路面工程施工工艺

路面工程施工工艺1路面构造层设计（1）主线路面构造路基路面构造如下表1-1。表1-1路基路面各构造层厚度层位构造厚度（cm）构造名称上面层4SBS改性细粒式沥青混凝土AC-13C粘层SBS改性乳化沥青中面层6中粒式沥青混凝土AC-20C（加抗车辙剂）粘层SBS改性乳化沥青下面层8粗粒式沥青混凝土AC-25C封层0.6SBS改性沥青纤维碎石下封层透层PC-2型乳化沥青透层基层385%水泥稳定碎石（土质路基路段）底基层20级配碎石（2）桥面铺装路面构造桥面铺装路面构造如下表1-2。表1-2桥面铺装路面各构造层厚度层位构造厚度（cm）构造名称上面层4SBS改性细粒式沥青混凝土AC-13C粘层SBS改性乳化沥青中面层6中粒式沥青混凝土AC-20C（加抗车辙剂）粘层SBS改性热沥青+小碎石（3）隧道铺装路面构造隧道铺装路面构造如下表1-3、1-4。表1-3隧道铺装路面各构造层厚度（无仰拱路段）层位构造厚度（cm）构造名称上面层4SBS改性细粒式沥青混凝土AC-13C粘层SBS改性乳化沥青中面层6中粒式沥青混凝土AC-20C（加抗车辙剂、温拌剂）粘层SBS改性热沥青+小碎石下面层26C40水泥混凝土面板基层15C20水泥混凝土整平层15C20水泥混凝土表1-4隧道铺装路面各构造层厚度（有仰拱路段）层位构造厚度（cm）构造名称上面层4SBS改性细粒式沥青混凝土AC-13C粘层SBS改性乳化沥青中面层6中粒式沥青混凝土AC-20C（加抗车辙剂、温拌剂）粘层SBS改性热沥青+小碎石下面层26C40水泥混凝土面板基层15C20水泥混凝土填充层C15水泥混凝土仰拱填充（4）桥-隧、桥-桥、隧-隧段短路基路面构造桥-隧、桥-桥、隧-隧段短路基路面构造如下表1-5。表1-5桥-隧、桥-桥、隧-隧段短路基路面各构造层厚度（L≤100m）层位构造厚度（cm）构造名称上面层4SBS改性细粒式沥青混凝土AC-13C粘层SBS改性乳化沥青中面层6中粒式沥青混凝土AC-20C（加抗车辙剂、温拌剂）粘层SBS改性热沥青+小碎石基层28C30水泥混凝土底基层20C15水泥混凝土2施工工艺与措施2.1施工程序2.1.1技术措施熟悉设计图纸和设计资料：动工前项目部将组织工程技术人员、管理人员熟悉设计、施工验收规范和有关技术规定，理解设计意图和技术原则的规定。2.1.2物资措施材料、制品、机具和设备是保证施工顺利进行的物资基础。这些物资的准备工作必须在工程动工之前完毕。根据多种物资的需要量计划，分别贯彻货源，安排运送和储备，使其满足持续施工的规定。2.2施工重要工序2.2.1级配碎石底基层、水泥稳定碎石基层总体施工方案路面基层采用级配碎石底基层、水泥稳定级配碎石基层。施工方案采用集中厂拌，大吨位自卸汽车运送，双摊铺机作业，多压路机组合碾压施工方案。施工采用以大型路面工程机械为主，配以小型施工机械和人工进行施工，按预定的工期计划，均衡有序地组织施工。1、混合料构成设计水泥：采用强度等级为42.5，所用水泥初凝时间应不小于3h，终凝时间应不小于6h且不不小于10h，水泥细度不不小于10%。不得采用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。采用的散装水泥至少在生产后寄存5d以上、安定性合格后才能入罐使用。夏季高温作业时，水泥温度不能高于50℃，否则，应采用降温措施控制混合料的出场温度。粗集料：用作被稳定材料的粗集料采用硬质岩石或砾石加工成的碎石，采用反击破碎的加工工艺。压碎值不不小于26%，针片状颗粒含量不不小于22%，0.075mm如下粉层含量不不小于2%，软石含量不不小于5%，公称最大粒径应不不小于26.5mm。细集料：细集料的塑性指数不不小于17，有机质含量不不小于2%，硫酸盐含量不不小于0.25%。细集料中不不小于0.075mm的颗粒含量不不小于15%。水泥稳定碎石混合料的配合比设计：无机结合料稳定材料构成设计应包括原材料检查、混合料的目的配合比设计、混合料的生产配合比设计和施工参数确定四部分。应采用7天龄期无侧线抗压强度作为无机结合料稳定材料施工质量控制的重要指标。5%水泥稳定碎石基层7天龄期无侧限抗压强度为4.0～6.0MPa。根据这一原则，确定施工水泥用量施工水泥用量。基层的压实度到达98%。被稳定材料的液限不不小于40%，塑性指数不不小于17。5%水泥稳定碎石基层宜选用骨架密实型混合料。混合料级配范围详见下表。表2.2-1水泥稳定碎石基层集料级配范围表筛孔尺寸（mm）191613.29.54.752.36百分率10093～8886～7672～5945～3531～22筛孔尺寸（mm）1.180.60.30.150.075百分率22～1315～810～57～35～2级配碎石底基层的集料技术规定及级配应符合《公路路面基层施工技术细则》（JTG/TF20-）中的规定。表2.2-2G-A-4型级配碎石级配范围筛孔尺寸（mm）26.5191613.29.54.75百分率10088～7982～7076～6164～4940～30筛孔尺寸（mm）2.361.180.60.30.150.075百分率28～1920～1214～810～57～35～2注：[1]集料的筛分按照《公路工程集料试验规程》（JTGE42-）的规定采用水洗法进行。级配碎石液限宜不不小于28%，在潮湿多雨地区塑性指数宜不不小于6，其他地区宜不不小于9。级配碎石采用重型击实措施进行设计，确定最佳含水量，最佳含水量下的混合料CBR≥100，压实度应不不不小于97%。2、试铺正式动工之前进行试铺。试铺段选在K211+317.04~K211+730路段上进行。采用拌合站集中拌和法施工，由两台摊铺机梯队摊铺作业，防止纵向接缝。试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工技术规范进行。试铺段的检查频率按原则规定生产路面的2-3倍进行。3、摊铺施工（1）一般规定①作业面表面进行打扫，并将作业表面洒水湿润。②开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标识，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线，（测量精度按部颁原则控制）。用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力符合规范规定。③下层施工结束7天后经检查合格即可进行上层水泥稳定级配碎石的施工，两层施工间隔不适宜长于30天。（2）混合料的拌和①全面开展施工前，拌和场的备料达总摊铺用料的2/3。②开始搅拌前，检查场内各处集料的含水量，计算当日的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高，不超过其1%。实际的水泥剂量可以略不小于混合料构成设计时确定的水泥剂量。同步，在充足估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。③开始搅拌之后，出料时要取样检查与否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1-2小时检查一次拌和状况，抽检其配比、含水量与否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。④拌和机配置带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运送，装车时车辆前后移动，分三次装料，防止混合料离析。出料不容许采用自由跌落式的落在成堆、装载机装料运送的措施。（3）混合料的运送运送车辆在动工前，要检查其完好状况，装料前将车厢清洗洁净。运送车辆数量要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。混合料装车后，尽快运送到铺筑现场。车上混合料采用覆盖措施，减少水分损失。如运送车辆中途出现故障，必须以最短的时间排除，当有困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地，予以废弃。（4）混合料的摊铺①基层、底基层摊铺采用两台型号相似的摊铺机呈梯队铺筑，不设纵缝，并防止离析。两台摊铺机一前一后保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。对局部加宽的不规则异形作业面，可同步用人工摊铺（松层应合适加厚）一并压实。摊铺机持续摊铺，采用最低速度摊铺，严禁摊铺机停机待料。根据经验，摊铺机的摊铺速度符合规定。摊铺时，调整好传感器臂与导向控制线的关系，严格控制厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计规定。②为有效防止基层反射裂缝引起路面初期破坏，同步在下面层和基层之间起到固结、稳定、联结、防水的作用，必须在路面下面层施工前对基层顶面进行洒布透层沥青处理。基层铺筑完毕，覆盖湿养至其设计强度的60%左右时，采用锯缝机锯缝，锯缝间距约15m，深度为基层层厚的1/3-1/4（50-60mm左右），同步采用乳化沥青灌缝，在基层顶面洒布透层油沥青，喷洒量应试验确定，沿锯缝方向铺1.5m宽自粘式玻璃纤维格栅，然后进行乳化沥青稀浆下封层施工。（5）混合料的碾压每台摊铺机背面，紧跟双钢轮压路机、振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m～80m。碾压段落层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。碾压遵照生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充足，振压不起浪、不推移。压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度到达90%）→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最终胶轮稳压、压至无轮迹为止。碾压过程中，用核子仪初查压实度，若不合格，反复再压（注意检测压实时间），碾压完毕后用灌砂法检测压实度。压路机碾压时重叠1/2轮宽，压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换档位置在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成阶梯状，出现个别拥包时，配工人进行铲平处理。严禁压路机在已完毕的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。碾压在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完毕，并到达规定的压实度，同步没有明显的轮迹。（6）横缝设置水泥稳定混合料摊铺时，必须持续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天动工的接头断面也要设置横缝；每当通过桥涵，尤其是明涵、明通，在其两边需要设置的横缝。（7）养生及交通管制基层铺筑完毕，检测合格后，及时复盖、洒水保湿养生，并待其到达设计强度的85%后来再铺筑上一层。若养生期满因其他原因还不能铺筑上一层时，则继续洒水保持湿润，不得爆晒，防止裂缝。养生期间封闭交通。养生措施采用土工布或麻袋湿润，然后人工覆盖在碾压完毕的基层顶面。覆盖2小时后，再用洒水车洒水。在7天内保持基层处在湿润状态，28天内正常养护。上一层路面构造施工时移走覆盖物，养生期间定期洒水。养生结束后，将覆盖物清除洁净。用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层构造，每天洒水次数视气候而定，整个养生期间一直保持水泥稳定碎石表面湿润。基层养生期内洒水车在此外一侧车道上行驶。4、减少裂缝的控制要点（1）控制好集料的级配，尤其是细集料的用量。（2）控制好最佳含水量。（3）做好基层的养生，一直保持表面湿润。5、施工工艺流程见图水稳碎石基层、底基层施工工艺流程见图2.2-1、2.2-2。图2.2-1水泥稳定碎石底基层施工工艺框图图2.2-2水泥稳定级配碎石基层施工工艺框图2.2.2层间连接施工1、透层基层检查合格，对基层进行打扫，若表面过度干燥，在基层表面少许洒水，并待表面稍干后浇洒透层油。浇洒透层前，将路面打扫洁净，对路缘石及人工构造物合适防护，以防污染。透层油洒布后到达不流淌、渗透入基层一定深度，不在表面形成油膜。如遇大风或即将降雨时，不予浇洒透层沥青。透层油采用PC-2改性乳化沥青，透层油的洒铺量应通过试洒确定，采用沥青洒布车一次喷洒均匀，在无结合料粒料基层上洒布透层油时，在铺筑沥青层前1~2d洒布。透层油的黏度通过调整稀释剂的用量或乳化沥青的浓度并经试验确定，基质沥青的针入度不不不小于100，喷洒后渗透入基层的深度宜不不不小于5mm～10mm，并能与基层联结成为一体。2、下封层下封层采用SBS改性沥青纤维碎石下封层，下封层的厚度为6mm，且做到完全密水。同步碎石封层集料采用5~10mm石灰岩单粒径碎石，石料应干燥、洁净、无风化、无杂质，压碎值≤26，针片状含量＜15%，以保证骨料在沥青中到达合适的嵌入深度。其用量为铺满面积的60%~70%，约8~10kg/m2。改性沥青用量约为1.8~2.4kg/m2。3、粘层沥青混凝土面层上面层与中面层、中面层与下面层间均设粘层，主线及枢纽互通路面粘层采用改性乳化沥青(PCR-3)，用量0.6~1.0L/m2，在沥青之前兼作封层而喷洒的粘层油采用改性乳化沥青，用量不少于1.0/m2。桥面铺装、隧道铺装和桥-隧、桥-桥、隧-隧段短路基粘层采用SBS改性热沥青+小碎石的构造。桥面、隧道防水粘层采用改性乳化沥青粘层并撒布4.75~9.5mm预拌碎石以防粘轮。粘层采用沥青洒布车在常温下洒布成均匀雾状，选用合适的喷嘴，洒布速度和喷洒量保持稳定。在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。喷洒局限性的要补洒，喷洒过量处应予以刮除。粘层油在当日洒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完毕后，紧跟着铺筑沥青层，保证粘层不受污染。2.2.3沥青混凝土面层沥青混凝土面层施工方案采用集中厂拌，大吨位自卸汽车运送，双摊铺机梯队作业，多压路机组合碾压施工方案。1、沥青混合料的配合比设计动工前按目的配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三阶段进行沥青混合料的马歇尔试验配合比设计。下面层沥青混合料配合比设计与检查按《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-）附录B规定的措施进行，同步采用旋转压实措施检查其体积指标。在施工前向监理工程师提交拟用的沥青混合料目的配合比设计汇报，未经监理工程师同意，不进入生产配合比设计。在沥青混合料未被同意之前，不进行下一步工序。未经监理工程师承认，同意的沥青混合料配合比和原材料品种不更改。按照技术规范的规定，进行目的配合比设计，目的配合比经监理工程师审查，报业主确认后再进行生产配合比设计。假如某种矿料产地、品种发生变化，必须重新进行目的配合比设计，由监理工程师审查，经业主确认后，才能进行试拌与试铺。2、确定沥青混合料的拌和及施工温度沥青的加热温度、矿料加热温度、沥青混合料的出厂温度，保证运到施工现场的温度均应符合规定。3、铺筑试验路段试铺路段施工分为试拌和试铺两阶段，需要决定的内容包括：（1）根据多种机械的施工能力相匹配的原则，确定合宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。（2）通过试拌获得如下数据：①拌和机的操作方式，如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。②验证沥青混合料的配合比设计，决定正式生产用的矿料配合比和最佳油石比。③混合料外掺剂的添加方式和计量检查方式。（3）通过试铺获得如下数据：①摊铺机的操作方式，如摊铺温度、摊铺速度、初步振捣扎实的措施和强度、自动找平方式等。②压实机具的选择、组合，压实次序，碾压温度，碾压速度及遍数。其中改性沥青混凝土路面的压实是一道关键工序，要在试铺过程中，通过试压获得所规定压实度而制定合适的压实工艺与压实程序：明确详细的碾压时间，压实次序，碾压温度，碾压速度，静压与振压最佳遍数，压路机类型组合，压路机型号与吨位，压路面振幅、频率与行走速度的组合。③施工缝处理措施。④多种沥青面层的松铺系数。（4）确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。（5）全面检查材料及施工质量与否符合规定。（6）确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。试验段的铺筑，严格按部颁原则规定操作。在试验段的铺筑过程中，监理工程师一起参与，检查施工工艺、技术措施与否符合规定，测温、观色、取样，并记录试验与检测成果，检查多种技术指标状况，对出现的问题提出改善意见。各层试铺，必须力争一次铺筑成功，使试铺面层成为正式路面的构成部分。否则予以铲除。试验段的质量检查频率根据需要比正常施工时合适增长（一般增长一倍）。试铺结束后，经检测各项技术指标均符合规定，我单位将提出试铺段总结汇报，报监理工程师审查，经业主承认后，作为申报正式动工的根据。4、沥青混合料的运送（1）根据运距、拌和产量配置数量足够的自卸汽车，运力规定不小于拌和机产量。汽车有紧密、清洁、光滑的金属底板和墙板，底板涂一薄层合适的防粘剂，但不得有余残液积留在车箱底部。防粘剂可以采用洗衣粉水、废机油水等。汽车必须备有用于保温、防雨、防污染用的毡布，其大小应能完全覆盖整个车厢。（2）装料时汽车按照前、后、中的次序来回移动，防止混合料级配离析。无论运距远近，无论气温高下，装完料后必须覆盖保温毡布，以防止混合料温度离析。（3）车辆进入工程现场时，可以在沥青面层前设置湿草袋等措施，保证轮胎洁净，以免导致污染。（4）运送车辆在摊铺作业面范围内不得急刹车、急转弯掉头。摊铺过程中运料车停在摊铺机前10～30cm处，将混合料卸入转运车经二次拌和后向摊铺机持续均匀地供料。（5）运至铺筑现场的混合料要尽快摊铺并压实。5、AC-13C细粒式沥青混凝土（SBS改性沥青、玄武岩）施工AC-13C混合料的施工过程须满足如下规定：（1）AC-13C混合料的拌制：①原材料的堆放应十分注意，防止原材料变质。改性剂必须寄存在室内，不得受潮。改性剂的寄存时间也不适宜过长，防止老化。②改性沥青生产后宜输送进贮存罐，通过不少于半小时的搅拌发育后再使用，贮存和运送过程中不得发生离析。③改性沥青拌和温度的温度在170℃左右，集料的烘干温度要提高到200℃以上。混合料的出厂温度为175℃〜185℃。（2）AC-13C混合料的运送与摊铺：①AC-13C混合料的沥青粘性较大，运送过程运料车底部规定涂刷较多的油水混合物。②运送途中为防止混合料的温度下降过快，防止表面混合料结成硬壳，运送过程运料车规定必须加盖苫布。③摊铺过程规定摊铺机不间断的低速均匀摊铺，摊铺温度规定不低于160°C。④摊铺过程，尽量减少摊铺机停止次数。杜绝摊铺机等待运料车现象发生。⑤摊铺过程规定专门施工人员对边缘离析处进行处理。（3）AC-13C混合料的碾压成型AC-13C混合料碾压必须按如下规定实行：①AC-13C混合料必须釆用刚性碾碾压，不能釆用轮胎压路机。②AC-13C混合料必须髙温碾压。初压开始温度规定不不不小于150℃，复压最低温度规定不不不小于130℃，碾压终了温度规定不不不小于120℃。③紧跟碾压。压路机数量要合适，需跟上摊铺机的速度。④高频低幅碾压。6、一般沥青混合料的摊铺（1）在经监理工程师验收合格的基层上，方可铺筑沥青混合料。摊铺按“均匀、缓慢、持续”的规定进行，防止因待料等原因引起中途停止。并在摊铺面层时采用措施防止层面之间被污染，也许污染沥青混合料层间结合面的其他交叉施工工序，如中央分隔带填土、路肩排水等，在上面层铺筑完毕后进行，如不可防止必须采用交叉作业，应报监理工程师同意，并采用可靠的防污染措施。（2）主线中、下面层采用两台型号相似的摊铺机呈梯队铺筑，两台摊铺机前后的距离一般为10～20m。两幅摊铺宽度保持30～60mm左右的重叠，上下层搭接位置错开200mm以上。摊铺后一并压实，不设纵缝，防止离析。当遇局部加宽的不规则异形断面可同步用人工摊铺补齐，一并压实。①沥青混合料的摊铺温度按照下表2.2-3执行。表2.2-3沥青混合料的最低摊铺温度下卧层的表面温度（℃）对应于下列不一样摊铺层厚度的最低摊铺温度（℃）一般沥青混合料改性沥青混合料或SMA沥青混合料＜50mm（50~80）mm＞80mm＜50mm（50~80）mm＞80mm＜5不容许不容许140不容许不容许不容许5~10不容许140135不容许不容许不容许10~1514513813216515515015~2014013513015815014520~2513813212815314714325~30132130126147145141＞30130125124145140139②沥青混合料运至摊铺地点后应凭运料单接受，并检查拌和质量。不符合温度规定，或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上。施工过程中摊铺机前方保持有运料车在等侯卸料，开始摊铺时在施工现场等待卸料的运料车不少于5辆，以保证持续摊铺。运料汽车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料汽车挂空档，靠摊铺机推进前进，以保证摊铺层的平整度。摊铺机以均匀的速度行驶，摊铺速度根据拌和能力、摊铺厚度、宽度及持续摊铺的长度而定，摊铺陡坡、弯桥路段时，摊铺速度不适宜过大，以保证路面平整度和熨平板初始压实度能到达规定。③沥青混合料摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处及时进行调整。摊铺机前洒落的粒料及时清除，摊铺层未压实前不得随意踩踏。下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式，中、上面层摊铺厚度采用走雪橇方式控制高程。钢丝为扭绕式，直径、拉力符合规定，每5米设一钢丝支架。双摊铺机施工，靠中央分隔带侧摊铺机在前，左侧架设钢丝，摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡；背面摊铺机右侧架设钢丝，左侧在摊铺好的层面上走“雪橇”。两台摊铺机摊铺层的纵向接缝，应采用斜接缝，防止出现缝痕。④摊铺开始时将摊铺机调整到最佳状态，以防止铺面出现条带状离析现象。在摊铺过程中随时观测摊铺机的工作状态和摊铺层的外观质量，出现异常且调整无效时，立即停机查明原因，进行调整。对不合格的摊铺层通过整修仍不达标时，铲除重铺。⑤根据混合料的类型、集料尺寸、厚度等状况选择熨平板的振动频率、夯锤行程（一般取低值）、夯锤频率，以提高路面的初始压实度。选择螺旋布料器的高度（一般在中位），螺旋布料器前挡板的离地高度（尽量低），螺旋布料器与熨平板的间距（一般在中值）以减少横向离析和垂直离析。选择熨平板拱度以保证横坡度。选择熨平板的工作仰角保证摊铺厚度等。以上参数一经固定后，不得随意调整。摊铺速度与拌和机供料速度协调，保持匀速不间断地摊铺，不得中途停机。螺旋布料器保持稳定、均匀的速度旋转，摊铺料位不小于2/3螺旋位置。⑥当局部混合料明显离析、摊铺机后有明显的拖痕、表面明显不平整、混合料中混有杂物、石快等状况下，或在接缝处、构造物接头部位、摊铺带边缘部位安排人工修补。在路面狭窄部分或小规模工程安排人工摊铺。人工摊铺时将沥青混合料卸在铁板上，然后扣锹摊铺，不得扬锹抛洒。边摊铺边用刮板整平，刮平时轻重一致，来回刮2～3次到达平整即可，不得反复撒料反复刮平引起粗集料离析。（3）沥青混合料的压实①混合料摊铺后立即进行压实作业。压实机具组合及压实工艺根据试验路确定，低温、大风或碾压薄层时，要增长压路机数量。压实分初压、复压和终压（包括成型）三个阶段，每阶段的碾压速度符合规范规定。在初压和复压过程中，采用同型号压路机并列呈梯队碾压。②沥青混合料的压实坚持四个原则：高频低幅、高温紧跟；宜多用胶轮碾压；初压宜采用振动碾压；碾压速度要均匀，起动、停止必须减速缓慢进行，不得随便调头。③初压在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、裂缝。压路机从外侧向中心碾压。当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。也可在边缘先空出宽30～40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。④复压紧接在初压后进行。为防止轮胎压路机粘附混合料，尽量在高温状态下碾压。同步采用轮胎压路机和振动压路机组合方式时，将轮胎压路机放在振动压路机的前面碾压，待轮胎发热不再粘轮时调整到振动压路机背面作搓揉压实。当采用振动压路机时，振动频率、振幅宜选合适，并根据混合料种类、温度和层厚选用，层厚较厚时选用较大的频率和振幅，相邻碾压带重叠宽度为10～20cm，振动压路机倒车时先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以防止混合料形成鼓包。⑤终压紧接在复压后进行。终压选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，碾压不少于两遍，消除轮迹，提高平整度。2.2.4隧道路面基层施工1、材料规定（1）原材料技术规定水泥混凝土路面水灰比为0.40。施工前应对所备制的材料进行各项检查与试验，并按有关规范规定进行混凝土的施工配合比试验。水泥采用42.5级道路硅酸盐水泥，其技术指标应符合现行国标和规范规定。水泥用量不得不不小于310kg/m3。路面施工前应按照《公路水泥混凝土路面施工技术细则》（JTG/TF30-）第4.2节中规定进行混凝土配合比设计。水泥混凝土路面设计原则为混凝土28d弯拉强度原则值fr=5MPa，水泥质量技术规定应满足《公路水泥混凝土路面施工技术细则》（JTG/TF30-）中3.1节重交通路面有关规定。（2）粗集料粗集料应选用质地坚硬、耐久、洁净的碎石。集料经碱集料反应试验后，试件无裂缝、酥裂、胶体外溢等现象，在规定试验龄期的膨胀率应不不小于0.10%。粗集料技术指标应符合《公路水泥混凝土路面施工技术细则》（JTG/TF30-）中表3.3.1中Ⅱ级集料的规定。粗集料不得使用不分级的统料，应按最大公称粒径的不一样采用2～4个粒级的集料进行掺配，并应符合合成级配的规定。水泥混凝土集料公称最大粒径不应不小于31.5mm。粗集料级配范围应符合《公路水泥混凝土路面施工技术细则》（JTG/TF30-）中表3.3.3的规定。（3）细集料细集料应采用质地坚硬、耐久、洁净的天然砂、机制砂或混合砂。集料经碱集料反应试验后，试件无裂缝、酥裂、胶体外溢等现象，在规定试验龄期的膨胀率应不不小于0.10%。细集料技术指标应符合《公路水泥混凝土路面施工技术细则》（JTG/TF30-）中表3.4.2或表3.4.4中Ⅱ级集料的规定。细集料优选天然河砂，石英河砂。天然砂采用中砂，同一配合比用砂的细度模数变化范围不应超过0.3，否则应分别堆放，并调整配合比中的砂率后使用。细集料级配范围应符合《公路水泥混凝土路面施工技术细则》（JTG/TF30-）中表3.4.3或3.4.5中中砂的有关规定。（4）接缝材料填缝材料应具有与混凝土板粘结牢固、回弹性好、不溶于水、不渗水，高温时不挤出、不流淌、抗嵌入能力强、耐老化龟裂，低温时不脆裂、负温拉伸量大，耐油、耐火、抗疲劳耐久性好等性能。应优先选用（聚）树脂类、橡胶类、改性沥青等高档、高耐久的填缝材料，并宜在填缝料中加入耐老化剂。（5）其他混凝土拌和或养护用水、传力杆套（管）帽、路面养生剂等材料质量技术指标应符合《公路水泥混凝土路面施工技术细则》（JTG/TF30-）中规定。2、预埋件设置隧道无横洞变电所，则无消防管沟的行人横洞无需预埋横穿主洞的镀锌钢管；隧道有横洞变电所，则需要在临近横洞变电所的行人横洞预埋横穿主洞的8×φ114镀锌钢管，钢管的上层与路面的距离相距不不不小于0.4m；主洞在距隧道端口第一种人行横洞位置预埋DN200消防主干管，并使用DN300螺旋钢套管保护DN200消防主干管。主洞与车行横洞相交位置预埋12根φ102*4mm镀锌钢管，满足电缆沟过线规定；预埋1根φ108*6mm镀锌钢管，满足路面边沟排水规定。该处预埋采用C25混凝土压顶。无仰拱路面构造层，需在15cm厚C20混凝土整平层埋设φ100HDPE打孔波纹管，接至边水沟，采用级配碎石填充空隙。基层施工前保证纵横向盲管施工完毕，检查发现若有遗漏，立即进行弥补施工。人行横洞路面施工时，要注意提前对电缆沟和供水管沟的施工及有关预留预埋施工。3、基层施工工艺隧道仰拱（整平层）标高、坡度复核→测放出隧道路面基层边线→清理凿除浮渣、清洗→安装模板（模板轴线测量复核）→摊铺、振捣→整面、拆模→养生。（1）测量放样告知测量监理后，共同进行标高联测。首先根据设计图纸放出中心线、边线及顶面高程，同步根据放好的中心线及车道边线，在现场查对施工图纸的混凝土分块线。用全站仪对基层底面标高进行精确测量，对所用的高程控制点及附近的高程控制点进行联测，以保证混凝土基层的设计厚度。测量放样完毕后，凿除浮渣、浮浆，清除泥土、石粉等杂物，并用高压水枪进行冲洗。模板安装表2.2-4模板安装精度规定施工措施检测项目偏差平面偏位（mm)，≤10摊铺宽度偏差（mm)，≤10面板厚度（mm)≥代表值-3极值-8纵断高程偏差（mm)±5横坡偏差（%）±0.1相邻板高差（mm)，≤1顶面接茬3m直尺平整度（mm)，≤1.5模板接缝宽度（mm)，≤3侧向垂直度（mm)，≤3纵向顺直度（mm)，≤3安设模板前应对整平层进行检测，模板的平面位置与高程符合设计规定，模板安装须稳固，能承受摊铺、振捣、整平时的冲击和振捣作用力。模板之间的连接须紧密平顺，不得有错台、错位、不平顺现象，模板接头处填塞紧密以防漏浆，模板内侧涂优质脱模剂。模板安装就位后，要横向拉线，检查混凝土中部的厚度，测量值高于设计厚度时，须将高处部分削平以保证混凝土基层厚度。4、混凝土的摊铺、振捣混凝土摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定状况等进行检查。混凝土运送至摊铺点后，可直接倒入安装侧模的路槽内，并人工摊平。摊铺时不得抛撒、用方铲铲扣法撒铺，以保持混合料的均匀性。摊铺厚度应考虑振实预留高度，松铺系数控制在1.1~1.25。混凝土基层施工要尽量持续施工，在一种规定的持续浇筑的区域内，浇筑过程不得中断。若停止时间较长必须做施工缝处理后可继续施工。指定有专人指挥混凝土均匀卸料。布料与摊铺速度相适应，严格控制坍落度，坍落度规定在14~18cm之间。5、混凝土的整面、拆模机械抹光：圆盘抹光机粗抹能起匀浆、粗平及表层致密作用。粗抹是决定基层平整的关键。因此应在3m直尺下进行。通过检查，采用高处多磨、低处短浆的措施进行边抹光边找平，用3m直尺纵横检测，保证其平整度。应注意的是抹光机进行的方向不一样，其效果也不一样，顺路方向行进易保证纵向的平整。精抹：精抹是基层平整度的把关工序。精平抹面包括清边整缝，清除粘浆。修补缺边、掉角等工作。精平抹面必须要迅速，精平抹面后表面必须致密均匀，无抹面印痕，无露骨，无浮浆，平整度到达规定。拆模：拆模过早易损害混凝土，过迟则影响模板周转使用。拆模时间根据气温和混凝土强度增长状况确定，容许拆模时间如下表：昼夜平均气温（℃）510152025＞30容许拆模时间（h）724836302418拆模要小心操作，不损坏板边、板角的混凝土，模板拆除使用专用拔楔工具，严禁使用大锤强击拆卸模板。拆除的模板及时清理洁净，并涂刷模板油，对放整洁。模板有损伤、变形时，要及时进行修正整平，使其精度符合规范设计规定。6、混凝土的养生混凝土铺装完毕后立即开始养生，为防止水分过早散失导致收缩裂缝和过早洒水导致混凝土脱皮，采用覆盖土工布的方式养生，养生用土工布采用能保水的棉质土工布。尤其注意前7d保湿（温）养生，前7天保持饱水养生，28d养护期内进行洒水养生。7、施工注意事项隧道路面基层混凝土浇筑是保证隧道路面系施工的重要环节，重要注意如下几点：混凝土浇筑过程中要保证不失水、不积水，试验室应及时根据原材料状况对配合比进行调整，现场对混凝土进行检测，严格控制坍落度、搅拌到浇筑的时间，保证混凝土质量。一次浇筑的混凝土坍落度不适宜过大，混凝土浇筑完毕后及时进行清理漏浆，防止污染其他构造物。平板振动器初振时要尽量提起，使初振的混凝土表面基本平整，以减少因人工喂料找平而留下的脚印。振幅不适宜过大，防止基层混凝土因过振使混凝土集料分布不均，导致表面浮浆层过厚的现象。尽量均匀、持续的移动，对于必须停止的位置，接头处的混凝土抹光时要重点处理。刚施工完的基层设置警示标牌并进行围蔽，并安排专人进行看护。施工缝的处理，采用梳形模板对施工缝位置进行堵塞，下次施工时进行有效的凿毛，保证新旧混凝土有效的结合。2.2.5隧道混凝土面板施工1、隧道混凝土面板施工工艺凿除浮渣、清除杂物、清洗基层→测量放样→架设侧模槽钢（测量复核混凝土面板边轴线、横坡）→角隅钢筋及传力杆安装→摊铺、振捣、整平混凝土→切缝、拉毛、嵌缝、养生。2、施工准备对基层混凝土顶面进行全面测量，对所使用的高程控制点与附近的高程点进行联测，以保证隧道面板高程及平面位置满足设计规定。施工前做好面板混凝土的配合比试验工作，以保证隧道面板混凝土大面积施工时，混凝土质量得到保证。施工前凿除基层顶面浮渣、浮浆，清除泥土、石粉等杂物，并用高压水冲洗洁净。3、测量放样中线、水平控制点布设精确合理，测量放样工作细致到位。基层检测合格后，进行测量放样，首先放出洞口段30米内胀缝、横向缩缝的位置以及面板纵向缩缝的位置，之后按20米一种中线桩恢复中线，并放出待施工节块的支模边线；标高由周围放出的水平控制点控制。4、架设侧模槽钢（1）模板采用[25槽钢制作，保证模板刚度和强度，防止模板变形。（2）模板安装前，应在基层上进行模板安装及摊铺位置的测量放样，每20米应设中心桩，每100米布设临时水准点，并查对路面标高、面板分块、胀缝、横向缩缝的位置。然后，沿立模边线将其贴立在基层顶面，对个别不平整处采用支撑措施，并用砂浆填塞。模板长度为3米，模板之间采用插销连接，使接头连接紧密。模板侧面（靠中线）每1米采用小三角钢支撑进行固定，保证在浇筑混凝土时能经受一定的冲击和振动。最终，在模板中间位置按设计图纸精确定位传力杆和拉杆插孔。（3）模板安装应保证立模的平面位置、高程符合设计规定，模板高度偏差为±1mm，局部偏差为±2mm；应支立精确稳固，接头紧密平顺，不得有离缝、前后错茬和高下不平等现象。模板接头、模板与基层接触处不得漏浆。模板与混凝土的接触表面应涂脱模剂。（4）当混凝土抗压强度不不不小于8.0MPa时方可拆模。（5）拆模不得损害板边、板角和传力杆等周围的混凝土，也不能导致传力杆松动或变形。拆模时要用专用工具，不得锤击或撬动拆模。5、角隅钢筋及传力杆、拉杆安装（1）隧道内设置1条纵向缩缝，洞口段设置3条胀缝和3条缩缝，间距5m，其他部分按5m/条间距设置不带传力杆的一般横向接缝，但当每日施工结束或因临时中断施工时，必须设置横向施工缝，其构造与横向缩缝相似，其位置应尽量选在缩缝或胀缝处。（2）纵向缩缝拉杆为φ16-HPB400螺纹钢筋，其中部10cm范围内涂沥青。（3）胀缝及横向缩缝传力杆采用φ32-HPB400光圆钢筋，其长度的3/5范围内涂沥青，胀缝传力杆还要裹敷聚乙烯膜。待混凝木浇筑高度至模板中间位置时，传力杆由由模板中间的预留孔插入混凝土表面，安装时应保证传力杆高度精确，并使传力杆保持水平。（4）缩缝采用锯缝形式，应采用两次锯切槽口，以保证接缝填缝效果和行车质量，填缝采用聚氯乙烯胶泥，胀缝填缝板采用经沥青浸制的软木板。（5）安放角隅钢筋时，可提前在角隅钢筋范围内基层上拆入直立钢筋，再将角隅钢筋焊接在直立钢筋上。6、摊铺、振捣、整平混凝土（1）指定有专人指挥混凝土均匀卸料。布料与摊铺速度相适应，严格控制坍落度，坍落度规定在3cm~6cm之间。（2）混凝土拌合物布料长度不小于10m时，可开始振捣作业，密排振捣棒间歇插入振实时，每次移动不超过振捣棒有效作用半径的1.5倍，并不不小于500mm，捣棒作业组速度控制在4m/min以内。详细作业速度以拌合物表面不露粗集料，液化表面不再冒气泡并泛出水泥浆液为准。（3）振捣采用插入式振捣器，为提高施工效率和施工质量，面板混凝土的振捣采用移动时组合式振捣棒进行振捣，振捣时要防止碰撞模板传力杆。振捣器在每一位置停留时间必须足够长，但不适宜过振，以便将混凝土拌合物振捣密实，重要以混凝土拌合物停止下沉，不再冒气泡并泛出水泥浆液为振捣完毕标志。振捣时辅以人工找平。（4）面板振实后，应随即安装纵缝拉杆或横缝、胀缝传力杆。在侧模预留孔中按设计规定插入杆件。2.2.6切缝、拉毛、嵌缝、养生1、接缝（1）纵缝、横向缩缝、胀缝一般混凝土面板一般采用矩形，其纵向和横向接缝应垂直相交，纵缝两侧的横缝不得互相错位，必须缝对缝。纵缝与路线中线平行。在路面等宽内或路面变宽路段的等宽部分，纵缝的间距和形式应保持一致。板角不不小于90°应配置角隅钢筋。①纵缝施工：隧道设计路面宽度7.75m，分两次铺筑，第一次铺筑宽度3.75m。第二次铺筑宽度4m。纵向施工缝设在路面的中心，缝宽5mm。纵向施工缝设置拉杆，拉杆直径为16mm的螺纹钢，长度80cm。拉杆设置在混凝土板中央，间距60cm。其中部10cm范围内涂沥青，拉杆安装时在混凝土铺装过程中，从侧模预留孔中手工插入，插入时注意预留长度。②横向缩缝施工：隧道内设置1条纵向缩缝，洞口段设计3条横向缩缝，混凝土路面横向缩缝等间距设置，间距为5m。其他部分为不设置传力杆的一般横向接缝，但当每日施工结束或因临时原因中断施工时，必须设置横向施工缝，其构造与横向缩缝相似，其位置应尽量选在缩缝或胀缝处。横缝内设置传力杆，传力杆直径为32mm的光圆钢筋，传力杆设置在混凝土面板中央，长度50cm，间距为30cm。其长度的3/5范围内涂沥青，安装时应保证传力杆高度精确，并使传力杆保持水平。缩缝采用锯缝形式，宽度为5mm，深度5cm，缝内填塞聚氯乙烯胶泥。③胀缝施工：洞口段设置3条胀缝，间距5m，缝宽2cm，缝内设置经沥青浸制的软木板和可滑动的传力杆，传力杆直径为32mm的光圆钢筋，传力杆设置在混凝凝土面板中央，间距为30cm。其长度的3/5范围内涂沥青，安装时应保证传力杆高度精确，并使传力杆保持水平，传力杆一端套直径34m，长10cm的金属套，金属套端部留3cm空隙填充泡沫塑料或纱头。（2）加宽段混凝土面板加宽段混凝土面板分为A型板（矩形，长×宽=5m×2.75m）和B型板（三角形，长×高=5m×2.75m），B型板块在锐角处设置角隅钢筋，板块与隧道主线纵向板块之间设置间距60cm的Φ16拉杆，施工单幅板块时，提前将拉杆施工完毕，并保证留出的长度，以便与加宽段面板有效连接。A型板块和B型板块之间采用锯缝，缝宽5mm，缝深5cm。（3）行车横洞无仰拱行车横洞混凝土面板厚20cm，下设15cm厚C20混凝土整平层。有仰拱行车横洞混凝土面板厚20cm。行车横洞与主洞交接处设置胀缝和横向缩缝各一道，间距5m，其他部分为不设置传力杆的一般横向接缝，间距取5m，但每日施工结束或因临时原因中断施工时，必须设置横向施工缝，其位置尽量选在缩缝或胀缝处。胀缝设置角隅钢筋补强。（4）行人横洞行车横洞混凝土面板厚15cm，下设10cm厚C20混凝土整平层。行人横洞与主洞交接处设置胀缝和横向缩缝各一道，间距5m，其他部分为不设置传力杆的一般横向接缝，间距取5m，但每日施工结束或因临时原因中断施工时，必须设置横向施工缝，其位置尽量选在缩缝或胀缝处。胀缝设置角隅钢筋补强。2、拉毛混凝土面板浇筑完毕初凝后，用拉毛工具对其表面进行刷毛处理，第一遍纵向刷，第二遍横向刷，深度为露出石子2~3mm，刷后立即把粉末打扫出混凝土面板范围，然后清理洁净，保证混凝土面板表面有一定粗糙度。3、灌缝在嵌缝施工前运用压缩空气将缝中的灰层及其他污染物清除，保证缝壁及内部清洁、干燥。根据设计使用聚氯乙烯胶泥灌封，试验室提前将其配合比送至中心试验室报报审，签字盖章后方可施工。4、养生使用土工布覆盖保温保湿养生，并及时洒水，保持混凝土表面一直处在潮湿状态，根据温度和湿度确定每天的洒水边数。养生时间不少于7天，养生初期严禁人、车辆通行。2.2.7路面其他工程施工1、路缘石及路肩加固（1）构件安装：曲线段根据路线平曲线半径大小可10m或5m放出构件边缘线形，并计算顶面设计标高控制挂线高度。安装前对下承层进行检查验收，局部过高部位进行处理，并洒水润湿，然后铺筑砂浆垫层，安放构件至设计高度，并按规定预留缝隙，预留缝隙可根据缝宽插入比缝宽度略小的钢筋（如设计缝宽为10mm，则可采用直径为8mm的钢筋），安装好后拔出钢筋。安装完一段后，应及时检查线形及外观质量，不合规定之处及时调整。（2）勾缝及养护：砌筑一段长度后，应对未勾缝的构件进行外观检查，满足规定后及时勾缝，勾缝一般采用高强度等级砂浆，且采用凹缝形式，较为美观。勾缝完毕后应及时撒水养护。（3）质量检测①路缘石采用C25水泥混凝土预制②施工放样采用按设计高程、位置拉出顶面及侧面边线，直线段每20m一点，在曲线段10m一点，保证线形圆顺美观。③缝宽规定均匀一致，顶面高程符合设计规定。安放稳固后采用M7.5号砂浆勾缝密实。④路缘石安放过程中注意轻拿轻放，以免损坏。为保证缝宽均匀，统一采用直径为1cm圆钢为缝宽原则。勾缝采用M7.5号砂浆，规定勾缝密实。⑤安装完毕后适时洒水养护，并严禁行人踩踏或碰撞。⑥质量原则见表2.2-4。表2.2-4路缘石铺设实测项目检查表项次检查项目规定值或容许偏差检查措施和频率1直顺度（mm）1520m拉线：每200m4处2相邻两块高差（mm）3水平尺：每200m4处3相邻两块缝宽（mm）±3尺量：每200m4处4顶面高程（mm）±10水准仪：每200m4点2、路面防排水施工防排水工程重要包括急流槽、集水井、中央分隔带纵向渗沟、纵横向排水管道、排水沟、人手孔等。（1）急流槽①测量放样：按照图纸设计给定的位置放样，定出槽身底面及侧面边线。②基槽开挖：挖设计尺寸开挖，按水平方向每隔2m开挖一种防滑错台，错台长不不小于1m，开挖后用小型机具扎实。③砌筑槽身：在碎落台的2m宽度内铺筑砂垫层厚10cm，砌筑槽身时可合适洒水湿润。槽身采用M7.5浆砌片石砌筑。槽身顶面线形直顺，比两侧边坡高出10cm。④进、出水口衔接：进水口与拦水缘石顺接，衔接曲线要顺滑。⑤急流槽布置一般间距40m，路线纵坡不不小于0.5%时，急流槽间距为20m。桥梁、通道两桥头处应加设一道急流槽，凹曲线底部需增设或调整设置急流槽。⑥急流槽实测项目见表2.2-5。表2.2-5急流槽实测项目检查表项次检查项目规定值或容许偏差检测措施和频率1砂浆强度（MPa）在合格原则内按附录F检查2轴线偏位（mm）50经纬仪：每200m测5点3沟底高程（mm）±50水准仪：每200m测5点4墙面直顺度（mm）或坡度30或不陡于设计20m拉线、坡度尺：每200m查2点5断面尺寸（mm）±30尺量：每200m查2点6铺砌厚度（mm）不不不小于设计尺量：每200m查2点7基础垫层宽、厚（mm）不不不小于设计尺量：每200m查2点（2）中央分隔带渗沟、纵横向管道纵横向管道重要包括连接中央分隔带纵向盲沟的横向排水管（双壁波纹管、超高段预埋纵向管道及横向通信钢管）。根据图纸设计，所有纵横向排水管在垫层施工前埋设。①测量放样：根据路线中心线及渗沟宽度放出渗沟两侧边线。②基础开挖：根据施工图设计深度及宽度尺寸，在路基上反向开挖。开挖后用小型机具将槽底扎实，基础纵坡与路线纵坡保持一致。每隔50m左右设置一道横向排水管，填方段与路堤急流槽对应设置，挖方段通过纵向排水渗沟将水引至填方路段再经横向排水管排出路基外，横向排水管在凹型竖曲线底部、填挖交接处或构造物时必须设置，并在凹型竖曲线处合适加密。纵向排水管根据设计里程及管径开挖路基。③埋设管道：首先把渗沟底部和两侧扎实抹平，然后涂抹一层粘层沥青，覆带膜土工布隔水，然后在渗沟底部埋设带孔PVC管，线形要直顺。横向φ110mm波纹管横坡为不不不小于3%。纵向管道与路线纵坡方向一致。④回填：纵横向预埋管道埋设完毕后立即回填C20素混凝土回填，在混凝土未到达强度时严禁车辆通行。中央分隔带碎石盲沟采用多种规格的碎石回填，为防止带孔排水管被堵塞，粒料中2.36mm如下细料含量不得超过5%，并保证碎石清洁。⑤质量规定：沟底顺畅，不积水；进出水口排水畅通。实测项目见表2.2-6。表2.2-6盲沟实测项目检查表项次检查项目检查措施和频率1沟底标高（mm）每15m检查1处2沟深尺寸（mm）每15m检查1处3轴线偏位（mm）每30m检查1处4碎石粒径（mm）每批材料取样筛分，最大粒径不不小于40mm，不不小于10mm部分少于15%5碎石压实度（%）同路基压实度检测（3）超高段排水沟施工纵向排水沟为水泥混凝土现浇矩形沟加预制盖板构成。在碎石垫层完毕后进行施工，现浇矩形沟的位置、线形、几何尺寸、纵坡、标高等均需严格按图纸精确设置，线形圆顺流畅。纵向排水沟沟底纵坡除按图纸另有规定外应与路线纵坡相似，但不不不小于0.3%，否则应调整纵坡。纵向排水沟底部铺一层5cm厚级配碎石基础，夯压密实、平整；模板必须是钢模，安设牢固、齐整、尺寸精确。混凝土所用水泥、粗细骨料、钢筋以及混凝土质量必须符合招标文献的有关规定。纵向排水沟预制盖板应按图纸规定尺寸、材料的有关规定，在工厂集中预制。中标人在指定位置领用，矩形沟每20m设置一道沉降缝，接缝处按设计规定作好防水处理。2.3强制性条文1、根据《公路路面基层施工技术细则》（JTG/TF20-）规范规定，应符合下列规定：（1）高速公路基层的混合料拌和时，宜采用两次拌和的生产工艺，也可采用间歇式拌和生产工艺，拌和时间应不少于15s；（2）对高速公路和一级公路，水泥稳定材料从装车到运送至现场，时间宜不不小于1h，不小于2h时应作为废料处置。（3）混合料摊铺应保证足够的厚度，碾压成型后每层的摊铺厚度宜不不不小于160mm，最大厚度宜不不小于200mm；（4）采用两台摊铺机并排摊铺时，两台摊铺机的型号损程度宜相似。在施工期间，两台摊铺机的前后间距宜不不小于10m，且两个施工段面纵向应有300～400mm的重叠；（5）应采用人工打扫、小型打扫车、空压机以及洒水冲刷等方式将基层表面的浮浆清理洁净。并应符合下列规定：①基层表面到达无浮尘、无松动状态；②清理出小坑槽时，不得用原有基层材料找补；③清理出较大范围松散时，应重新评估基层质量，必要时宜返工处理；在基层表面干燥的状态下，可洒铺透层油。透层油宜采用稀释沥青、煤沥青或乳化沥青，沥青洒铺量宜为0.3～0.6kg/m2；2、根据《公路水泥混凝土路面施工技术细则》（JTG/TF30-）规范规定，应符合下列规定：（1）胀缝传力杆应在一端设置镀锌钢管帽或塑料套帽，套帽厚度不应不不小于2.0mm，并应密封不透水，套帽长度宜为100mm，套帽内活动空隙长度宜为30mm；（2）采用沥青混凝土摊铺机摊铺时，松铺系数宜控制在1.05-1.15之间。采用基层摊铺机摊铺时，松铺系数宜控制在1.15-1.25之间。应通过试铺确定松铺系数；（3）每天摊铺结束或摊铺中断时间超过30min时，应设置横向施工缝。横向施工缝在缩缝处可采用平缝加传力杆型；3、根据《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-）规范规定，应符合下列规定：（1）沥青路面采用的沥青标号，宜按照公路等级、气候条件、交通条件、路面类型及在构造层中的层位及受力特点、施工措施等，结合当地的使用经验，经技术论证后确定；（2）沥青必须按品种、标号分开寄存。除长期不使用的沥青可放在自然温度下存储外，沥青在储罐中的贮存温度不适宜低于130℃，并不得高于170℃。桶装沥青应直立堆放盖苫布；（3）改性沥青宜在固定式工厂或在现场设厂集中制作，也可在拌和厂现场边制造边使用，改性沥青的加工温度不适宜超过180℃。胶乳类改性剂和制成颗粒的改性剂可直接投入拌和缸中生产改性沥青混合料；（4）沥青层用粗集料包括碎石、破碎砾石、筛选砾石、钢渣、矿渣等，但高速公路和一级公路不得使用筛选砾石和矿渣。粗集料必须由具有生产许可证的采石场生产或施工单位自行加工；（5）混合料的运送①热拌沥青混合料宜采用较大吨位的运料车运送，但不得超载运送，或急刹车、急弯掉头使透层、封层导致损伤。运料车的运力应稍有富余，施工过程中摊辅机前方应有运料车等待。对高速公路、一级公路，宜待等待的运料车多于5辆后开始摊铺；②运料车每次使用前后必须打扫洁净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。运料车运送混合料宜用苫布覆盖保温、防雨、防污染；③运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等也许污染路面的脏物，否则宜设水池洗净轮胎后进入工程现场。沥青混合料在摊铺地点凭运料单接受，若混合料不符合施工温度规定，或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑；④摊铺过程中运料车应在摊辅机前100mm～300mm处停住，空挡等待，由摊辅机推进前进开始缓缓卸料，防止撞击摊辅机。在有条件时，运料车可将混合料卸入转运车经二次拌和后向摊铺机持续均匀的供料。运料车每次卸料必须倒净，尤其是对改性沥青，如有剩余，应及时清除，防止硬结。⑤在运送、等待过程中，如发既有沥青结合料沿车厢板滴漏时，应采用措施易于防止；（6）混合料的摊铺①热拌沥青混合料应采用沥青摊铺机摊铺，在喷洒有粘层油的路面上铺筑改性沥青混合料时，宜使用履带式摊铺机。摊辅机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘结剂；②铺筑高速公路沥青混合料时，一台摊铺机的铺筑宽度不适宜超过6m（双车道）～7.5m（3车道以上），一般采用两台或更多台数的摊铺机前后错开10m～20m成梯队方式同步摊铺，两幅之间应有30mm～60mm左右宽度的搭接，并躲开车道轮迹带，上下层的搭接位置宜错开200mm以上；③摊铺机动工前应提前0.5～1h预热熨平板不低于100℃。铺筑过程中应选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有合适的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调整至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹；④摊铺机必须缓慢、均匀、持续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停止，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度宜控制在2～6m/min的范围内。对改性沥青混合料放慢至1～3m/min。当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除；⑤摊铺机应采用自动找平方式，下面层或基层宜采用钢丝绳引导的高程控制方式，上面层宜采用平衡梁或雪橇式摊铺厚度控制方式，中面层根据状况选用找平方式。直接接触式平衡梁的轮子不得粘附沥青。铺筑改性沥青路面时宜采用非接触式平衡梁；压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。在当日成型的路面上，不得停放多种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物；（8）接缝1）沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。上下层的纵缝应错开l50mm(热接缝)或300～400mm(冷接缝)以上。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位lm以上。接缝施工应用3m直尺检查，保证平整度符合规定。2）纵向接缝部位的施工应符合下列规定:①摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝，将已铺部分留下l00～200mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹；②当半幅施工或因特殊原因而产生纵向冷接缝时，宜加设挡板或加设切切齐，也可在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬的方式，但不适宜在冷却后采用切割机作纵向切缝。加铺另半幅前应涂洒少许沥青，重叠在已铺层上50～l00mm，再铲走铺在前半幅上面的混合料，碾压时由边向中碾压留下100～150mm，再跨缝挤紧压实。或者先在已压实路面上行走碾压新铺层l50mm左右，然后压实新铺部分；3施工质量保证措施3.1通用措施（1）把好原材料质量关①沥青使用的沥青材料为A级道路石油沥青。主车道沥青路面上面层均采用AC-13C混合料，选用SBS改性沥青；中面层采用AC-20沥青混凝土，选用A级70号道路石油沥青；下面层采用AC-25沥青混凝土，选用A级70号道路石油沥青。②粗集料a.上面层（AC-13C）粗集料采用玄武岩或闪长岩或硬质辉绿岩片石加工成的碎石，主车道中、下面层粗集料采用酸性花岗岩石料，规定洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨耗性。b.粗集料规定具有良好的颗粒形状，采用反击破加工的碎石，不得选用颚式坡碎机加工的碎石。c.沥青与集料的粘附性符合规范规定。③细集料沥青上、中下面层采用石灰岩机制砂，援用优质石灰岩石料生产，下面层可采用机制砂或石屑。规定洁净、干燥、无风化、无杂质或其他有害物质，并有合适的颗粒级配。④填料填料采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，规定洁净、干燥、不含泥土杂质和团粒。（2）施工中质量控制①沥青路面施工应实行信息化动态管理，每盘混合料从进料拌和、运送、摊铺到压实成品的每个数据（包括各类材料用量、温度、时间、碾压遍数、抽样和现场检测数据等），都输入电脑，按日志录，并当晚进行综合研究，以便及时发现问题、查明原因、进行调整。拌和场内堆放的细集料，必须配置棚盖，防止雨水淋湿而影响混合料的质量，增长拌和时间和油料。②施工过程中，随时对施工质量进行自检，并如实作出记录，报送监理工程师同意。自检记录妥当保留备查，不得丢弃。③沥青混合料生产过程随时目测材料质量的均匀性、混合料拌和与否均匀及有无离析状况等。④施工过程中做好接缝处理，当日施工结束时，将熨平板位置下混合料按规定处理好，以保证次日施工时接缝平整。接缝采用平接缝，待压路机碾压完毕，混合料冷却后，用三米直尺找平，用切割机将末端沥青混合料整洁。⑤混合料拌和的均匀性随时进行检查，沥青混合料规定无花白石子、无沥青团块、乌黑发亮。假如出现花白石子，则停机分析原因予以改善。其原因大体如下：搅拌时间不够、细集料比例增大，尤其是加入矿粉量增多、沥青用量不够、矿料或沥青加热温度不够。假如混合料颜色枯黄灰暗，也许的原因有：拌和温度过高、沥青用量不够、粉料过多、石料不干、柴油燃烧不透等。对出现花白、枯黄灰暗的混合料必须废弃，监理跟踪监督废弃地点，并不得对环境导致污染。⑥对沥青混合料的质量实行过程控制和总量检查，对每个工作日或台班的平均级配、油石比、拌和温度的平均值、原则差、变异系数等，记录合格率，进行沥青混合料的质量动态管理。并向指挥部、监理单位汇报拌和厂产品质量及合格率。（3）碾压注意事项①压路机不得在未碾压成型或未冷却的路段上转向、制动或停留。在当日成型的路面上，不得停放多种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距l0m以上，并驶出压实起始线3m以外。压路机不得停留在温度高于60℃的已经压过的混合料上。同步，采用有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其他杂质在压路机操作或停放期间落在路面上。②在沿着缘石或压路机压不到的其他地方，采用振动夯板、热的手夯或机夯把混合料充足压实。已经完毕碾压的路面，不得修补表皮。3.2防止混凝土质量通病混凝土施工的质量通病有蜂窝、麻面、气泡和水析现象，在施工中严格控制好工序和工艺质量，防止混凝土质量通病。混凝土质量通病防止措施如下。1、麻面防止措施：先进行模板清理，保证模板表面光洁平整，钢模接缝严密不漏浆，脱模剂均匀涂刷，混凝土振捣密实，控制好拆模时间。2、蜂窝防止措施：控制好混凝土施工配合比，计量精确，防止石子过多。保证搅拌时间，搅拌均匀，混凝土拌合物和易性好，采用合适的下料高度和措施，以防止混凝土离析。严格控制分层、分段的浇筑时间，及时振捣，协调下料，防止漏振和过捣。模板孔隙堵严，支模牢固，防止跑模、严重漏浆或烂根，形成蜂窝。3、气泡防止措施：混凝土使用级配持续、颗粒合理的骨料，拌料及下料均匀。振捣时防止漏振并均匀振捣密实，振捣棒快插慢拔，将混凝土中气泡排出，防止一部分气泡停留在模板表面，控制分层浇筑厚度和混凝土的坍落度。4、离析防止过振出现离析，模板接缝加设密封条，防止漏浆，防止混凝土在入模前离析。保证混凝土坍落度符合配比规定，骨料级配持续，混凝土搅拌均匀，下料均匀。3.3特殊季节及夜间施工措施3.3.1雨季施工1、沥青路面雨季施工①注意气象预报，加强工地现场、沥青拌合厂及气象台站之间的联络，控制施工长度，各项工序紧密衔接。②运料车和工地备有防雨设施，并做好基层及路肩排水。2、水泥混凝土路面雨季施工雨天施工前，应准备充足的塑料布薄膜等覆盖材料。注意天气预报，有小雨以上时不进行路面施工。路面施工过程中突遇阵雨时，立即停止施工，并紧急使用塑料布或或塑料薄膜等覆盖浇筑的混凝土路面，防止表面水泥浆体流失。对被暴雨冲刷后，路面平整度严重劣化或损坏的部位，应返工处理。3、做好现场排水运用自然地形确定排水方向，按规定方向挖好排水沟，以保证施工场地和一切临时设施的安全。雨季设专人负责，随时随地疏浚，保证现场排水畅通。4、运送道路临时道路起拱，两侧做好排水沟，以防陷车和翻车事故发生。对易受冲刷部分，铺石块、焦渣、砾石等渗水、防滑材料，或设涵管排泄，以保证路基稳固。雨期中指定专人负责维修路面，对路面不平或积水处立即抢修。5、临时设施的设备防护施工现场的大型临时设施，在雨期前修整加固完毕，保证不漏、不塌、不倒、周围不积水。施工现场的机电设备（配电盘、闸箱、电焊机、水泵），设有可靠的防滑措施。雨季前检查照明和动力线有无湿线、漏电、电杆有无腐蚀，埋设与否牢固等，保证雨季正常施工。怕雨、怕潮、怕裂、怕倒的原材料、构件和设备等放入室内，或设置坚实的基础堆放在较高处，或用篷布覆盖严密等措施，进行分别处理。临时及砌筑工程中的独立墙加设临时支撑保护。电气焊采用措施防触电、防引爆。3.3.2高温施工1、充足运用温度稍低时段，尤其是上午及傍晚时间段，合理安排施工工序。在晚间浇筑混凝土时，保证有足够的照明设施。2、采用防暑降温措施保证人身安全、机械正常运转。3、采用严格的有效措施控制混凝土的温度，保证混凝土浇筑的持续性。4、拌合水宜采用地下水进行搅拌混凝土。5、对第一盘拌合物，在出机口和灌注入模口，分别检测其温度和坍落度，确认入模混凝土拌合物温度不超过30℃，方可继续施工。6、计算在高气温中运送途中混凝土坍落度损失值，提醒和督促值班试验员，预留坍落度损失值。7、施工过程中一旦发现混凝土拌合物温度超过指标，应立即督促施工人员检查原因，采用有效降温措施。8、沥青路面不得在气温10℃如下，以及雨天、路面潮湿的状况下施工。4施工安全保证措施4.1通用措施及危险源辨识1、通用措施（1）动工前，须对施工人员进行全面的技术、安全交底，详细阐明危险源、防止措施及应急预案。（2）设置专职安全员进行平常巡视管理，对于不安全原因立即予以消除。（3）提供足够的安全带、防护鞋、安全帽等安全防护用品。（4）在醒目部位悬挂安全警示标牌，及时提醒施工人员安全风险。（5）班组开始施工之前进行“班前五分钟”安全教育。2、危险源辨识项目部根据有关《危险源与环境原因辨识与评价（指南）》，针对本工程特点进行危险源和环境原因以及重大危险源和重要环境原因的辨识、评价工作。表4.1-1项目部危险源辨识清单表作业活动危险源也许导致的事故碾压压路机违章操作人员伤害，设备损坏未进行岗位安全培训人员伤害，设备损坏压路机作业过程中车轮的清理人员伤害，带病作业人员伤害，设备损坏料的存储、拌制场内架设电线悬挂高度、线间距及绝缘性不符合安全规定触电配电盘未实行箱体化、无防雨措施、缺盖少帽、无漏电保护器触电、火灾现场交电设备处未备有灭火器和高压安全用品触电、火灾设备的传送带、转轮、飞轮等外露部位未安装防护罩机械伤害、人员伤害转载机上料、传送带送料时飞散石料人员伤害检查水泥罐水泥剩余量时高空作业人员伤害电信接头不牢固，未用绝缘胶带包扎触电电箱安全位置不妥，周围杂物多，无明显安全标志触电料的存储、拌制闸具、烙断器参数与设备容量不匹配、安装不符合规定触电、火灾配电线路老化、破皮未包扎触电保护接地、保护接零混乱或共存触电传送辅助工违规操作人身伤害装载机上料违章人员、设备伤害发电机输出电压不符合规定规定设备损坏、人员伤害拌和机燃油品质不符合国家有关规定火灾、设备损坏、人员伤害拌合场未配置灭火器材和火灾紧急预案火灾发电机房未设置安全警示标识火灾没有安装避雷针设备损坏自卸车操作不妥撞坏拌合设备设备损坏设备检修时未挂警示牌机械、人员伤害电线接头不牢固，未用绝缘胶带包扎触电设备的保养维修发电机突发故障拌合设备损坏未按规定配置安全防护用品人员伤害照明设施配置局限性人员伤害拌合场内未配置灭火砂和灭火器等消防器材火灾车辆车辆维修保养不及时，车辆故障机械人员伤害驾驶员违章操作发生安全事故机械人员伤害没有控制好电闸未设警示标志人员伤害办公生活区考虑地理水文状况房屋随坏、设备随坏，人员伤害房屋地板未采用保护措施人员伤害用电不妥、线路老化、超负荷人员伤害食堂卫生人员伤害食堂，煤气煤油防护不妥人员伤害车床，刨床，铣床等违规操作人员伤害库房配电线路老化人员伤害易燃易爆物寄存不妥人员伤害保护接地、保护接零混乱或共存触电无漏电保护器触电油库无警示标志、灭火器等防护措施火灾，人员伤害寄存器材老化，破皮未包扎人员触电检测活动配电线路老化人员触电无漏电保护器人员触电大型设备安装、拆运不妥人员设备损坏化学试剂的管理人员伤害拉力压力试验中崩飞的废渣人员伤害制作沥青试件操作不妥人员伤害沥青加热温度过高人员伤害路面现场试验未注意车辆人员伤害在高空试验、测量时未采用安全防备措施人员伤害交通繁忙时未注意车辆人员伤害4.2施工安全保障措施1、施工中认真贯彻执行“安全第一，防止为主，综合治理”的方针及国家、上级主管部门颁发的各项安全文明生产法律、法规、方针、政策。2、在制定管理文献时，根据“管生产必须管安全”和“谁主管，谁负责”的规定，把“安全文明生产”管理贯穿于施工的全过程。3、由安全总监组织安所有、各工区工程管理部、质量管理部、设备物资部及技术部有关人员结合现场状况制定现场安全规则、文明施工的实行细则，层层加以贯彻贯彻，每周由管理监督机构进行检查并把执行状况在生产调度会上向各有关单位及项目经理汇报，提出整改意见，采用多种防止措施，防止事故的发生。4、实行逐层安全技术交底制，由项目经理部组织有关人员进行详细的安全技术交底，凡参与安全技术交底的人员要履行签字手续，并保留资料，安所有专职安全员对安全技术措施的执行状况进行监督检查，并作好记录。5、加强施工现场安全教育（1）施工前及施工中对全体职工开展三级安全教育和常常性安全教育，通过安全教育，增强职工安全意识，树立“安全第一，防止为主”和“安全生产，人人有责”的思想，提高职工的安全素质和自我保护能力，认真执行安全检查操作规程，做到：不违章指挥，不违章操作，不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害，到达提高职工整体安全防护意识和自我防护能力。（2）未经安全教育的施工管理人员和生产人员，不准上岗，未进行三级教育的新工人不准上岗，变换工种或采用新技术、新工艺、新设备、新材料而没有进行培训的人员不准上岗。（3）特种工种操作人员的安全教育、考核、复验，严格按照《特种作业人员安全技术考核管理规定》考核合格，获取操作证方能持证上岗。对已获得上岗证的特种作业人员进行登记，按期复审，并设专人管理。6、施工中认真执行安全检查制度和工前班会制度，保证安全检查制度的贯彻，并实行日、旬、月安全检查制度。安全员每日进行安全巡查，项目经理部每旬进行一次，作定期检查。视工程状况，如施工准备前、施工危险性大、采用新工艺、季节性变化、节假日前后等更要加强安全检查，并要有项目部领导值班。对检查中发现的安全问题，按照“三不放过”的原则立即制定整改措施，定人限期进行整改，坚持在计划、布置、检查、总结、评比生产的同步，计划、布置、检查、总结、评比安全文明生产工作，保证“管生产必须管安全”的原则贯彻。7、项目经理部对自检和监理单位组织的检查中查出安全文明生产中存在的问题，不仅要立即纠正，并且要针对安全文明生产中的微弱环节，进行改善和完善，使安全文明生产不停优化和提高。8、施工现场安全用电措施施工现场临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》规定执行；配电系统分级配电，配电箱，开关箱外观完整、牢固、防雨防尘、外涂安全色并统一编号。其安装形式符合有关规定，箱内电器可靠、完好、造型、定值符合规定，并标明用途；电器设备及其金属外壳或构架均按规定设置可靠的接零及接地保护；用电设备的安装、保管和维修由专人负责，非专职电器值班人员，不得操作电器设备，检修、搬迁电器设备（包括电缆和设备）时，切断电源，并悬挂“有人工作，不准送电”的警告牌；手持式电气设备的操作手柄和工作中必须接触的部分，有良好的绝缘。使用前进行绝缘检查；对用电设备，按规定设置漏电保护装置，并定期检查，安装、维修或拆除临时用电工程，必须由电工完毕，电工必须持证上岗，实行定期检查制度，并做好检查记录。9、交通安全措施（1）常常组织机动车驾驶人员学习《道路交通安全法》，提高其交通安全意识。（2）临时道路严格按照设计的原则修建，弯道、坡度以及会车道的设置满足安全行车的规定。临时道路与公路、人行道交叉时，在交叉道口设置警示牌，车辆、人员繁忙的道口，派专人看守，并设围栏。（3）装运易燃、易爆和危险品的车辆符合国家有关安全规定的规定，除行车人员外，不得搭乘其他人员。（4）