培训纳入人员培训计划，形成制度，有效贯彻执行；2.对管理层和7S管理骨干人员进行重点培训，并不断深化；3.对新进厂员工进行培训。否决项：07S管理培训未被纳入培训计划，未形成制度。已纳入员工培训计划，但无具体详细的培训内容及培训记录；班前会7S管理活动情况讲评无记录。1~10已将7S管理培训纳入培训计划，有具体实施内容，部分员工参与了培训；班前会7S管理活动情况讲评记录详细。11~207S管理培训形成制度，进行了管理层和7S骨干人员及新进厂员工的针对性培训。21~307S培训形成制度，并认真执行，未经过7S管理培训的员工不超过总数的5%。31~407S管理培训形成制度，并能全面贯彻实施，结合实际不断充实培训内容，提高培训效果。41~50主要问题记录：9行为规范1.制定员工行为准则；2.提高员工素养、自觉执行7S有关规定，养成严格遵章守纪的良好习惯；3.工作中坚持高标准、严要求，精益求精；4.言行举止，文明礼貌。否决项：0未制定员工行为准则。1.制定了员工行为准则；1~102.员工不遵守7S有关规定，不能及时整理清扫，物品随意摆放；3.员工随地吐痰，随处吸烟、入厕不冲、乱涂乱画、随手扔烟蒂、果皮、废弃物。1.有完善的员工行为准则；11~202.工作态度不端正，做与工作无关的事；3.员工在工作场所大声喧哗，任意打闹；4.员工言行举止粗鲁，衣着不整，不讲卫生；5.开会手机响，散会后未将桌面清理干净、椅子未归位。1.有完善的员工行为准则，有检查措施；21~302.具有良好的团队精神，工作中精诚合作，不推过揽功、弄虚作假；3.能够较好的执行工艺规程和安全操作规范；4.员工未能文明接听和拨打电话（随机选择单位内电话号码拨打考核）；5.在工作中，待人接物文明礼貌，行为较为规范，具有良好的公德意识。1.员工能文明接听和拨打电话；31~40

表A.3(续)2.开会时按规定将手机调为振动或关机，散会后椅子归位，人离桌净。遵章守纪已成为员工日常行为习惯，良好的公德意识和用户至上的观念已成为员工的自觉行动。41~50主要问题记录：10时间观念1.考勤管理科学、有效；2.做事守时养成习惯，不迟到、不早退、不拖拉；3.具有效率、效益意识，办事讲效率，重效果。否决项：0未建立考勤管理制度。1.有考勤管理制度，但无检查考核记录；1~102.10%的员工有工作拖拉，不能今日事今日毕；当班时间不抓紧，扎堆聊天、闲散抽烟；上班迟到、早退或过早下班准备；开会迟到、早退。1.有考勤管理制度，检查考核有记录；11~202.5%的员工有工作拖拉，不能今日事今日毕；当班时间不抓紧，扎堆聊天、闲散抽烟；上班迟到、早退或过早下班准备；开会迟到、早退。1.考勤管理制度健全，考核较严格；21~302.3%的员工有工作拖拉，不能今日事今日毕；当班时间不抓紧，扎堆聊天、闲散抽烟；上班迟到、早退或过早下班准备；开会迟到、早退。1.1%员工有迟到、早退现象或违反劳动纪律的行为；31~402.对约定的事能按时完成，有良好的时间观念，员工能自觉遵守。1.极个别员工有迟到、早退现象或违反劳动纪律的行为；41~502.建立了机关处室人员去向看板，并配合相应的管理制度，严格按制度运行。主要问题记录：

表A.3(续)11团队建设1.员工团队意识强，团队作用显著；2.与相关方团结协作，关系融洽；3.善于以团队的工作方式处理和解决问题；4.员工参与管理的积极性、创造性高，技术攻关、QCC小组和合理化建议活动开展广泛；5.开展危机教育和感恩教育，员工普遍具有集体荣誉感、责任感。否决项：0未开展班组建设及QCC小组活动。能够开展班组建设及QCC小组活动，无详实记录，有团队意识，开展了技术攻关活动。1~10注重培养团队意识，开展了技术攻关、QCC小组和合理化建议活动。11~201.积极开展班组建设，记录规范详实；21~302.实行了团队工作方式，较为全面地开展了技术攻关、QCC小组和合理化建议活动，并取得了一定成效。1.有较强的团队意识和集体荣誉感、责任感，全面开展技术攻关、QCC小组和合理化建议活动，并取得明显效果，项目完成率在80%以上；31~402.能够经常性开展危机教育、感恩教育，且有培训记录。1.团队意识和团结协作精神强；团队凝聚力、创造力强；41~502.技术攻关、QCC小组和合理化建议活动普遍，取得显著成效，并有具体的激励措施；3.生产单位及其班组建立了管理看板，内容应符合工厂团队建设要求，团队建设工作落到实处。主要问题记录：12文明礼仪与服装1.制定员工礼仪规范;2.员工熟知基本礼仪知识，注重个人仪表，整洁端庄；3.员工保持良好的精神风貌，仪容整洁、庄重、充满活力；4.着装规范整洁；5.按规定穿着厂服，佩戴工作卡。否决项：0未制定员工礼仪规范。1.有员工礼仪规范，能够开展文明礼仪教育，15%员工不能执行本单位文明礼仪规范；1~102.有15%的员工穿着不整洁、或不能按规定着装，未按要求佩戴工作卡。1.开展了文明礼仪教育，仅有10%以下的员工未能执行本单位文明礼仪规范；11~202.员工着装规范、整洁，按规定佩戴工作卡，仅有10%以下的员工未能执行规范。1.普遍开展了文明礼仪教育，员工队伍精神饱满，健康向上；21~302.仅有5%以下的员工未能执行文明礼仪规范。1.开展了丰富多彩的文明礼仪教育，员工队伍精神饱满，健康向上。仅有3%以下的员工未能执行本单位文明礼仪规范；31~40

表A.3(续)2.仅有个别员工未能执行着装、佩戴卡规范。1.仪容整洁庄重、精神饱满、充满活力；41~502.员工按规范着装、佩戴卡整洁得体。主要问题记录：

Ⅳ部分：单位办公区管理单位：办公室：检查得分：序号项目检查标准检查内容通过分值综合评分13办公室物品、文件资料和计算机1.办公室布局合理，符合安全标准；2.办公室物品实行定置管理，绘有定置图并张贴在明显位置，摆放整齐有序且与定置图相符；3.办公设施完好整洁，各类导线集束，整齐美观；4.办公室有人员去向看板；5.文件资料分类定置存放，标识合理、清楚，易于取放和查找；6.计算机内存放的文件资料分类管理，便于检索；7.推广使用网络化办公。否决项（有下列情况之一者）：01.办公室布局不合理，不符合安全标准；2.室内物品未实行定置管理，无定置图；3.文件资料未进行整理，未实行分类定置摆放；4.办公室有供长期使用的临时线路；5.存在严重的用电安全隐患。1.实行了定置管理和文件资料分类存放，但存在办公家具及设施等随意杂乱摆放，不使用物品和私人与工作无关的物品过多；1~102.办公家具、设施损坏严重；3.办公设施未擦拭，有灰尘和脏污；4.办公桌上有长期不使用的文件资料未清理，但摆放整齐；5.办公室内80%电器设备导线、电缆集束。1.办公室内90%的设施完好、整洁；11~202.办公室内90%的物品摆放整齐有序；3.办公室内电器设备导线、电缆已集束；4.办公桌上有超过一周使用的文件资料未清理，但摆放整齐；5.资料盒内文件、资料占检查点的90%已分类定置存放；6.文件进行了整理，但过时、无用的文件资料未及时整理、归档、销毁；7.计算机主机、电源插排有直接落地现象；8.个人使用的办公用品摆放有序，但数量超过最低限量；9.机关办公室已有人员去向登记，但未建立去向看板。1.办公室内设施配置合理、完好；21~302.办公室内物品摆放整齐有序；3.办公室内电器设备导线、电缆全部集束且美观整齐；4.办公桌抽屉内物品均保持最低限度，且整齐有序；5.资料盒（夹）标识统一、规范，盒（夹）内文件、资料有目录或清单；6.办公桌上有超过3天使用的文件资料未清理，但摆放整齐；

表A.4(续)7.计算机内存放的文件资料有部分未按文件夹分类存放，无与工作无关的资料；8.文件柜内仅有少量过时、无用的文件资料；9.个人使用的办公用品为正常办公最低限量，但部分摆放无序；10.机关办公室全部有人员去向登记。1.计算机内存放的文件资料全部按文件夹分类存放；31~402.计算机屏保符合工厂企业文化内涵；3.办公桌上放置的文件资料均是当日所用；离开办公室时，办公桌上整理规范，座椅及时归位；4.文件柜内无过时、无用的文件资料。1.广泛实现网络化办公；41~502.任意索取一份文字资料均能在30秒内提供；3.办公室全部有人员去向看板。主要问题记录：

表A.4(续)14办公区门窗、地面、墙壁1.安全通道畅通，安全、消防设施完好有效；2.门窗、墙壁、天花板、室内照明等设施完好整洁；3.地面平整、干净、通畅；4.室内明亮、空气清新；5.垃圾容器、碎纸机内废杂物适时清理；6.清洁用具完好整洁，定置有序摆放；7.员工必须的生活用品及衣、帽、包等定置摆放；8.张贴、悬挂物与其环境和谐、统一；9.管线、管路清洁无污渍。否决项：0安全、消防设施失效。1.通道、墙角杂乱堆放物品，安全通道不畅；1~102.地面未清扫，有纸屑、痰迹或其它杂物，较脏、杂乱；3.室内光线不足，阴暗或空气污浊有异味，墙面、门窗、天花板、地面多处严重破损；4.墙壁有乱画及乱贴挂不必要的东西；5.清洁用具定置，但摆放无序；6.员工生活用品放置无序。1.墙面、门窗、天花板、地面有3处（含）以上不整洁；11~202.暖气等管路有部分污渍、浆和积尘；3.占检查点10%的电器、开关、各类容器等有积尘、污渍；4.员工个人生活用品定置，但摆放混乱；5.办公室有统一门牌标识，悬挂不规范；6.办公区各类线缆不整齐、不规范。1.办公区域内的光线照度充足；21~302.办公区域内的墙面、门窗、天花板、地面只有3处以下不整洁，无废弃物；3.电器、开关、各类容器无积尘、污渍；4.办公区员工衣服、鞋、帽、挎包等放置整齐有序，有少量的换季衣服、鞋、帽等；5.垃圾容器、碎纸机适时清理，存放量未超过容器的三分之二；6.办公区内暖气等管路无搭盖物，有少部分污渍、浆和积尘；7.办公室有统一门牌标识，悬挂整齐规范；8.办公区各类线缆整齐。1.办公区内墙面、门窗、天花板、地面整洁；31~402.办公区员工衣服、鞋、帽、挎包等放置整齐、为最低限度；3.办公区各类线缆整齐、规范，90%走在线槽内；4.办公室清洁用具完好整洁，定置摆放，拖布集中上架且有接水盆。1.办公区各类线缆整齐，全部走在线槽内；41~502.办公区张贴的悬挂物规范、美观大方；3.在公共区等处的花卉，长势良好、清洁美观，花盆的款式、颜色统一规范；4.门厅、走道入口处等人员过往频繁区域确保动态的整洁（无脚印、污秽等）。主要问题记录：

Ⅴ部分：单位作业区管理单位：班组：检查得分：序号项目检查标准检查内容通过分值综合评分15作业现场的设备、仪器、工装、工具、工作台、物品柜、架和物料1.作业现场7S管理责任分区明确；2.作业现场实行定置管理，绘有定置图并张贴在明显位置，摆放整齐有序且与定置图相符；3.设备、仪器、工装、工具和物料等分类合理、有序摆放，易于查找取放；4.现场没有无用或长久不用的物品；5.作业现场设备油、液跑、冒、滴、漏、飞溅、粉尘、飞屑、喷雾等污染源得到有效控制，保持现场整洁。否决项（有下列情况之一者）：01.作业现场未实行责任分区；2.作业现场未实行定置管理，无定置图；1.不能使用的设备、仪器、工装、工夹量具集中有序摆放在现场；1~102.设备油、液跑、冒、滴、漏、飞溅等污染源未得到及时有效控制；3.超过2个月不使用的物料有序存放在现场；4.工具箱（车、柜）内物品与工具无序混放；5.工作台、物品柜内物品未分类摆放；6.作业现场有温湿度要求，无温湿度控制措施。生产现场实行定置管理，但仍有20%物品未按定置要求摆放；11~202.设备完好率达80%以上；设备油、液的跑、冒、滴、漏现象80%以上得到有效控制；3.设备、仪器、工装等保持良好状态，但较脏，维护保养不及时；4.生产现场有1个月以上待用的物料，且摆放有序；5.生产现场废弃的油液等未及时收回；6.工装、量具检查校验及时；但摆放不整齐；7.工具箱（车、柜）内的工具、刃具等分类清楚，定置摆放；8.有温湿度控制措施，无记录。1.作业现场全面实行定置管理；21~302.设备完好率达85%以上；设备油、液的跑、冒、滴、漏现象85%以上得到有效控制；3.生产现场有15日以内待用的物料，且摆放有序，标识清楚；4.仪器、仪表、工装等按规定及时检查校准，且做到整洁、定置摆放；5.工具箱（柜）内的工具、刃具等分类清楚，有序定置摆放，但数量超过最低限量；6.工作台、物品柜物品合理分类有序摆放、但数量过多；7.占检查点20%工装夹具、设备仪器等擦拭不彻底，有灰尘和脏污；8.工具箱、工作台等存放的刃具70%有防护措施；

表A.5(续)9.工装夹（量、模）具及机床附件等保持良好工作状态，且做到整洁、分区分类定置摆放，70%实行了“一对一”标识；10.模具等有防尘措施；11.温湿度控制符合要求并有完整的记录。1.作业现场实现定置管理，目视管理、色彩管理等先进管理方法；31~402.设备完好率达90%以上；设备油、液的跑、冒、滴、漏现象90%以上得到有效控制；3.生产现场有3日以内待用的物料，且摆放有序，标识清楚；4.工具箱（柜）整洁，工具、物品等有限量控制，做到定位、定量摆放；5.工作台、物品柜整洁，物品分类合理，定置有序摆放、且有限量控制；6.工具箱、工作台等存放的刃具95%有防护措施；7.摆放于工位器具架上的工装、机床附件等分区分类定置摆放，85%实行了“一对一”标识；8.90%以上通用工具实施“形迹管理”。1.设备仪器、工装夹具等保持良好状态，有序摆放，整齐干净；41~502.设备完好率达95%以上；设备油、液的跑、冒、滴、漏现象95%以上得到有效控制；3.生产现场3日以内待用的物料，且摆放有序，标识清楚；4.工具箱、工作台等存放的刃具95%以上有防护措施；5.工装、机床附件等分区分类定置摆放，95%以上实行了“一对一”标识；6.通用工具95%以上实现了“形迹管理”,并实行了“一对一”标识；7.所有物品95%以上均进行了“可视化”处理。主要问题记录：

表A.5(续)16作业区现场产品1.作业现场的产品要采取防护措施，工位器具齐全、完好、有效；2.产品状态标识明确，待、在修（制）品与合格品应分区摆放,并有清楚的标识；3.产品放置区域标识清楚。否决项（有下列情况之一者）：01.报废品未及时清理，长期在现场存放，无标识；2.现场产品状态未标识；1.待、在修（制）品与合格品未分区摆放、未标识；1~102.产品直接放置于地面或转运工具的金属表面；3.现场产品放置区域未标识；4.产品与工装、夹具等混放。1.现场产品的挂牌标识率达到检查点80%以上；11~202.现场工位器具完好率达检查点80%以上；3.产品与工装、夹具分类分区摆放，无标识。1.现场产品的挂牌标识率达到检查点90%以上；21~302.不易进行一对一标识的产品，应区分架（台）次的标识，标识统一规范；3.产品状态与放置区域标识相符的检查点达到90%以上；4.现场工位器具完好率达检查点90%以上；5.有防护要求的产品，其防护措施达到检查点的85%以上；6.同一区域不同架（台）次的产品，有产品标识；7.产品与工装、夹具分类摆放，有标识。1.产品状态和放置区域的标识清楚、规范，挂牌标识率达到检查点95%以上；31~402.有防护要求的产品，其防护措施达到检查点的95%以上；3.同一区域不同架（台）次的产品，有产品标识，标识统一、规范。1.产品保管保护措施良好、干净，有可靠的防划伤、碰伤及防潮、防锈措施；41~502.产品保护、周转、贮存的规范制度落实到位；3.实施工位器具的色标管理；4.对各类产品特别是小零件实施了定置、形迹管理等方式，从源头上杜绝错漏装和多余物。主要问题记录：

表A.5(续)17作业现场的文件、记录1.作业现场的文件必须为现行有效版本；2.作业现场的文件和记录保管摆放整齐、完好、洁净。否决项：0现场有过期、失效或未经审定版本的工艺技术文件。现场随意放置与工作无关的报纸、书籍。1~101.现场使用的文件、记录现行有效，占检查点30%文件、记录有脏污、破损；11~202.文件、记录随意摆放，不整齐；3.现场使用的文件、记录现行有效，分类定置、有序摆放；21~304.80%以上都采取了相应的保护措施，基本整洁。现场使用的文件、记录现行有效，干净、完好、无破损。31~40现场使用的文件、记录现行有效，记录完整、准确，保管干净。41~50主要问题记录：18作业现场的通道和地面划线1.通道畅通，保持干净；2.作业区划线清楚，功能分区明确，划线颜色、规格统一；3.对可移动设备应定置摆放，划线颜色、规格统一。否决项：0通道与作业区没有划线。1.通道有划线，但不够清楚，不统一规范；1~102.通道基本干净，但不平整，有坑洼和损坏处；3.所有可移动设备未定置划线；4.少量物品占用通道。1.通道有划线，但有部分划线不规范；11~202.作业现场部分通道不平整；3.有不超过20%可移动设备未定置划线；4.少数区域摆放的物品占压或超出通道线；5.通道个别处有杂物，清扫不及时。1.有少量的划线不规范、颜色不统一；21~302.作业现场少量通道不平整；3.有不超过10%可移动设备未定置划线；4.作业现场少量物品占压通道线，但有警示标识。1.有个别地面划线不规范，颜色统一；31~402.作业现场个别通道不平整；

表A.5(续)3.没有物品占用通道或占压通道线摆放。1.地面划线规格、颜色统一规范；41~502.通道畅通，划线清楚，干净、平整。主要问题记录：19作业区地面、门窗、墙壁和各类管路、管线1.作业区地面平整、干净；2.门窗、墙壁完好、洁净；3.垃圾容器等适时清理；清洁用具完好整洁，定置有序摆放；4.作业现场光照充足、空气流通清新；5.按统一要求张贴、悬挂标语牌或图片；6.各类管路、线路布置合理、规范、干净。否决项（有下列情况之一者）：01.地面未进行清扫，脏、乱、差；2.管线锈蚀严重，布置凌乱。1.地面无杂物，但有3处（含）以上油垢、水垢等印迹未处理；1~102.门窗、地面、墙壁、天花板破损处已做局部简单处理；3.乱贴挂不必要的东西；4.管线已做防护处理但有很多灰尘、污垢等。1.地面干净，但不够平整；11~202.门窗、墙壁、地面、天花板无损坏，检查部位总量的20%不洁净，有灰尘、污迹；3.作业区光照不足，影响工作；4.作业区部分管路、线路布置不合理、不整洁；5.压缩空气管、照明电源线等用后随意乱放在地面或零件上；6.废弃的管线未及时清理。1.作业区地面干净，基本平整；21~302.垃圾设施完好干净，定置摆放，垃圾不超过容器的2/3；3.清扫用具完好，定置摆放；4.作业区门窗、墙壁、地面、天花板完好，检查部位总量的15%不洁净；5.作业区少量管路、线路布置不合理、不整洁；6.压缩空气管、照明电源线等用后及时卷好归位。1.地面平整、干净，门窗、墙壁整洁，光照充足，通风良好，未达标率占检查部位总量的10%以下；31~402.各类管线布置合理。1.实施制度化的保洁管理，保持作业现场地面、门窗、墙壁洁净；41~502.作业现场张贴和悬挂物符合规范；

表A.5(续)3.工业管路按GB7231-2003实施色标管理。主要问题记录：20库房和储物间1.工作现场布局符合安全标准，安全通道畅通，安全防护设施、消防设施齐全有效。2.制定了规范的库房管理制度，实际操作与制度相符合；3.实施定置管理，绘有定置管理图且张贴在显著位置，物品分类整齐摆放且与定置图相符；4.环境整洁，通道畅通；5.帐物相符，标识清楚；6.各种防护措施，温、湿度控制措施有效落实。7.库房实施网络化管理；8.储物间物品摆放整齐、有序；9.实施目视管理、色彩管理等先进管理方法。否决项（有下列情况之一者）：01.未实行定置管理，物品无序摆放，通道不畅；2.状态不同的产品未作标识、混放。1.现场布局不合理，不符合安全标准或安全通道不通，安全、消防设施失效；1~102.特种设备未注册登记，未定期维护、保养，关键安全附件未定期校验；3.对库存物品实行了区域放置，但未分类；4.有物品占用通道；5.地面虽有打扫，但窗台、墙角等处脏、乱；6.有温湿度控制要求的无温湿度控制措施。1.库房物品按区域分类定置，但有20%物品未按定置摆放；11~202.状态不同的产品有标识，但未分区放置；3.可移动物品定置摆放，有区域线；4.部分出入库手续、质量证明、报告单等不完整、脏污、模糊不清；5.部分库房的温湿度控制措施未完全落实，记录不全；6.储物间物品分类合理，但摆放无序，卫生未定期清扫；7.库房未按规定配备足够有效的消防器材，消防器材未定期检查，标识不统一规范。1.实施了定置管理，但10%物品未按定置摆放；21~302.帐物相符，保管物品有标识，但个别标识不规范；3.出入库手续、质量证明、报告单等完整、干净、填写规范；4.对有防护要求的物品，少量未采取防护措施；5.对易燃、易爆等物品，有相应的控制措施；6.储物间物品分类摆放整齐、有序，卫生及时清扫；7.消防器材定期检测、记录详实，标识醒目、统一规范。1.实行定置管理，物品摆