空气预热器连通罩项目施工方案-【实用文档】doc

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空气预热器连通罩项目施工方案空气预热器连通罩项目施工方案【实用文档】doc文档可直接使用可编辑，欢迎下载下料、制孔1.为保证型材的端部形状，型材的下料只能采用机械切割；板材的下料可以采用数控气割或机械剪切,切割后的割纹不能太多太深，不能有太明显的缺口;手工气割的形式只能出现在特殊形状部位，切割后打磨平整。2。要严格按照图纸尺寸要求进行下料，下料后，钢材、板的尺寸要符合图纸所注，若有误差则要在公差允许范围内，其长度尺寸的允许误差为：±3.0mm，并保证型材的平面度，直线度,垂直度，表面质量等，下料后的材料需要将图纸上的部件号用油漆笔或其它笔进行标记。3。所有构件不允许额外的拼接，若有拼接需要，则需要经过设计方的同意.4.制孔后孔的两面要进行1mm左右的倒角去除毛刺；注意孔的偏心,孔距的偏移，孔距，圆度及垂直度；控制钻模精度,划线精度，孔壁、孔边的质量.有些孔用一般制孔方法不能制出的，可以用等离子方法制孔。5。型钢切肢部位要圆滑过渡，不能出现直角现象以及不必要的割缝。6。下料放线时增加参考线，参考线在切割线内100mm,样冲标记。这样有利于以后测量,检测误差。7.下料后的坡口面应光滑,无明显的割痕缺口；火焰切割的坡口要求如下：1)割纹深度应小于0。2mm，2）局部缺口深度应小于1。0mm,3）当割纹深度为1。0-2.0mm时,应用砂轮打磨成平滑过渡为1：10的斜坡，4）焊前必须去除施焊部位及其附近30—50mm范围内的杂质。8。特别要注意坡口的制作方向及位置，坡口的大小，焊接时的方向，位置不可有错。举例如下图表：序号项目名称示意图允许误差1坡口角度（α+α1)﹣5°＜α1≤5°2坡口钝边（f+f1）﹣1.0mm≤f1≤1。0mm3根部间隙（R+R1)0mm≤R1≤2.0mm4装配间隙(e）0≤e≤1.5mm9。一些尺寸允许公差如下：1)方形孔对角线测量公差：开孔尺寸≤250mm*500mm：±6。0mm开孔尺寸＞250mm*500mm：±9。5mm2）门孔位置公差:±10。0mm3)加筋板安装位置公差:±3。0mm(无累积误差）加筋板长度公差：±3。0mm4）所有附件（支撑，管子等)位置公差：±3。0mm5）螺栓孔孔距公差:±1.5mm（无累积误差）螺栓孔孔距全长公差：±3。0mm6）筒体不圆度公差：最大直径—最小直径＜3.0mm；筒体直线度公差：3.0mm。抛丸、喷漆1.型材下料后，进行抛丸处理，抛丸处理时要求表面质量达到标准，表面粗糙度要符合图纸标注，并严格进行抛丸程序，并进行记录.2。抛丸后的粗糙度要采用PRESS-O-FILM的形式进行记录和测量，拓片粘贴在质量记录里。3。抛丸后喷漆的间隔时间不能超过六个小时，超过间隔时间的工件需要重新抛丸。4。抛丸过程中需要进行表面除锈，去氧化皮等,抛丸清理后的表面光洁度要在38-75微米范围内，现场焊接部位涂可焊接。5.对于制作过程中发生覆盖的部位要预涂底漆；隐蔽部位进行预涂装。6.抛丸后不能有“死角”现象，达到一定的除锈等级，达到一定的粗糙度标准（一般为40-70微米范围内）.7.除锈后，喷漆前,构件的放置时间应≥4小时。8。喷漆的范围:1)暴露在大气中的构架表面，2)没有封闭的构件内表面。9。喷漆过程要规范,喷漆钱要清理掉表面的杂质（如飞溅物，氧化皮等）和除锈处理，保证表面的光洁度和粗糙度。10。喷漆过程中的处理及措施：1）施工时,应不断搅拌涂料,使涂料处于悬浮状态，2）在高温天气时，易产生“干喷”现象，可以适当加入稀释剂,3)混合好的涂料必须在6小时内用完.预组装（组立）1.组装平台要经过水平仪检查，上表面不平度1mm，；预组装时应注意：严格控制定位点，不能强拉硬拽，避免变形，预组装时记录预组装过程中的整体误差和部件配合误差;对于过程中有不对的地方，进行即时调整。2.一些钢构件预组装的允许偏差参见下表：3.预组装时可以对组装件进行必要的临时焊接，对一些部位可以用支撑架以防变形，支撑材料必须统一，如有必要可在表面进行涂漆防锈;4。对预组装好的，变形可能是多方面的，焊接，原材料，切割等，但所有的超标准变形都要进行矫正；变形矫正过程中要防止锤击导致的材料表面损伤；若有变形的零件,装配前应矫正每一零件的变形,保证装配公差在规定范围内。5。临时焊缝的要求：1）临时焊缝的施焊应符合焊接工艺的要求；2）在使用完后对临时焊缝进行清除；3）清除临时焊缝后，其表面应与原表面齐平。6。对一些部件有必要进行定位焊，焊后要彻底清除表面残渣，若出现裂纹，则需要进行重焊。定位焊的焊材应与该部位的焊材一样，进行定位焊时，有一些要求：1）避免在焊缝起始,结束和拐角处进行施焊,2）T型接头定位焊应在两侧对称进行，3）多道定位焊应在端部做出台阶，以利后续焊缝的熔合。7.必要时进行反面碳刨清根的坡口，定位焊与碳刨同侧.8.定位焊尺寸不大于焊缝有效高度的2/3且不大于8mm，同时不小于4mm.9.焊接施工时，严禁在焊接区以外的母材上进行引弧，焊缝区外的引弧斑痕要磨光，有裂纹时,按焊接工艺对其进行修补。10.装配时按照图纸的尺寸，位置组装，并点焊固定好，定位焊的尺寸表如下：焊接1。焊接必须执行相应的WPS，WPS应张贴到每一个焊接部位。2。焊材的烘干要严格按标准执行，在使用的过程中采用保温桶保温；Q235碳钢焊材必须是5系列的.3.焊接尺寸要满足图纸要求,并清除所有的超标准表面焊接缺陷；部件的焊接严格按照图纸进行，注意焊接位置,方向，顺序,方法等。4。点焊不可以包裹到焊缝里面，可以将点焊位置布置在非焊接面，焊后磨掉；出现在焊接位置的点焊必须在焊接前磨掉。5。拼板的焊接为全焊透焊接，焊接时要注意正面焊接完后，反面碳刨清根，再反面焊接,这样不易引起变形，而且牢固；.焊接焊缝的余高要控制在1-3mm范围内.制作时注意坡口的形式（一般有单面V型，双面V型,Y型)，方向，位置，坡口大小及角度等要符合图纸标准。如连通罩的拼板焊接后要进行焊缝探伤检测，检测合格后才可以再在板上焊接其它构件，拼板的探伤检测是P。T100％检测。拼板一般焊接方式举例如下图：（2)6。拼板焊完每一道焊缝后应进行清理残渣，保证表面质量，必要时进行表面打磨。7.型钢加劲板的焊接不留过焊孔,全部焊接。钢衬垫在整个焊缝长度内应与母材贴紧.8.当母材温度低于0℃时,应将母材预热到109。CO2气保焊的最大焊道宽度不应超过20mm.10。角焊缝熔合至接头根部，不能有裂纹，焊缝金属要与母材完全熔合。当T型接头的间隙超过1.5mm时，应采取打底焊以防焊漏，同时增加角焊缝的焊脚尺寸，增加值等于根部间隙,一般角焊缝如图所示：11.三条焊缝交汇处应有应力孔，半径一般为15-25mm；为焊接而开的焊接穿越孔要圆滑过渡。12。连续角焊缝及焊角尺寸标准如下：钢板厚度(T)焊角尺寸T＜5mm=TT＝5mm—8mm5mmT＞8mm6mm13.同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式焊接，以防变形。尽可能采用平焊位置;加劲板,连接板的端部采用不间断角焊接，引弧点和熄弧点距端部10mm以上.14。焊道不在同一平面时,应由低到高填充,其余高差应在1—3mm范围内。五.焊接过程中的措施及要求1.焊接完成后，清理表面的残渣及金属飞溅物，检查焊接外观质量,如不符合要求进行打磨,修整。2.对于重要部位如对接接头和吊耳焊缝，进行重点检查,有必要在焊缝附近打上钢印标记.3.焊接后,应对焊缝进行探伤检测。检测对接焊缝如下图：（1）（2）4。焊接过程中的变形处理,下料时,预留焊接收缩余量；装配时，预留焊接反变形.5。装配前，矫正每一个零件的变形，保证装配公差符合规定要求，使用必要的装配胎架工装夹具，隔板和撑杆。下面是一些支撑方法:6.焊缝应连续施焊，一次完成,焊完每一道焊缝后及时清理，发现缺陷及时修补。一些焊接尺寸和外观质量规范如下表：序号检查内容图例允许公差1全熔透对接焊焊缝余高（h）2全熔透T接焊焊缝余高(ΔS）3角焊缝焊脚尺寸偏差(ΔS）4焊缝凹痕/5对接焊缝错位（e）7。一些焊接缺陷的修复：1）裂纹:先用MT或PT检测,再用碳刨清除，然后重新焊接。2）气孔，夹渣，焊漏，未熔合：用碳刨清除，然后重焊.3）咬边:用砂轮打磨，重新补焊。8.有焊缝裂纹，及时上报，找出原因，及时返修;同一部位,返修不超过两次.六.整体喷漆1.在焊接，预组装之后，对所有需要喷漆的部件进行喷漆，并严格按照喷漆工艺进行.2。油漆的混合方法，稀释率，使用期限,干燥时间，喷漆间隔时间等都要严格按照规定进行。3.喷漆材料按照油漆生产商的要求保存。4.封闭部位护公称管内部等不接触处，没有要求，一般不喷漆。5.机械加工面等不可以喷漆,需要保护的部位应涂适当的防锈漆保护。6。喷漆后没有晾干的产品，除非为喷漆移动位置或为晾干而改变位置,不可以运输或装船。7.每次喷漆前，都应将表面的附着杂质去除掉(如焊渣,氧化皮等），保证表面质量。8.为保证油漆的成分均匀，在使用前和使用过程中都应均匀的搅拌。9.如果技术规范的油漆对焊接有不利影响，从焊接部位起50mm内不喷漆。10。不需要喷漆的表面或焊缝，在周围喷漆期间都应覆盖保护起来。11。没有喷底漆的部位，若要喷底漆时，所使用得油漆应与工厂内使用的是同一种油漆，或者是有相同的特性（防锈，耐热等）。七。装配及包装1.严格按照图纸进行装配，并记录装配过程中的总体尺寸误差,部件配合公差,尽量减小其误差，一般装配公差允许范围为：1）支撑柱体中心线偏移：±3.0mm，2）垂直度公差:每1000mm为1.0mm，但最多不超过6.0mm，3）变形：每1000mm为1.0mm,但最多不超过6.0mm。2.装配时检查大样尺寸,装配过程中尽量减少擦伤,碰伤等现象，装配好的产品要放置在环境好的地方，避免受雨淋,腐蚀等。3.注意零件的材质，件号，尺寸,数量,施焊处的表面处理等。4.基准面，线的确定；检查零部件的装配位置，装配精度；装配的次序，焊收及加工余量，定位焊的尺寸等5。要检测成品的整体尺寸是否符合图纸要求,零件之间的相对间距；螺栓孔基准面及轴线的尺寸，产品的外观质量等。6.待产品质检完之后可以进行包装，包装要保护各构件不被损坏,雨淋，防止擦伤,锈蚀，变形等。7。产品包装时要在每一部件上贴上清单，利于验收。包装时为了在运输、处理和储存的过程中保护材料,防止构件损坏和环境侵蚀（雨水、湿气、温度变化、霜冻、咸湿空气。灰尘、沙等）目录1。编制说明2.工程概况3。编制依据4。施工部署5.施工方法和程序6.主要分部分项工程施工技术措施7。质量保证措施8。HSE管理措施9.施工进度计划和劳动力需用计划10。主要施工机具和技措用料计划11。施工平面布置图1.编制说明:此方案适用于哈萨克斯坦奇姆肯特水泥厂预热器基础及主体结构的土方﹑钢筋﹑模板﹑混凝土﹑预埋件﹑预埋孔分部分项工程施工及验收.2.工程概况：2.1工程的构成和基本特征2。1。1建设单位：意大利水泥公司2。1.2工程名称：哈萨克斯坦奇姆肯特水泥厂预热器工程2。1.3建设地点：哈萨克斯坦奇姆肯特水泥厂内2。1。4建筑面积：约1100㎡2。1。5监理单位：2。1。6设计单位：北京凯胜设计院2。1.7工程建设工期：日历120天主体结束2。1。8工程质量标准：合格2。2主要工程建设特征哈萨克斯坦奇姆肯特水泥厂预热器为钢筋混凝土框架结构，±0。000相当于绝对标高545。7m，基础底面的相对标高—8。000m。基础为钢筋混凝土承台、基础梁设备基础（设备基础方案另编）组成。地上为三层钢筋混凝土框架结构,一层层高4。5m,二层层高约5.5m，三层层高约15m。建筑面积约1100㎡。（1）。结构形式：现浇钢筋混凝土框架结构。（2）.层高:一层层高:4。5m。二层层高:5.5m,三层层高：15m(3）。基础形式:垫层设计混凝土强度等级：C15，基础,梁，柱，板混凝土强度等级:C30.(4）.基础FOB2基础埋深8。3m基础尺寸4.0m＊4.0m。基础FC2基础埋深8.3m基础尺寸4.5m＊4.5m。(5)。最大钢筋混凝土柱:PJZ—1截面尺寸:1600mm*1600mm。(6）.最大截面梁基础梁：1800mm×2800mm。3.编制依据:3.1施工合同3。2施工图纸3.3现场的实际情况3。4国家现行标准、规范1）工程测量规范GB50026-20072）地基与基础工程施工质量验收规范GB52—20023)砼结构工程施工质量验收规范GB54-20024)混凝土强度检验评定标准GBJ107—20075）建筑施工模板安全技术规范JGJ162-20216）建设工程施工现场供用电安全规范GB50194-937）建筑工程文件归档整理规范GB50328-20013。5行业及地方有关标准规范、规程1)建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ164—20212）钢筋直螺纹验收规程JGJ18—963）钢筋直螺纹接头试验方法JGJ27—864）建筑施工安全检查标准JGJ59-995)施工现场临时用电安全技术规范JGJ46—20056）建筑机械使用安全技术规程JGJ33—20014.施工部署4。1项目组织机构公司决定在该工程建立以项目经理为首的项目经理部，开展方针目标管理，对工程质量、进度、安全、文明施工、环保、信息管理、成本管理等全面负责，并配备强有力的施工力量，确保全面履行对业主的承诺和本工程的施工承包合同.项目组织机构见下图:项目经理项目经理土建副经理:项目总工：安装副经理：工程部安全质量部物质供应部机电部预算财务部综合办公室经营部土建施工队安装施工队钢结构施工队各施工作业班组项目部设立的管理职能人员（部门），直接对专业施工队进行管理。在保证职能覆盖面的前提下，减少中间管理层次，将管理重心移到单位工程的各项管理工作中去。项目部执行公司通过的ISO9001-2000质量保证体系和全员安全管理。强化施工调度,实现一元化施工调度指挥。项目部的各项管理工作必须围绕实现单位工程的进度、质量、安全、工程直接费成本，限额领料及劳动定额等各项考核管理,强化并执行质量否决权制和安全否决权制,确保以工程质量为中心，实现质量、工期目标。4。2施工管理目标质量：按期高质快速地完成该基础主体工程施工，做到一次性检查合格，杜绝因一切质量问题的停工、返工现象发生。工期：合同要求的时间前完成。安全及文明施工:杜绝重大伤亡事故和重大交通、火灾事故，文明施工，实行封闭式管理，渣物不外泄。服务：信守合同,密切服务，认真协调与各方的关系，接受业主、监理单位的监督检查。科技进步：施工中将积极开发和推广新技术、新工艺、新材料、新设备和现代化施工管理技术，使工程技术进步率达到2%以上。4。3施工总体部署4.3.1施工程序依据工程设计、施工特点及施工条件，场地平整使现场保证“四通一平”，组织相关施工人员进场，新工人进场必须进行三级安全教育及相应的技能培训，特殊工种必须持证上岗。本着合理安排工序，精心组织施工的原则，以确保各工序质量，实现总质量优良目标，有效控制各阶段施工进度实现总体工期目标为目的。拟定本工程施工中采取以土建结构工程施工为先导，实行平面分区段,竖向以楼层为区段,同步流水作业方式;做到科学合理，既要突出各阶段的施工重点，又要做到尽可能均衡生产。4.3.2施工区段划分根据本工程结构特点和设计图纸，平面拟划分为一个施工区。4。3。3施工顺序安排及检验批的划分根据本工程工期紧、工程量大、作业面窄,区段内组织一次性施工。区段内各分项按一个检验批进行验收。4。3.4施工阶段划分根据上述施工顺序安排,本工程可划分为三个施工阶段：①正式开挖基础验槽,为土方施工阶段，工期10天。②验槽合格基础钢筋制作、安装，为基础钢筋工程施工阶段，工期约10天。③钢筋制作、安装验收合格基础砼浇筑完毕柱梁板砼施工阶段.总工期约120天。5.施工方法及程序:5。1施工方法：钢筋采用钢筋制作场集中下料加工，现场绑扎。混凝土采用商品混凝土,模板采用多层胶合板﹑木方﹑对拉螺栓和钢管脚手架。5.2施工程序：定位放线→基础开挖→基础垫层→基础钢筋制作安装→模板制作安装→混凝土浇筑→模板拆除→基础沥青涂刷→基础回填→基础以上柱钢筋安装→柱侧预埋铁件安装→模板安装脚手架安装→顶板底模板安装→顶板钢筋安装→模板安装→预埋件﹑预留孔埋设→顶板柱混凝土浇筑6.施工技术措施6．1定位放线6。1。1工程定位根据业主提供的定位桩、红线桩和水准点，按照所计算的建筑物主轴线坐标点进行轴线定位。6。1。2平面控制网测设依据平面布置与定位原则,共设置二横两纵。即1轴，3轴，A轴,C轴为控制点。6。1.3高程控制网的布设。根据场区内高程点BM=545。7米布设场区高程控制网.即为建筑物的±0.000。6.2。土方开挖本施工段挖土深度从自然地面下8米左右，属深基坑，按1：1放坡系数每边加300mm工作面即可。土方开挖前应向监理工程师提交土方开挖时间及范围，并经监理工程师核定后方可实施。土方工程应在定位放线，并经监理工程师确认后,方可施工。基坑开挖采用机械大开挖，人工捡底；基坑深陷处采用人工开挖清底。为确保土方调配合理，减少土方调配的运距，合理利用资源，故对挖方能够达到回填土要求的要先清除其表面的杂草和其他有机物质，然后进行开挖.开挖过程中，由专人负责指挥和协调一切工作以便处理施工中的问题,并对现场指挥人员和挖掘人员进行技术交底，现场人员必须按照技术要求进行施工。对开挖中会出现坍方地段，要严加监测和按要求进行放坡，并清理边坡上的堆积物,减少荷载。6.3．模板工程:6.3.1．基础模板：(1）．基础垫层均为100mm厚C15素混凝土.故模板采用100mm*100mm木方。按照图纸尺寸进行支设，四周加固采用木楔钉在土上进行加固。

（2)、基础主要采用14㎜厚木胶合板模板，内楞采用50mm*100mm木方，包箍采用ø48钢管锁紧，并用ø14螺栓对拉，螺栓间距横向500㎜,竖向500㎜.每边出混凝土面220mm,模板要求拼缝严密,模板板面清理干净，浇筑前淋水湿润。（3）、基础梁截面:1800*2800。基础梁模板由侧板、底板、夹木、托木、梁箍、支撑等构成，采用侧板、底板、大模裁切拼接，接口木档压缝，以木枋。为夹、托木，钢管支撑为梁模支撑系统。（见附图）梁高≥500mm时,在梁侧板中部沿梁通长设对拉螺栓ø14＠500,每边伸出混凝土面220mm,以加强模板刚度。6。3.2．梁模板

(1).构造要求:本工程梁截面600＊1800，400*1000，350*700等。梁模板由侧板、底板、夹木、托木、梁箍、支撑等构成，采用侧板、底板、大模裁切拼接，接口木档压缝，以木枋.为夹、托木,钢管支撑为梁模支撑系统。

梁底板下每隔1200mm设可调顶撑支承，夹木设在梁模两侧板,将梁侧板与底板夹紧，其中与板模交角及梁侧模与底板交接处,应存主梁侧板上留缺口,并钉上衬口档,次梁的侧板和底板钉在衬口挡上。

梁底托木采用50mm×100mm木方，间距350mm,支撑于梁底钢管横杆，与板模立杆连系成整体。

梁侧板外另加斜撑，斜撑由50mm×50mm木档制作，斜撑上端钉在夹木，下端钉于托木。

(2)。安装要求：

梁模板安装时，在梁模立杆下方地面上铺垫板架设立杆，在柱模缺口处钉衬口档，然后把底板两头搁置，在柱模衬口档上,再立柱模顶撑,先立中间部分顶撑，在沿梁长向等分顶撑间距设置梁底托木,顶撑底应垫垫板。安装侧板时，两头要钉牢在衬口档上，并在侧板外安装夹木，用夹木将侧板夹紧钉牢，随即将斜撑钉牢于托木上。

次梁模板应待主梁模板安装并校正后才能进行。其安装方式同主梁：梁高≥500mm时，在梁侧板中部沿梁通长设对拉螺栓ø14@500，间距500mm，每边伸出混凝土面220mm,以加强模板刚度。考虑梁跨度在7m以上梁模的跨中应起拱，起拱高度约为梁跨度的0。2％。

6.3。3.平板模板:

（1）.构造要求:

平板模板用915mm×1830mm模板拼接而成，铺设在枋木搁栅上,搁栅两头搁置于梁侧夹木上，搁栅采用50mm×100mm木方，中间按1根/M2钢管加设支撑，支撑与梁顶撑相同，均需铺垫板及打楔，平板模板就垂直于搁栅方向铺钉。

（2）。安装要求：

平板模板安装时,先在次梁模板的两侧板外侧弹托木就位水平线，然后按水平线钉上托木，托木上口与水平线相齐，再把靠梁模旁的搁栅先摆上，等分搁栅间距摆中间部分的搁栅，最后在搁栅上铺钉平板模板。

平板模板铺好后，应进行模板面尺寸、标高的检查调整，模板调整后对板进行接缝处理，拟在板接缝处胶贴防水塑带，以防止板漏浆。（3）。板面支设：混凝土板底面模板采用14㎜厚木胶合板模板，内楞采用50mm×100mm木方,间距200㎜,外楞采用￠48×3。2钢管间距500㎜。支撑系统采用￠48×3。2钢管满堂脚手架±0。000钢管下角铺一层脚手板，防止地基下沉，二层，三层钢管下垫一块小100mm*100mm方木或木板，防止破坏刚终凝的混凝土,竖向支撑钢管间距800mm×800mm,水平连接钢管间距900㎜,另加剪刀撑。采用钢扣件对接连接，钢管要进行挑选，弯曲和磕碰变形的不能做竖杆使用.

6。3.4．柱部分.本施工段柱截面为：1100＊1100，1600*1600采用14㎜厚木胶合板模板,模板要尽量减少接缝,水平接缝应交圈;内楞50mm×100mm采用木方,竖向使用间距200㎜，；横向包箍采用ø48钢管锁紧，间距400㎜;竖向400㎜。因楼层层高都在8m以上，柱中间必须加ø14螺栓对拉,间距400㎜；竖向400㎜。柱截面在每层底部往上4m每边中间必须加ø14螺栓对拉,并且伸出混凝土面220mm.才能保证柱截面，支撑系统采用ø48钢管脚手架（见附图）.模板底部留清扫孔。．质量标准：

（1）。保证项目:

模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，其支架的支承部分必须有足够的支承面积.如安装在基土上，基土必须坚实并有排水措施。

2.基本项目：

模板接缝宽度不大于1。5mm。

模板应刷隔离剂，并将板面砂浆清除干净.

3。允许偏差项目：

现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法项目允许偏差（mm）检验方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高±5水准仪或拉线﹑钢尺检查截面内部尺寸基础±10钢尺检查柱﹑梁﹑板＋4，－5钢尺检查层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线﹑钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线﹑钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查6.4钢筋工程：6。4.1.梁板钢筋1、马凳采用钢筋制作，并在钢筋安装前预先制作钢筋马凳，亦可在钢筋安装过程中随安装随设置马凳.马凳的规格是三级钢16＠500（基础马凳图示)，钢筋绑扎前应备保护层垫块。（用于承台基础部分)2梁板钢筋绑扎前必须熟悉施工图纸，了解各梁号﹑板号的钢筋种类型号,间距数量，锚固长度。搭接长度（梁板筋采用搭接），及梁号上皮铁配筋，下皮铁配筋,支座钢筋，箍筋间距加密区箍筋数量,主次梁交接处鸭筋的构造及制作角度、高度、宽度、平直长度锚固倍数，鸭筋位置数量要求.尤其是梁的锚入支座柱内的长度，其锚入柱内梁钢筋应和梁柱绑扎牢固，梁钢筋绑扎前必须将梁保护块加垫好，才能将梁筋入模。梁筋入模后两侧保护层厚度应均匀，梁筋不得偏中放置，梁上（下）双排钢筋布置时中间间距在4cm左右,悬挑部位钢筋支座长度严格按图纸设计要求且多排钢筋弯起筋设置长度尺寸,弯起角度，平直长度，锚固长度严格按图纸设计要求，弯起筋位置正确.梁箍筋制作时，根据梁断面尺寸,加扣保护层厚度,制作应准确。经图纸设计审查部分梁标高注解明示,严格了解梁顶标高位置.板钢筋制作时根据各型号的板配筋及板底钢筋短向、长向,板面负筋长度,板厚加扣保护层厚度的直角弯钩长度，以及双层双向板筋设置等要求进行钢筋加工制作，制作时必须熟悉各型号板开间，跨度尺寸，板筋伸入梁宽度2/3位置即可，（参见03J101图集）现浇板的厚度控制用市场上的塑料马凳500＊500梅花布置。6。5．混凝土工程6。5。1本工程基础垫层采用C15混凝土，±0.000以下采用C30普通混凝土,以上采用C30普通混凝土，混凝土由搅拌站集中生产混凝土浇筑采用搅拌车送料,汽车泵布料浇筑,分层浇筑分层振捣,用插入式振捣器振捣.柱每层浇筑的高度不大于1.5m，柱根用50mm-100mm厚与混凝土相同标号接头砂浆与独立基础混凝土接浆,振捣要快插慢拔,从中间开始向边缘分布,布棒均匀。分层浇筑振捣棒要插入下层50mm—100㎜,即不漏振也不过振。浇筑过程中，设一名指挥人员,统一指挥现场工作;不断查看模板及支撑系统稳定情况，发现问题马上停止浇筑，采取措施。柱顶板为一次浇筑.砼养护采用覆盖一层塑料薄膜作保湿养护和浇水自然养护。6.5.2本工程二层是现浇排架柱柱高为14m左右，一次浇筑十分困难（砼的侧压力大，模板系统得不到保障），即考虑分二段浇筑，并在每段中留置2个浇筑口，每段的施工缝应留置在牛腿或梁下口。振捣混凝土时禁止紧靠模板振动,尽量避免碰撞钢筋、埋件。混凝土浇筑完毕后，需要对混凝土进么养护,在收面结束用塑料薄膜覆盖，12小时内浇水保湿并加以养护。6.6．脚手架工程6.5.1.工程概况

1）本工程长20m,宽15m,高度25m.

2）基础处理，采用夯实、找平。

6.5.2..搭设方案

1）材料及规格选择

扣件﹑钢管（φ48×3。5mm）﹑密目网应有出厂合格证明,发现有脆裂、变形、滑丝的禁止使用。

2）搭设尺寸

2.1搭设总高度

13m,要求随施工进度搭设，高度超出施工层1。5m。

2.2搭设要求，根据现场实际情况,采用双排脚手架，架体立杆内侧采用安全密目网全封闭围挡施工。3.2米高搭设首层平网，随施工进度设随层网,每隔6米设层间网.

2。3构造要求

2。3。1立杆间距1。5米,立杆基础垫通长板(20cm×5cm×4cm长的松木板），使用钢底座（1cm×15cm×8cm的钢板）.底座中间设置钢管芯子,高度大于15cm。离地高度20cm设置纵横方向扫地杆，离柱面不得大于20厘米。连续设置在立杆内侧,立杆接长采用对接，且接头交错布置,高度方向错开50cm以上，相邻接头不应在同跨内。接头距大横杆与立杆的交接处不应大于50cm。顶层立杆可搭接，长度不应小于1m,两个扣件。立杆垂直偏差,架高30m以下时,要求不大于架高的1/200.

2.3。2大横杆

大横杆间距控制在1.5m,以便立网挂设,大横杆置立于立杆里面，每侧外伸长度不应小于10cm，但不应大于20cm.杆件接长需对接,接点距主接点的距离不应大于50cm。

2.3.3小横杆

小横杆搭在大横杆上面,伸出大横杆长度不小于10cm，小横杆间距:立杆与大横杆交接处必须设小横杆.

2。3。4剪刀撑

外脚手架的两端转角处，以及中间每隔6—7根（9-13m）立杆应设一组剪刀撑.剪刀撑从基础开始沿脚手架高度连续设置、宽度不少于6m，最少跨4跨，最多跨6跨,与地面的夹角为：跨6跨时45°、跨5跨时50°、跨4跨时60°。剪刀撑杆件接长需搭接,搭接长度不小于1m，使用三个扣件均匀分布，端头距扣件不小于10cm。

2。3。5脚手板

应满铺脚手板，严禁探头板，不得高低不平，并要设置挡脚板,挡脚板高度为18cm。满铺距墙小于10cm。

2。3.6架体与建筑物拉结

脚手架高度在7m以上及每高4m，水平每隔6m同建筑物牢固拉结,内外用50cm钢管固定。并加设顶撑使之同时承受拉力和压力,保证架与建筑物之间连接牢固，不摇晃。

2。3。7排水措施：架底处不得有积水,并设200mm*300mm*300mm排水沟。

6.5.3。脚手架验收

1）外脚手架必须由持证人员搭设,随楼层的增高逐层对其进行检查及分段验收,高度9m验收一次,不符合要求的应迅速整改.

2)外脚手架分段验收按施工方案要求的内容进行检查，填写验收记录单，并有搭设人员、安全员、施工员、项目经理签证,方能交付使用.

3）必须有量化的验收内容.

6。5．4.外脚手架搭设的劳力安排

1)本工程规模和外脚手架的数量确定搭设人员的人数是6人，必须明确分工并进行技术交底。

2)必须建立由项目经理、施工员、安全员、搭设技术人员组成的管理机构,搭设负责人向项目经理负责,负有指挥、调配、检查的直接责任.

3）外脚手架的搭设和拆除必须配备有足够的辅助人员和必要的工具（如：安全带﹑防滑鞋等）.

6。5。5。外脚手架搭设的安全技术措施

1）外脚手架立杆基础外侧应挖排水沟，以防雨水浸泡地基。

2）外脚手架不得搭设在距离架空线路的安全距离内，并做好可靠的防雷接地处理。

3）外脚手架必须及时维修加固，以达到坚固稳定,确保施工安全。

4)外脚手架严禁钢竹、钢木混搭，禁止扣件、绳索、铁丝、竹蔑混用。

5）外脚手架搭设人员必须持证上岗,并正确使用安全帽、安全网、穿防滑鞋。

6）严格控制施工荷载,脚手板上不得集中堆料,施工荷载不得大于2KN/㎡。

7）控制扣件螺栓拧紧力矩,采用扭力扳手,扭力矩控制在40—50N。范围内。

8)严禁脚手板存在探头板,铺设脚手板以及多层作业时,应尽量使施工荷载内、外传递平衡。

9）保证脚手架的整体性，不得与井架、塔吊一并拉结,不得截断架体.

6。5．6.外脚手架拆除的安全技术措施

1）拆架前,全面检查拟拆脚手架，根据检查结果，拟定出作业计划，报请批准，进行安全技术交底后才准工作。作业计划一般包括:拆架的步骤和方法、安全措施、堆料堆放地点、劳动组织安排等。

2）拆架时应划分作业区,周围设防护围栏,竖立警戒标志,地面应设专人指挥,禁止非工作人员进入。

3)拆架的高处作业人员应戴好安全帽,系好安全带,扎裹腿，穿软底防滑鞋。

4）拆架程序遵守由上而下,先搭后拆的原则,即先拆拉杆、脚手板、剪刀撑、斜撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等,并按一步一清的原则依次进行,严禁上下同时进行拆架作业。

5)拆立杆时，要先抱住立杆在拆最后两个扣，拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时,应先拆中间扣件,然后托住中间，再解端头扣.

6）连墙杆(拉结点)应随拆除进度逐层拆除,拆抛撑时,应用临时撑支住,然后才能拆除。

7）拆除时,要同一指挥,上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时,应先通知对方,以防坠落。

8）拆架时严禁触及脚手架附近电源线,以防触电事故.6。7。地脚螺栓及预埋件安装工程6.7．1.地脚螺栓分直埋式（25。5m柱顶)、和预留孔（±0。000设备基础）两种形式。6。7.2．直埋螺栓的安装均设置螺栓固定架，固定架采用定位板制作,固定架应焊在预埋在基础的施工定位板铁件上。6.7。3、预留孔深度在800mm采用木盒，木盒的上下盖应盖牢,木盒固定在钢筋上,每组预留孔安装完毕之后，用三级钢10钢筋相互连成一个整体。6。7。4、中心线的控制，主要行列线及设备中心线设线板,确保中心线的准确无误.6.7。5、螺栓固定后要进行专检，检查平面尺寸及标高，重要部位的螺栓待砼浇至螺栓底时应暂停浇注进行复查。6。7。6、预埋件安装位置应准确，预埋件用铁钉固定在模板上，平面预埋件按位置标高焊在钢筋或支撑架上。7.质量保证措施7.1模板工程质量标准及控制点：项目允许偏差(㎜）轴线位置5底模上表面标高±5截面内部尺寸基础＋10相邻两板表面高低差2表面平整度5质量控制点：位置,标高,几何尺寸，承载力,刚度,稳定性.底板模板支设前先弹墨线,确定位置和几何尺寸，模板高度如大于混凝土高度，则在模板内侧按混凝土高度弹出墨线，柱模板用附加钢筋架起，附加钢筋和柱纵向钢筋连接牢固。7。2钢筋制作安装的质量控制:钢筋进场时必须带有符合标准要求的合格证和出厂检验报告，加工制作前检查核对品种，规格,钢筋按设计要求加工制作后,按部位编号，分项码放，做好半成品保护.7.3预埋件制作安装的质量控制预埋件的制作安装的质量控制点：几何尺寸、焊接、定位、标高、安装，原材料进场核对后,进行放样号料切割,采用手工气割,钻孔小于10㎜采用钻模打孔.焊接采用手工电弧焊,锚筋和铁板采用围焊，焊缝高度按图集要求。安装前在钢板上弹出中心线，在模板上弹出定位线，和标高，双向拉线确定预埋件的位置和标高；固定采用加设辅助钢筋，将预埋件锚固钢筋和柱钢筋焊接。7.4混凝土的施工质量控制:质量控制点:严格按混凝土配比搅拌，浇筑前把基坑杂物清理干净,检查钢筋和预埋件预留孔洞的位置,标高、规格、数量和设计是否相符及模板的稳固性紧密度。振捣确保混凝土密实。浇筑过程中要不断检查模板和埋件情况，避免胀模和移位。8.HSE管理措施8.1现场用电设专职电工负责，做到“一机一闸一漏一保"，手持电动工具执行二级保护，电缆埋地敷设.8。2如夜间施工应保证足够的照明，做好警示围护。8.3现场拆除的模板及其它材料及时整理，分类堆放到指定地点。8。4建筑现场建筑垃圾及时清理，做到工完料净场地清。8.5施工现场管理人员和作业人员统一制式工作服，施工现场全体人员佩戴符合国家标准的安全帽。9。施工进度计划（见附表)和劳动力需用计划9.1.各专业劳动人员投入计划:时间工种8月9月10月11月12月钢筋工1212151818混凝土工101081010电焊工44466木工1012162525力工8108105架子工66610.主要施工机具和技措用料计划：序号机具名称型号和规格数量使用情况1液压反铲挖掘机PC-220型2台（其中一台破碎）完好2装载机ZL50G2台完好3自卸汽车ZZ3256M3646F2辆完好4全站仪、经纬仪TDJ2E/DT-2各一台完好5水准仪DZS3-1/SZ10322台完好6混凝土搅拌运输车ZZ5257GJBN2台完好7混凝土汽车泵车HBT60C1台完好8插入式振捣器4台完好9木工台刨多用2台完好10圆锯机2台完好11切断机2台完好12弯曲机2台完好13蛙式打夯机HW60A3台完好14交流弧焊机BX1—5004台完好15钢筋直螺纹绞丝机UN1-1002台完好16木工切割机110型6台完好17角磨机8台完好18台钻1台完好19水泵5台完好11.施工平面布置图:附表:施工进度计划时间工序2021。82021.92021。102021。112021．121…10……24…1…1516…1…15……301…20311…2031土方开挖清理基槽基础施工一层施工二层施工三层施工±0。000设备基础施工一、工程概况及有关参数（一)工程概况本工程为山东福承隆嘉化工，二甲醚、导热油、压缩空气管道安装工程.工程地点：沂水庐山工业园设计单位:潍坊润昌工程设计施工单位：江苏兴安建设集团工程工期：计划开工日期为2021年5月20日，竣工日期为2021年7月1日。（二）管道技术参数1。管道规格：φ420—--————-——-382。管道材质：20＃钢3.压力管道类别：GC2。GC3二、编制依据（一)GB50235—2021《工业金属管道工程施工及验收规范》（二）GB50236—2021《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（三)GB50316—2000《工业金属管道设计规范》（四）GB50236—2021《工业管道焊接工程施工规范》（五）GB50275-2003《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》（六)HGJ229-1991《工业设备,管道防腐工程施工及验收规范》（七）GB7231—2003《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志》(八）《压力管道安全管理及监察规定》（九）中华人民共和国国务院令第393号《建设工程安全生产管理条例》（十）业主提供的施工图纸、相关要求及施工现场条件三、管道安装施工及检验（一)施工准备工作1。技术准备1。1。开工前须办理好开工告知，经有关部门审批通过后方可施工.1。2。了解熟悉图纸、技术资料及有关标准、规范。1。3.认真察悉现场编制施工方案，做好深化设计,并做好与设计单位、建设单位的技术交底工作。1.4。准备好必要的焊接工艺卡和焊接工艺评定.2施工准备2.1.查看现场，依据施工图，检查支架安装部位是否与其它管道交叉“打架”情况，检查土建基础设施，与施工图的坐标、标高是否一致。2.2.准备好安放设备、材料及工具的库房，划出明火作业区。2。3。检查准备必备的施工设备，并到现场校通接通电源。3管道组成件及支承件的检验3.1。管道的组成件和支吊架材料必须有制造厂家的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。3.2.管道的组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定,并进行外观检查。3。3.外观检查表面质量应无裂纹、缩孔、夹渣、重皮、砂眼、针孔等缺陷，凹陷及其它机械损伤的深度不应超过产品相应标准的允许偏差。检查方法：用小锤敲击，用放大镜、卡钳和测厚仪检查。3。4。必须有产品的标识.3.5.阀门应从每批中抽查10%，且不少于1个,进行壳体压力试验和密封试验.当不合格时,应加倍检查，仍不合格时，该批阀门不得使用.3。6。阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格。密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。3。7。试验合格的阀门，应及时排尽内部的积水,并吹干。密封面上涂防锈油，关闭阀门,封闭出入口,做出明显的标记，填写“阀门试验记录"。(二）管道支吊架制作安装1.管道支架的类型、布置和标高均按管道汇总图制作安装，无管道汇总图的按01R417—1《室内管道支吊架》及01R417-2《装配式管道吊挂架安装图》设置安装。2。支吊架上的孔应采用电钻加工，不得用氧气、乙炔焰割孔,支架端部不允许有尖角和快口。3。管卡宜采用镀锌成型件。4.支吊架各部件应在组焊前校核其尺寸,确认无误后进行组对和点固焊。点焊成形后用角尺或标准样板核对组对角度，并在平台上矫形。5.支吊架制作完毕后，应按施工图说明要求作好防腐处理。6.支吊架检验应符合下列要求。6。1。按施工图检查支吊架。6。2。管道焊缝均匀完整,外观成形良好,不得有欠焊、漏焊、裂纹和咬边等缺陷.6.3.管架固定牢固可靠。6.4。防腐层应完整、厚度均匀。（三）管道焊接和安装1.管道预制1.1.管道预制按照管道施工图纸规定的数量、规格、材质并选配管道件，并按单线图标明管道系统号和按顺序标明各组成件的顺序号。1.2.自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段按现场实际的安装长度加工。管段的加工尺寸允许偏差应符合下表:项目允许偏差自由管段(mm）封闭管段(mm）长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN＞1000。50.5100≤DN≤3001。01.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.61。3.管道预制进行中的每道工序均应核对管子的标记，做好标记的移植。1。4。碳素管道宜采用机械方法切割,当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。1.5.切口表面应平整、无裂纹、从皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。1.6。切口断面倾斜偏差(见下图），不应大于管子外径的1%，且不超过3mm.1。7。预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。2管道组对和准备2.1.管道焊接应按GB50235-97《工业管道工业金属管道工程施工及验收规范》的有关规定进行。2.2.管道焊缝位置应符合下列规定:2.2。1。直管段上两对焊接口中心的距离不应小于管子外径。2。2.2。焊缝距离弯管（不包括压制弯）起弯点不得小于100mm,且不得小于管子外径。2。2。3.环焊缝距支、吊架净距不得小于50mm.2。2。4。不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。2.3.管道组对时坡口及其外表面清理范围：大于等于10cm,用角向砂轮机打磨去除表面的铁锈、油漆、水分等.2。4。管子、管件的坡口形式和尺寸按GB50236—98附录c名称形式厚度T（mm)间隙T（mm）钝边P(mm)坡口角度aI型坡口1～30~1.5V型坡口3~90~20~260°～70°2。5。管道坡口加工宜采用机械安装方法,也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凸凹不平处打磨平整.2。6。管道对焊口的组对应做到内部平齐，内部错边量不宜超过壁厚的10％，且不小于1mm。壁厚不同的管道组对时，内壁允许偏差不大于1mm,外壁允许偏差不大于2mm。2.7。管子对口时应在距口中心200mm处测量平直度。2。8.焊接前的清理和准备2.8。1。预制完毕的管段应将内部清理干净，应及时封闭管口。2。8.2。管道焊接安装前应检查所有管道组成件内部应无砂土、熔渣、铁屑或其他杂物。2。8。3。管道穿线路、墙或板筑物时应加装套管保护，套管与管子之间的间隙不小于10mm。2。8。4。管道上口开孔应在管段安装前完成。2。8。5。检查法兰密封面及垫片,不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。2。8.6.管道在施工前应根据工艺评定编制焊接作业指导书2.8.7。焊材必须具有产品质量证明，并用焊箱进行适当烘烤,使用中采用保温箱保持干燥。3安装焊接3.1。先将管段在地面上完成拼装组对，要求如下：3。1。1。拼装后尺寸符合设计和现场实际要求。3。1。2.焊接外观质量检验符合要求。3.1.3.焊缝无损检测拍片检验合格。3.1.4.管道的地座与管道焊接完成。3。2。切口端面倾斜偏差受力点.吊管道时的钢丝绳直径>Φ20mm并钢丝绳必须完好。起吊时必须完好。3.3.管道安装的允许偏差符合下表要求：3.4.焊工应按指定的焊接作业指导书施焊，焊工应在合格的项目内从事管道焊接；焊后应在焊缝边10-15mm处打上施工焊工的钢印.3。5。20＃低碳管道焊接：3.5.1.焊接方法:手工兀极氩弧焊（TIG)+焊条电弧焊.3。5。2.接头形式：60°V型坡口，间隙0-2mm，钝边0-2mm.3。5.3。施焊位置:水平固定（转动）对接接头和垂直固定接头 。3。5.4。焊接方法：手工钨极氩弧焊(TIG)打底，要求单面焊双面成形，根部焊透。3。5。5.焊丝牌号：TIG-J50,直径2。5mm。3。6。焊条电弧焊：焊中间层和盖板，多道焊，焊妥.3.6。1。焊条牌号：J422，直径2。5—3。2mm。3。6.2。合格焊工项目：a.GTAM—II-2C—5/57-02b.SMAW-II-2G—5/57-F3Jc。GTAW—II—5G-5/57—02d。SMAW-II-5G-5/57-F3Je.SMAW—I/II—6FG(K)—9/57—F3J3.7.管道安装，应及时进行支、吊架的固定和调整工作。管子和支撑面应接触良好。3.8.管道施焊环境若出现下列情况之一，而未采取措施的,应停止焊接工作。3.8。1.电弧焊焊接时,风速等于或大于8m/s,气体保护焊接时，风速等于或大于2m/s.3.8。2.相对湿度大于90%。3。8。3。下雨或下雪。3.9.钨极氩弧焊宜用铈钨棒，使用氩气的纯度在99。9%以上。3。10。定位焊应与正式的焊接工艺相同，定位焊的焊接长度宜为10—15cm，高宜为2—4mm,且不超过壁厚的2/3.定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷，定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡型。3。11.焊接工艺要求：3.11。1。不得在焊件表面引弧或试验电流.3。11。2.在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应相互错开。3.11.3。除焊接工艺有特殊要求外，每道焊缝应一次连续焊完,，如因故被迫中断,应采取防裂措施,在焊时必须进行检查，确保无裂纹后可继续施焊。3.12。焊接完成后,应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。（四)管道安装检查、检验1.焊缝外观检查：焊缝外观应成型良好,宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊角高度应符合设计规定，外形应平缓过渡.2.焊接接头表面应符合下列要求：2。1。不允许有裂纹、未溶合、气孔、夹渣、飞溅等存在。2。2。管道缝咬边深度不应大于0。5mm，连续咬边长度不应大于100mm且焊缝两侧咬边点长不得大于该焊缝全长的10％。2。3。焊缝不得低于母材，焊缝余高H小于或等于1+0。2b1，且不大于3mm。2.4.焊接接头错边不应大于壁厚的10%，则不得大于0.4mm。（五）管道系统压力试验1。试验前准备管道系统试压前，应由施工单位、业主和有关部门联合检查确认下列条件：1.1.管道系统全部按设计文件安装完毕。1。2.管道支、吊架形式、材料、安装位置正确、数量齐全、紧固程度、焊接质量合格。试压用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显,记录完整.试用的检测仪器的量程、精度等级、鉴定有效符合规定。(六）管道系统吹扫和冲洗1。管道系统压力试压合格后应进行压缩空气吹扫,吹扫前应符合下列要求：1。1。不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，对已焊在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施。1.2。不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离1.3.吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。1.4.压缩空气管道必须用不含油脂的压缩空气进行吹扫，吹扫气体流速大于或等于20m/s.1.5。管道系统在吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min内,靶板上无铁锈及其他杂物为合格。1。6。吹扫的顺序应为主管、支管、疏排管依次进行，吹出的赃物不得进入已清理合格的设备和管道系统,也不得随地排放污染环境。1。7.经吹扫合格的管道系统应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录.2.管道系统冲洗2。1.管道系统冲洗时,宜以最大流量进行冲洗，流速不得小于1.5m/s.2.2。水冲洗后的管道系统，可以目测排除口的水色和透明度,应以出、入口的水色和透明度一致为合格。（七）严密性试验1。严密性试验的试压压力为设计压力，试压介质为空气。2。泄露性试验可以结合装置试车同时进行。3。泄露性试验的检查重点是阀门填料函，法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。4。经气压试验合格，且在试压后未经拆卸的管道，可以不进行气体泄露性试验。5。气体泄露性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停止10min后，用涂料中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。6.管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。（八）管道涂漆和色标1。涂漆1.1。管道涂漆按GB7231-2003《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志》执行。1。2.涂漆应有制造厂的质量证明书.1.3.焊缝及其标记在压力试压前不应涂漆.1。4.安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。1.5。涂漆前应清楚表面铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。1.6。涂漆的种类、颜色、涂敷的层数厚度和标记应符合设计的规定。1.7。涂漆施工宜在15—30℃的环境下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。1。8。涂层质量应符合下列要求：1。8。1。涂层均匀、颜色一致、附着牢固无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。1。8.2.涂层完整无损坏的流淌.2。色标管道色标按GB7231—2003《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志》执行.四、交工交接（一)按合同规定范围内的工程全部完成后及时与业主办理交接手续。(二）向业主提供：压力试验、严密性试验、吹扫、隐蔽工程记录和安全装置调试试验记录。（三）向业主提交有关质量证明书、检查记录、焊接工作记录，设计变更和材料代用文件,管道竣工图等技术文件。（四)交工文件的要求和格式应符合《工程建设交工技术文件规定》SH3503的规定。五、项目质量保证体系图质保工程师质保工程师工艺责任工程师焊接责任工程师检验责任工程师档案管理员设备计量责任师工艺责任工程师焊接责任工程师检验责任工程师档案管理员设备计量责任师项目质量保证师项目质量保证师现场责任员现场责任员安全员资料员安全员资料员焊接责任员质检员施工员材料员2021年4月20日目录TOC\o"1—1”\h\u141091工程概况 147182编制依据 1105063施工存在问题及解决措施 2131154质量保证体系 350025安全管理及施工安全技术措施 51工程概况本工程是天津冶金集团轧三钢铁发电项目压缩空气管道与外网总管碰口施工，压缩空气为高速过滤器冲洗用,管道由厂区压缩空气管网接至循环水泵房的压缩空气储罐中，再由压缩空气罐接至发电主厂房外面的高速过滤器压缩空气入口，进行高速过滤器冲洗.压缩空气管道工作温度35℃，工作压力0。5Mpa。压缩空气管道和厂区原有压缩空气主管道碰口时需业主单位配合停气,施工时需在高架管廊上动火切割管材和管道焊接作业，由于高架管廊存在各种介质管道,为避免发生安全事故，故需按此方案安全施工。2编制依据2.1本工程设计文件：由中冶京诚工程技术设计,甲方提供的施工图，为：发电主厂房总布置图292。72A102B02R-DE001高速过滤器压缩空气管道施工图292.72A104A11B-WT0022。2现场的实际情况高架管廊原有介质管道及动火点详见附图2.3相关规范1。《工业金属管道工程施工规范》GB50235—20212。《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184—20213。《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236—20214。《压力管道规范工业管道》GBT20801。1-20065.《建筑设计防火规范》GB50016—20063施工存在问题及解决措施3.1存在问题如附图所示，压缩空气管道由发电厂房接至高架管廊，需在管廊上和厂区原有空气管道碰口，施工前需业主配合停气，管道安装时使用氧气乙炔割刀切割管道，使用电弧焊焊接，高架管廊上原有介质管道繁多,若原有管道上有漏气点或阀门开关不严实，易发生安全事故。3。2相关措施