汽车覆盖件模具设计 课件全套 第1-5章 汽车覆盖件模具结构 -翻边整形模设计与制造

模具结构

DieConstruction1认识汽车覆盖件(Automotivecoveringparts)汽车覆盖件模具基本工序拉延模(DrawDie)结构修边冲孔模(TrimPiercingDie)结构翻边整形模(Restricting

Die)结构5234认识汽车覆盖件汽车覆盖件（以下简称覆盖件）是指构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和内部零件。轿车的车前板和车身、载重车的车前板和驾驶室等都是由覆盖件和一般冲压件构成的。覆盖件组装后构成了车身或驾驶室的全部外部和内部形状，它既是外观装饰性的零件，又是封闭薄壳状的受力零件。与一般冲压件相比，覆盖件具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大和表面质量要求高等特点。覆盖件的工艺设计、冲模结构设计和冲模制造工艺都具有特殊性。因此，在实践中常把覆盖件从一般冲压件中分离出来，作为一各特殊的类别加以研究和分析。认识汽车覆盖件汽车爆炸图认识汽车覆盖件覆盖件的分类：分为外部覆盖件、内部覆盖件和骨架类覆盖件三类。外部覆盖件和骨架类覆盖件的外观质量有特殊要求，内部覆盖件的形状往往更复杂。右前门外板后背门外板顶盖外板发动机罩外板左侧围外板右前翼子板外部覆盖件图例认识汽车覆盖件内部覆盖件图例发动机罩内板左前门板后背门内板前围板左前地板后地板左后轮罩外板

认识汽车覆盖件骨架类覆盖件图例前座椅前安装横梁中央通道右中纵梁前段

左后纵梁后地板前横梁认识汽车覆盖件汽车覆盖件模具的生产过程产品图、数学模型冲压工艺设计DL图模具结构设计模具制造模具调试交给用户基本工序分类基本工序各工序定义落料(Blank)：将平直的毛坯沿一定的轮廓线分离的冲压工序。拉延(Draw)：把平直的毛坯或工序件变成曲面形状的的冲压工序,曲面主要靠凸模底部材料的延伸形成。修边(Trimming)：将拉延或成形工序件的工艺补充部分去除的冲压工序。冲孔(Piercing)：将毛坯或工序件的废料沿封闭的轮廓线分离的冲压工序。分切(Separating)：将一件工序件分离成几对工序件的冲压工序成形(Form)：依靠材料的流动，但不依靠材料分离使平直的毛坯改变形状的冲压工序的总称.整形(Restricting)：依靠材料的流动，改变工序件的局部形状和尺寸，使之达到指定精度的冲压工序。基本工序序号工序名称英

文

全

称略

写1剪断ShearSH2落料BlankBL3切割CutCUT4冲缺NotchNOT5冲孔PiercingPI或PRC6剪边TrimmingTR7分割SeparatingSEP8修边ShavingSHV9引伸DrawDR10再引伸RedrawRDR11成形FormFO12辗制成形Roll-formRO-FO13伸展抽制成形Stretch-drawformingS.D.F14整形RestrictingRST冲压加工工序名称中英文对照表基本工序序号工序名称英

文

全

称略

写15压印EmbossEMB16叠接JoggleJOG17弯边FlangeFL18密闭弯曲HemmingHEM19翻孔BurringBUR20卷边CurlingCRL21凸胀BulgeBLG22缩颈NeckingNEK23弯曲BendBE24侧冲孔

CAMPiercingCAMPI或CAMPRC25包边HemmingHEM26弯曲整形FlangeANDRestrictingFLRST27落料、冲孔BlankANDPiercingBL+PRC28剪边、冲孔TrimmingANDPiercingTR+PRC冲压加工工序名称中英文对照表基本工序认识覆盖件模具基本工序落料模(BL)实物图基本工序拉延模实物图常规拉延模其板料为矩形板料，如图所示。带落料BL的拉延模：板料为落料模生产出的异形板料基本工序拉延模实物图基本工序修边冲孔模实物图基本工序车门内板修边冲孔模修边冲孔模实物图基本工序翻边整形模实物图基本工序模具大小分类拉延模结构拉延模结构二维简图1-内导板2-外导板3-定位器4-CH孔凸模5-到底标记6-排气弯管7-平衡块8-拉延凹模9-铸入式起重棒10-限位螺栓11-压边圈12-到底垫块13-拉延凸模（下模座）拉延模结构发动机盖内板拉延模实体图发动机罩机盖内板拉延模装配图发动机盖内板拉延模上模（凹模）拉延模结构发动机盖内板拉延模实体图发动机机盖内板拉延模下模1-导板2-压边圈3-托料架4-平衡块5-定位器6-下模座7-安全防护板8-铸入式起重棒其他结构类型拉延模1、采用内导形式，工作部分材料为GM241的拉延模2、采用外导形式，工作部分材料为镶钢形式的拉延模左中柱加强板拉延模下模前围板左外加强板拉延模下模左中柱加强板拉延模上模前围板左外加强板拉延模上模其他结构类型拉延模3、采用外导形式，需上自动生产线的拉延模左(右)后轮罩内板本体拉延模上模视频：拉延模结构介绍前围板左外加强板拉延模内导左(右)后轮罩内板本体-自动线外导拉延模前围板左外加强板拉延模上模左中柱加强板拉延模上模左中柱加强板拉延模下模修边冲孔模结构1-下模座2-修边凸模3-弹簧4-压料板5-安全用等高套筒6-内导板7-上模座8-修边凹模9-外导板10-导套11-导柱12-废料刀13-废料盒14-顶出气缸修边冲孔模结构二维简图修边冲孔模结构修边冲孔模模拟动画（链接文件打开）修边冲孔模结构发动机盖内板修边冲孔模实体图发动机盖内板修边冲孔模装配图发动机盖内板修边冲孔模上模图修边冲孔模结构发动机盖内板修边冲孔模实体图发动机盖内板修边冲孔上模图（拆去压料板）1-导套及导套盖板2-修边凹模3-冲孔凸模4-工作侧销5-限位螺栓6-上模座7-导板修边冲孔模结构发动机盖内板修边冲孔模实体图发动机盖内板修边冲孔模下模图1-修边凸模2-下模座3-导柱4-连模板5-缓冲胶6-导板7-废料刀8-定位器9-下模安全区10-限位器11-起重棒修边冲孔模结构修边冲孔模修边凹模镶块侧销废料刀修边凸模上模座缓冲胶限位器修边凸模废料滑板吊耳托料架废料盒其他结构类型修边冲孔模1、2个导柱加导板形式的修边冲孔模2、4个导柱加导板形式的修边冲孔模顶盖后横梁修边冲孔模后地板中段修边冲孔模整体结构后地板中段修边冲孔模上模后地板中段修边冲孔模下模其他结构类型修边冲孔模3、凸模为镶钢形式的修边冲孔模左中柱加强板修边冲孔模视频：修边冲孔模结构介绍顶盖后横梁修边冲孔模后地板中段-修边冲孔-上模后地板中段-修边冲孔-结构简后地板中段-修边冲孔-下模左中柱加强板修边冲孔模、镶钢整形模结构翻边整形模应用范围：在很多时候，拉延时，由于零件破裂等原因，需要加大圆角，才能使零件顺利拉出。这时加大后的圆角要有装配要求的话，就要求拉后再加一序整形整出。对于整形力小的零件，可以直接整出。（但假如零件整形力大的话，则需要拉延时就考虑整形余力，即需对零件做所谓的过拉延处理。以便后序整形时不开裂。）一个零件的切边时，假如切边刃口角度很大，则会产生钝切或锐切问题，这二种情况，第一种容易产生毛刺，第二种则刃口会发生强度不足的情况。这时就需要对切边线所在面做相应处理，比如拉延时先把切边线所在面拉平，以保证有好的切边刃口。然后后序再把切边线所在面整回数模形状。复杂型面零件多次拉延时，为保证各序压边面统一，有时也需要对零件数模压边面所在面进行形状变更，然后再后序整回。整形模结构大型整形模结构1-翻边整形凹模

2-内导板

3-弹簧4-上模座

5-到底垫块

6-安全螺栓7-压料板

8-翻边整形凸模

9-下模座整形模结构序号名称备注1下模板45#2上模板45#3整形块Cr12MoV4卸料板45#5导向标准件6模柄Q235（A3钢）7整形块Cr12MoV8调整块

45#9顶棒标准件中小型整形模结构整形模结构翻边整形模主要完成拉延无法成形或者能成形但后序无法处理的局部边及形面。从零件翻边方向上看，有向上翻边，向下翻边，上下翻边三种情况。整形模结构发动机盖内板整形模装配图发动机盖内板第三序冲孔整形模上模图发动机盖内板整形模实体图发动机盖内板整形模实体图发动机盖内板整形模下模图1-下模安全区2-导板3-下模座4-整形凸模5-托料架6-定位器7-限位器及存放块8-缓冲胶9-导柱10-连模板整形模结构发动机盖内板整形模上模图（拆去压料板）1-导套及导套盖板2-上模座3-到底垫块4-冲孔凸模5-弹簧6-整形凹模7-导板8-起重棒

发动机盖内板整形模上模压料板图整形模结构发动机盖内板整形模实体图整形模结构整形模X方向断面图整形模Y方向断面图其他结构类型整形模1.垂直向下翻边整形模2.垂直向上翻边整形模3.垂直上下翻边整形模4.向下翻边镶钢件翻边整形模5.修边冲孔整形复合模6.45o向上翻边整形模发动机外板4/4整形模前风窗下横梁4/4整形模后地板前梁4/4整形模左中柱加强板3/3整形模E顶盖后横梁4/4整形模后地板中段4/4整形模翻边整形模介绍其他结构类型整形模其他结构类型整形模拉延艺数模拉延模修边冲孔模拉延板件END工艺分析

DieLayout1工艺分析的概念覆盖件成形时常见质量问题工艺分析过程23工艺分析的概念1.覆盖件工艺分析覆盖件冲压工艺方案（DieLayout）的制定是指对某覆盖件产品的形状尺寸进行科学分析后，制订出最合理的冲压工艺方案，并对各工序模具设计提出具体要求的模具布置。覆盖件冲压工艺方案制定又称工法设计，简称DL设计。工法图也称DL图。覆盖件的主要冲压工序有：落料、拉延、整形、修边、切断、翻边、冲孔等，其中最关键的工序是拉延工序。绝大多数覆盖件通过拉延工序得到全部或部分形状。确定拉延工艺方案是覆盖件冲压分析的第一步。合理的工艺方案能改善工件的成形工艺性，降低工件成形的复杂程度。工艺分析的概念2.覆盖件工法专业术语英文中文英文中文DIELAYOUT工法图BLANKSIZE坯料尺寸DIEFACE模面PATTERN泡沫模型SINGLEACTIONDRAWDIE单动拉延模DOUBLEACTIONPRESS双动压力机DRAWBEAD拉延筋DIE

DESIGN模具设计DRAWDIE拉延模PREBENDING预弯曲PUNCHPROFILE凸模分模线TOOLTRYOUT机械手调试BLANKHOLDERSTROKE压边圈行程PROGRESSIVEDIE连续模PAD压料板PITCH步距BLANKINGDIE落料模NECK暗裂TRIM

DIE修边模BURR毛刺FLANGE

DIE翻边模CRACK开裂ROTATE

CAM旋转斜楔WRINKLE起皱SPRING

BACK回弹TRIMLINE修边线SHOCKLINE冲击线OVERDRAW过拉延UNDER

CUT加工死角LOWERDIE下模CHECKHOLECH孔（合模基准孔）UPPERDIE上模BOTTOMMARK到底标记LOWERDIEBASE下模座工艺分析的概念2.覆盖件工法专业术语英文中文英文中文SCRAP废料UPPERDIEBASE上模座MASTER基准侧MATCH

FACE匹配面TOLERANCE公差TRIMSTEEL修边刀块CADDATACAD数据FLUP向上翻边CLEARANCE刃口间隙FLDOWN向下翻边RELIEF让空MATERIAL材质STAMPING冲压FINISH精加工ROUGH粗加工CONCAVE凸LOWER

WEIGHT下模重量CONVEX凹UPPER

WEIGHT上模重量DIEHEIGHT模具闭合高度TOTAL

WEIGHT总重量FEEDLEVEL送料高度DIRECTIONOF

PRESS冲压方向PUNCHRETAINER凸模固定板FEED

STROKE

送料行程STARTPOINT基准点DOUBLECAM双凸轮PARTDRAWING零部件图HORIZONTALCAM水平凸轮CHECKINGFIXTURE检具工艺分析的概念冲压加工工序名称中英文对照表序号工序名称英

文

全

称略

写1剪断ShearSH2落料BlankBL3切割CutCUT4冲缺NotchNOT5冲孔PiercingPI或PRC6剪边TrimmingTR7分割SeparatingSEP8修边ShavingSHV9引伸DrawDR10再引伸RedrawRDR11成形FormFO12辗制成形Roll-formRO-FO13伸展抽制成形Stretch-drawformingS.D.F14整形RestrictingRST工艺分析的概念冲压加工工序名称中英文对照表序号工序名称英

文

全

称略

写15压印EmbossEMB16叠接JoggleJOG17弯边FlangeFL18密闭弯曲HemmingHEM19翻孔BurringBUR20卷边CurlingCRL21凸胀BulgeBLG22缩颈NeckingNEK23弯曲BendBE24侧冲孔

CAMPiercingCAMPI或CAMPRC25包边HemmingHEM26弯曲整形FlangeANDRestrictingFLRST27落料、冲孔BlankANDPiercingBL+PRC28剪边、冲孔TrimmingANDPiercingTR+PRC工艺分析的概念绝大多数覆盖件由3到5套模具冲压得到，即3到5道冲压工序，以下是常见的几种工序排布方案：1、拉延（DR）→修边冲孔（TR+PI）→整形（RST）2、拉延（DR）→修边冲孔（TR+PI）→整形（翻边）（RST）→整形（侧整、侧修、侧修）（RST+CTR+CPI）3、落料（BL）→拉延（DR）→修边冲孔（TR+PI）→整形）（RST）→整形）（RST）工艺分析的概念3、典型零件的工序步骤工艺分析的概念包边覆盖件成形时常见质量问题起皱WRINKLE由于板料的厚度方向的尺和平面方向上的尺寸相差较大，造成厚度方向不稳定，当平面方向的应力达到一定程度时，厚度方向失稳，从而产生起皱现象。起皱处覆盖件成形时常见质量问题起皱的解决措施1.在产品设计方面，检查原始产品模型设计的合理性，避免产品出现鞍形形状，产品易起皱部位增加吸料筋等等。2.冲压工艺方面，合理安排工序；检查压料面和拉延补充面的合理性；检查拉延毛坯、压料力、局部材料流动情况的合理性；用内筋方式舒皱，提高压料力；调整拉延筋、冲压方向，增加成形工序、板料厚度，改变产品及工艺造型以吸收多余材料等方法。3.产品材料方面，在满足产品性能的情况下，对于一些易起皱的零件，改用成形性较好的材料。覆盖件成形时常见质量问题2.开裂CRACK由于材料在拉伸过程中，应变超过其极限，而形成失稳。开裂处开裂CRACK的解决措施1.材料方面，应选用拉延性能较好的材料。2.减少应变方面，选择合理的坯料尺寸和形状，调整拉延筋参数，增加工艺切口，改善润滑条件，修改工艺补充面，调整压料力。覆盖件成形时常见质量问题覆盖件成形时常见质量问题3.回弹SPRING

BACK零件在冲压成形后，材料由于弹性卸载，导致局部或整体发生变形。回弹SPRING

BACK解决措施1.补偿法。其原理是根据弯曲成形后板料的回弹量的大小预先在模具上作出等于工件回弹量的斜度，来补偿工件成形后的回弹，它依赖经验和CAE模拟。2.拉弯法。是在板料弯曲的同时施加拉力来改变板料内部的应力状态和分布情况，使应力分布较为均匀，减少回弹量。覆盖件成形时常见质量问题工艺分析过程零件形状分析初步工艺分析CAE分析复核与优化通过YN工艺分析过程翻孔突破孔以顶盖前横梁为例零件形状分析分析结果：左右基本对称，有两处翻孔，有多处冲孔，还有一些突破孔。工艺分析过程2.初步工艺分析工艺方案的制定依赖于设计者和软件，一方面根据设计者冲压工艺方面的工作经验，另一方面要借助软件进行初步分析计算。工艺分析过程2.初步工艺分析对于顶盖前横梁首先考虑如何成形，方案一，是先落料再直接成形，方案二，先拉延再修边。覆盖件一般应采用拉延工序得到产品形状。一般来说，经过拉延工序最终得到的产品与直接成形相比质量更好。因此顶盖前横梁采用方案二达到成形目的。顶盖前横梁没有翻边，形状不复杂，不需要整形。其有两处翻孔，翻孔的工艺应考虑为先冲孔再翻孔。综上所述，顶盖前横梁应有三道工序：拉延→修边冲孔→翻孔。考虑到冲孔较多，如果在第二序修边时冲完所有的孔，模具设计有困难，上模没有足够的空间来布置弹簧、导板、限位螺栓等，模具强度弱，所以应移一部分孔到3/3工序。

调整后的冲压工艺方案为：拉延→修边冲孔→冲孔、翻孔工艺分析过程最终的工法图（DL图）工艺分析过程3、CAE分析零件成形质量是工法成败的关键，对大多数覆盖件来说，必须在前期通过CAE分析进行验证。CAE分析的主要作用：（1）冲压工艺性分析，对产品提出设计变更；（2）对可能发生皱纹、开裂、毛刺等缺陷部位提出建议；（3）分析零部件的冲压方向、工序数、压力、落料尺寸、零件强度、R角等；（4）冲压件回弹的分析处理；（5）外板件的强度、刚度、滑移线等质量目标的确定。工艺分析过程3.CAE分析顶盖前横梁拉延成形性能分析动画模拟（链接文件）工艺分析过程3.CAE分析顶盖前横梁拉延成形性能分析结果：绿色表示安全，紫色表示起皱，灰色表示未充分变形。成形性能图3.CAE分析顶盖前横梁拉延成形性能分析结果：产品部分变薄率大多在2%到4%之间，均为安全。结论：分析通过工艺分析过程变薄率图整体侧围CAE分析工艺分析过程工艺分析过程工艺分析过程工艺分析过程侧围外板车CAE分析END工艺数模设计

ProcessModelDesign1工艺数模的概念工艺数模设计原则设计步骤设计指导典型案例5234工艺数模的概念1.概念

为了给覆盖件创造一个良好的拉延条件，需要将覆盖件上的窗口填平，开口部分连接成封闭形状。覆盖件有凸缘的需要平顺改造使之成为有利成型的压料面，无凸缘的需要增补压料面，这些增添的部分称为工艺补充部分，其与产品数模合在一起称为工艺数模。工艺数模的概念2.工艺数模各部位名称1-拉延筋2-立面（或称墙面）3-拉延圆角4-压料面5-分模线112345工艺数模设计原则1.拉延工艺数模设计应考虑以下几个方面：（1）拉延时的进料条件；（2）压料面的形状和位置；（3）修边线的位置和修边方式、翻边线的位置和翻边方式。工艺数模设计原则2.原则有凸缘的需要平顺改造使之成为有利成型的压料面，无凸缘的需要增补压料面，这些增添的部分称为工艺补充部分。工艺补充是拉延工艺不可缺少的部分，拉延后又需要将它们修切掉，所以工艺补充部分应尽量减少，以提高材料的利用率。工艺补充：为了控制成形阻力而增加的工艺补充部分黄色部分为工艺补充三、设计步骤1.读入数模2.确定数模基准点和冲压方向3.前期数模处理4.压料面设计5.拉延立面和拉延圆角设计6.拉延筋设计三、设计步骤1.读入数模——顶盖前横梁产品数模为了在不同的三维软件之间进行转换，需用到IGS或STEP格式，实体转换要用STEP格式，片体转换可以用IGS格式。三、设计步骤2.确定数模基准点和冲压方向（1）数模基准点原则数模基准点原则与工序模具中心重合。且坐标值应为整数。确定方法：使用CAE软件原始数模进行分析时，找到零件重心的坐标值，以此为依据进行手工调整。顶盖前横梁的数模基准点坐标为（X900，Y0，Z1150）。三、设计步骤（2）冲压方向确定：①该工序的工作内容不能有负角，且工件定位可靠。②要考虑后面工序的角度，如拉延之后有修边工序、冲孔工序、翻边工序，要考虑修边角度、冲孔角度、翻边角度，尽量不用斜楔结构。③拉延工序各处拉延深度尽量小，各处拉延深度不能相差不大，还要保证坯料进入工作零件时接触面应尽量大。三、设计步骤（3）要求凸模中央先接触，慢慢向外扩展。不同接触毛坯的形式最佳三、设计步骤通过旋转数模得到冲压方向顶盖前横梁的旋转角度为：X0Y-164Z90，即以基准点为中心，先绕X轴转0°（不转），再绕Y轴转-164°，然后绕Z轴转90°顶盖前横梁冲压方向确定确定了冲压方向的顶盖前横梁5701011_GYSM_Step1~25701011_GYSM_Step35701011_GYSM_Step4三、设计步骤4.压料面设计设计原则（1）压料面应尽量光滑平整；（2）拉延深度要小，且各处拉延深度不能相差太大；（3）压料面形状与覆盖件产品形状关联。三、设计步骤压料面设计失败案例压料面设计过高造成开裂压料面设计过低造成起皱三、设计步骤顶盖前横梁压料面设计顶盖前横梁产品及压料面主视图顶盖前横梁产品及压料面侧视图黄色为产品数模蓝色为压料面三、设计步骤5.拉延立面和拉延圆角设计（1）拉延立面（墙面）它把压料面与对原始数模处理后的片体连起来。立面是有拔模角度的；立面太陡，拉延生产时可能出现开裂；立面太平缓，会浪费材料；立面与冲压方向的角度在3°到15°之间。（2）分模线拉延立面与压料面的交线。（3）拉延圆角设计拉延立面与压料面、拉延面与处理过的原始数模片体一般通过圆角连接起来；圆角过大，会加大坯料尺寸，浪费材料；圆角过小，拉延生产时工件有可能破裂。立面高度H=15mm立面角度a=3~15o拉延圆角Ra=6mm

Rb=6mm设计常规尺寸范围三、设计步骤三、设计步骤合理设计方案示例一压料面应光滑平整，各处拉延深度不大，因此拉延顺利6.拉延筋Dead设计（1）认识拉延筋拉延模下模及拉延件上的拉延筋拉延模下模拉延筋拉延件三、设计步骤三、设计步骤冲压设备上的拉延模及拉延件上的拉延筋顶盖拉延件上工作台在压床上的顶盖拉延模上模下模拉延筋拉延（设计）工艺数模上的拉延筋三、设计步骤顶盖前横梁工艺数模废料产品产品零件拉延数模拉延件位置:拉延筋设在压料面上，在废料区。拉延筋剖面拉延筋零件实物上的拉延筋五菱公司Spark车门内板零件及拉延件车门内板拉延件车门内板零件思考：拉延筋的位置？拉延筋：拉延数模上设计→拉延模→（冲压）拉延件在拉延件上压料面上，在废料区三、设计步骤三、设计步骤（2）拉延筋的作用及布置实例拉延筋对改变阻力、调整进料速度和防止起皱有明显效果。具体作用如下：增加局部区域的进料阻力，平衡整个拉延件进料速度。加大拉延成形的内应力数值，增大进料阻力，提高覆盖件的刚性。加大径向拉应力，减少切向压应力，延缓或防止起皱。降低压料要求，提高拉延稳定性。后面进行实例说明。原因：零件直接成形，没有采用拉延工序，没有设置拉延筋。问题：起皱、叠料实例1：某地板加强梁结论：近似垂直的立面处不设置拉延筋立面易破裂此处不设置拉延筋实例2：某立柱加强梁结论：设置拉延筋要考虑产品形状问题：不设置拉延筋时，就A、B来说，哪一种进料速度快？AB实例3：后地板横梁本体后地板横梁本体拉延工艺数模（三个基本视图）AB控制阻力：几道拉延筋?拉延筋修改与冲压件质量改善实例：柳特卡车翼子板冲压生产拉延开始冲压机床拉延结束拉延模翼子板修改拉延筋前后的翼子板拉延件修改前：起皱修改后（加深拉延筋）：表面质量改善（3）拉延筋设计原则拉延筋种类三、设计步骤拉延筋尺寸设计圆形拉延筋方形拉延筋防止料“过多则皱，过少则裂”L1：18~25mmL2：20~25mmH=15mm三、设计步骤拉延筋在压料面上，分模线之外25mm。拉延筋大多采用R6的圆形拉延筋，成形阻力合适。只有刚性不够的零件如车门外板才采用方形拉延筋。三、设计步骤车门外板拉延件方形拉延筋（3）拉延筋位置废料产品圆形拉延筋三、设计步骤在软件中创建拉延筋的步骤从分模线偏25mm创建管道修剪与倒圆视频：四设计指导工艺数模制作视频5701011_GYSM_Step1~25701011_GYSM_Step35701011_GYSM_Step45701011_GYSM_Step55701011_GYSM_Step6_BinderSurface5701011_GYSM_Step7_addendum5701011_GYSM_Step8_fillet5701011_GYSM_Step9_Bead5701011_GYSM_Step10_TM+AM五、典型案例图例五、典型案例产品数模工艺数模前横梁后背门外板左翼子板水箱横梁上板本体END拉延模本体设计1整体结构凸模(Punch)压边圈(Pad/Binder)凹模(Die)234整体结构本项目整体结构断面图顶盖前横梁拉延模X向断面图顶盖前横梁拉延模Y向断面图整体结构本项目整体结构实体图下模=凸模+压边圈模具闭合凹模（上模）压边圈正面凸模压边圈背面凸模(Punch)拉延模凸模形式有整体式、分体式两种。整体式

凸模与下模座是合二为一，整体铸出来，材料为MoCr铸铁成本高，工艺简单分体式凸模与下模座分开铸造，凸模材料为MoCr铸铁等，下模座材料为HT300成本低，工艺复杂拉延模的工作部分是凸模、凹模和压边圈三大件，工作部分材料全用MoCr铸铁。另外GM241、GM246也是与MoCr铸铁相近的材料，GM246稍贵。工作部分就是型面部分，型面部分需要上数控机床加工3D型面。本项目是凸模与下模座共同铸造的，材质为MoCr铸铁。凸模(Punch)分模线是凸模和压边圈的分界线，它是封闭的。凸模外围2D分模线与压边圈内形2D分模线的间隙是1.5~2.0mm，大模具取2.0mm，中小模具取1.5mm。本项目取1.5mm。分模线（实际是面）通过数控机床2D加工出来，深度为40mm。凸模分模线设计步骤：1.下模座构建，下模中不含型面的部分的设计2.凸模构建，即凸模型面部分实体设计3.下模各部分合并凸模(Punch)合并压边圈(PAD)压边圈延模分模线把压边圈与凸模分开，压边圈内形加工部分与凸模外形加工间隙一般为1.5～2mm，其值与模具大小有关。工作时压边圈上下运动，在拉延开始时压紧板料，对拉延件的成形起着重要的作用。压边圈上的分模线压边圈(PAD)压边圈运动时通过耐磨板（或称导板）进行导向控制，一般情况下耐磨板装在凸模上，在压边圈的相关部分作出导滑面，要求导向间隙在0.02mm以内。导向行程必须大于压边圈向上运动的行程，即当压边圈向上运行到最高点时，耐磨板与导滑面至少保证接触深度不少于50mm。压边圈(PAD)压边圈上部分1.上部中间是型面，需数控加工的工作部分，外轮廓二维尺寸比板料线外形轮廓单边大10mm；2.四周是非加工面，直接铸出不需加工；低于3D型面至少30mm可以简化为一个平面或多条折线组成的曲面；3.左右两侧是模具端头。压边圈(PAD)视频：压边圈本体构建凹模(Die)拉延模凹模即为上模座。只有在冲压板材为大于1.5mm的厚板或高强度钢板时，拉延凹模与上模座分开，拉延凹模做成镶入钢件的形式。本项目拉延模凹模为整体式，它的材料是MoCr铸设计。最终凹模实体图如下。

（a）

正面

（b）背面（左右翻转）凹模(Die)型面部分比周边非型面部分高出至少20mm，可以沿型面偏置一定数值得到非加工部分，也可以用几段折线拉伸作出比型面低下去的非加工面。型面的范围比板料线周边大10mm。凹模(Die)设计步骤：1.构建中间型面部分2.构建四周非加工面3.挖空凹模4.挖空凹模5.合并处理凹模本体建模过程图一凹模本体建模过程图二凹模本体正面凹模本体正面凹模本体背面END拉延模顶杆布置设计

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AssignDesign知识点KnowledgePoint设计步骤DesignProcedure设计指导DesignGuide三一二1.顶杆（Pin）的作用2.认识冲压设备工作台（MachineTable）3.模具偏心（Dieoff-centre）4.顶杆孔（PinHole）布置的原则5.顶杆垫块（PinBlock）知识点KnowledgePoint1.顶杆的作用顶杆的样式知识点KnowledgePoint观看顶杆运动了解其工作状态随着机床上工作台的下降，模具合模，顶杆也随之下降，并把机床的力传递给压料板，从而拉延成功。知识点KnowledgePoint顶杆工作顶杆工作+导板2.认识冲压设备工作台MachineTable（a）T型槽断面图（上下工作台同）（b）下工作台垫板上顶杆过孔断面图知识点KnowledgePoint3.模具偏心（Dieoff-centre）一般情况下，模具中心与机械中心是重合的，但在拉延模设计中有可能出现模具中心与机械中心不重合的情况，这就是偏心现象。拉延模设计时，顶杆孔应尽量靠近分模线，为此会出现模具中心与机床中心不重合的情况。这种情况下，要注意压板槽的位置要与机床中心一致，Y向可以偏心，X向一般不偏心，避免压板槽布置出错。知识点KnowledgePoint4.顶杆孔布置的原则①顶杆在气垫下死点时不应高出下工作台面；②顶杆接杆长度小于200mm，可与压边圈一体铸出。使用寿命≥30万次的模具，顶杆承接面不允许为铸铁基体材料，应使用顶杆垫块；③工作顶杆应尽量全部使用；④顶杆位置尽量靠近分模线。因此有可能要偏心布置，即模具中心与机械中心不重合。知识点KnowledgePoint5.顶杆垫块（PinBlock）安装位置：装于压边圈顶杆凸台下作用：降低顶杆对压边圈顶杆凸台的磨损顶杆垫块样式样式2一个螺钉固定的圆形顶杆垫块，中心用一个M12的内六角螺钉固定。外径D一般有50mm、60mm、70mm三个系列。样式1两个螺钉固定的圆形顶杆垫块，它需用到2个M10内六角螺钉，外径D一般有¢60mm、¢70mm等。材料：45钢，热处理HRC40～45知识点KnowledgePoint步骤：1.机床中心与模具中心重合比对，确定二者的位置关系2.顶杆孔位的选择与调整3.创建顶杆垫块4.在下模座(凸模)上做出顶杆过孔5.压边圈上顶杆凸台设计设计步骤

DesignProcedure案例分析1.左图为机台中心与模具中心重合时顶杆布置图，涂黑部分为选用的顶杆，图中顶杆孔取为¢60mm，发现顶杆孔到分模线Y向上距离太远，不符合顶杆布置原则。右图为机台中心与模具中心偏心时顶杆的布置，经过调整，本模具机床中心与模具中心在Y向相差60mm，即偏心60mm，并选用最靠近分模线的顶杆，见涂黑部分，这些顶杆孔到分模线的距离较近，符合顶杆布置的原则设计步骤

DesignProcedure下模座上顶杆孔与凸模实体图机台顶杆孔位置与下模座上顶杆布置2.实体图上创建顶杆孔设计步骤

DesignProcedure3.在下模座(凸模)上做出顶杆孔大型、特大型模具

顶杆孔为¢90mm中型模具

顶杆孔¢80mm小型模具

顶杆孔为¢70mm顶盖前横梁模具为中型模具，下模座上顶杆过孔设定为¢80mm设计步骤

DesignProcedure4.压边圈上顶杆凸台设计（1）确定压边圈顶杆凸台高度。压边圈行程：压边圈从模具闭合（镦底）状态到向上顶到最高点时的高度差。在模具中运动部件的行程在图纸中简写为St，全称为Stroke。拉延开始压边圈顶到最高点时，应保证所放坯料只接触压边圈工作部分，不接触凸模，顶杆行程应保证压边圈的压料面高于凸模即工件最高点5mm以上，这就是对压边圈行程的要求。设计步骤

DesignProcedure注意：顶到最高点时要预留30mm的安全距离工作闭合状态压边圈顶到最高点状态设计步骤

DesignProcedure（2）压边圈顶杆凸台的实体设计此顶杆凸台实体建模的方法有多种。这里只介绍一种方法，先用拉伸命令作右下角顶杆凸台，然后用矩阵的方法得到其它凸台。设计步骤

DesignProcedure顶杆布置示例：发动机盖下模座开顶杆过孔的状态下模座开顶杆过孔后加上凸模的状态设计步骤

DesignProcedure顶杆垫块示例1：发动机盖垫块设计步骤

DesignProcedure顶杆垫块示例2：顶盖后横梁垫块设计步骤

DesignProcedureEND拉延模导向设计

GuideDesign知识点KnowledgePoint设计步骤DesignProcedure设计指导DesignGuide三一二1.导板（GuidePlate）2.压边圈（BlankHolder）导向结构3.导向布置原则知识点KnowledgePoints1.导板（GuidePlate）在模具中用平面部分对模具进行导向的零件称导板。作用：导板能承受较大的侧向力，同时方便加工和钳工修配。导板的样式：知识点KnowledgePoints导板在模具中的位置知识点KnowledgePoints导板在工作时的状态

知识点KnowledgePoints导板的结构知识点KnowledgePoints代

号WLab类别MWP-38X75

3875

_45

BMWP-38X10010050MWP-38X12512575MWP-38X150150100MWP-38X200200150MWP-48X75

4875

_45MWP-48X10010050MWP-48X12512575MWP-48X150150100MWP-48X200200150MWP-58X75

5875

_45MWP-58X10010050MWP-58X150150100MWP-75X75

7575

_45MWP-75X10010050MWP-75X12512575MWP-75X150150100MWP-75X200200150MWP-100X100

100100

5050

AMWP-100X12512575MWP-100X150150100MWP-100X200200150MWP-100X250250200MWP-125X125

125125

5075MWP-125X150150100MWP-125X200200150MWP-125X250250200MWP-150X150

150150

100100MWP-150X200200150MWP-150X250250200MWP-150X300300250MWP-200X200

200200

150150MWP-200X250250200MWP-200X300300250内导结构MWP标准系列的导板尺寸规格知识点KnowledgePoints2.压边圈（BlankHolder）导向结构内导结构：导板装在凸模分模线外面，与压边圈内导滑面滑配，当把压边圈装上去后，内导是无法从外面看得见的例一知识点KnowledgePoints压边圈与下模的导向装在压边圈内部，在分模线外侧附近例二凸模与压边圈合上后，从外面看不到二者的导向压边圈凸模压边圈上导滑面知识点KnowledgePoints外导结构：压边圈与下模的导向装在压边圈外侧四角处，故又称四角外导结构示例采用外导形式的轮罩拉延模下模部分采用外导形式的前风窗上横梁拉延模下模部分知识点KnowledgePoints采用外导形式的某模具压边圈（左）及下模（右）示例知识点KnowledgePoints导向结构选择依据1、大多数情况下，压边圈与下模的导向采用内导结构。对中小型零件来说，使用内导结构，模具结构会较为紧凑，可减少模具尺寸2、下列特殊情况采用外导结构（1）细长件拉延凸模布置导板时，导板位置较为紧凑，同时在一定程度上削弱了凸模的强度，此时应考虑四角外导导向。（2）分模线形状复杂，导板不好布置，压边圈易出现局部悬空时，应考虑四角导向，如翼子板、轮罩外板等零件的拉延模。（3）制件落差大，压边圈行程大，而模具闭合高度有限制时，也应使用四角导向，这在一定程度可降低模具闭合高度，满足对方技术要求。（4）如大型零件采用外导结构形式，可缩短模具寸时，减少模具重量时，这时可考虑采用四角外导结构形式。知识点KnowledgePoints3.导向布置原则内导板的导板安装面应在分模线之外10mm左右。内导板安装面必须与模具中心线X轴或Y轴线平行，便于加工。正确错误知识点KnowledgePoints模具大小决定导板的数量示例：大型模具，应在同一方向上布置三块导板长度和宽度尺寸适中的模具，在同一方向上布置两块导板细长模具时，应在X向上各布置两块导板，Y向上各布置两块模具较小时，只能在同一方向上布置一块导板知识点KnowledgePoints步骤：（1）确定导板的规格和数量。（2）确定导板安装面的位置。（3）在下模（凸模）上做出导板安装面及背托（4）做出压边圈对内导板的避让，并压边圈内做出导滑面。设计步骤DesignProcedure顶盖前横梁拉延模为细长类模具，采用6块导板的形式设计步骤DesignProcedure压边圈内导设计设计指导DesignGuide思考题：1.说出几种常见小型导板的尺寸规格。2.说出压边圈内导向布置原则。3.说说压边圈内导向的设计过程。拓展练习：试完成下面两种类型分模线，导板的布置END拉延模筋条布置设计

RibAssignDesign知识点KnowledgePoints设计步骤DesignProcedure设计指导DesignGuide三一二1.筋条（Rib）的作用及分类2.筋条的尺寸设计3.筋条的布置原则一、知识点KnowledgePoints1.筋条（Rib）的作用及分类a、筋条的作用覆盖件模具主体部分一般铸出，其工作部分和功能面应铸出形状，其余部分是可以掏空的，中间用各种筋条把铸件连起来，类似框架结构。筋条一、知识点KnowledgePointsb、筋条的分类覆盖件模具的工作曲面部分称为型面，它是需要上数控机床进行加工的复杂曲面，由于型面所对应的数模需用三维模型才能表达，也常称为3D型面。型面壁厚大于其它筋条的厚度。在工作中起着重要作用并承受较大载荷的筋条称为主筋，其余筋条称为副筋。主筋的厚度一般大于副筋厚度。A—型面B—主筋

非加工面筋条C—副筋一、知识点KnowledgePoints2.筋条的尺寸设计冲压生产纲领越大，对模具使用寿命要求较高，壁厚会适当加大；对于厚板或高强度板来说，拉延成形力大，壁厚会适当加大。型面壁厚大，意味着模具材料成本大。不同的项目壁厚要求不同，型面壁厚常取50mm、55mm或60mm。常规模具产量铸件结构尺寸mm量年产量（件）ABCDEFG大量＞15万60405240403040中量＞5-15万55405240303040小量＜5万50405240303030一、知识点KnowledgePoints一、知识点KnowledgePoints大型模具（车门板、发动机罩、后背门内外板）产量铸件结构尺寸mm量年产量（件）ABCDEFG大量＞15万65505240403040中量＞5-15万60455245303040小量＜5万50405240303040一、知识点KnowledgePoints一、知识点KnowledgePoints3.筋条的布置原则型面筋条在工作部分下方分布非加工面筋条延着分模线布置一圈主筋在模具外周布置其余部分布置为副筋，每个副筋间距不大于300mm一、知识点KnowledgePoints

筋条设计分为三部分，即下模筋条的设计、压边圈筋条的设计、凹模筋条的设计1.下模筋条的设计在下模底面加上筋条，这些筋条属于副筋，厚度为30mm。筋条间距一般小于300mm通过先创建草图再拉伸的方式设计。设计前的状态布置中完成筋条设计的下模实体二、设计步骤DesignProcedure

2.凸模筋条设计凸模筋条是指分模线以内的筋条，这些筋条的上部是型面，完成筋条设计的凸模实体二、设计步骤DesignProcedure3.压边圈筋条的设计在压边圈前后侧加上筋条。这些筋条属于内部的副筋，厚度为30mm，有一部分要与平衡块的位置相对应a)以XZ平面作为草图平面，创建草图。二、设计步骤DesignProcedureb)对中间三根直线拉伸c)对另两根直线（内导板附近）进行第一次拉伸，裁剪体加到压边圈本体中完成筋条设计的压边圈实体筋条与平衡块对齐二、设计步骤DesignProcedure4.凹模筋条的设计筋条设计的主要内容是在凹模背面加上筋条，这些筋条属于副筋，厚度为30mm。筋间距一般小于300mm，可通过先创建草图再拉伸的方法设计。凹模筋条设计前的状态二、设计步骤DesignProcedurea）拉伸、裁剪筋条用草图拉伸，选择意图为特征曲线，得到14处厚度为30mm长方体，即凹模筋条待裁剪的凹模筋条二、设计步骤DesignProcedureb）筋条加到凹模本体中去用求和命令把把这些修剪后的筋条加到凹模本体中，目标体选凹模本体，工具体选已修剪的14条筋。注意：如果筋条长度不合适，可以双击草图修改，对直线拖动到所需位置。得到的结果如图所示。待裁剪的凹模筋条二、设计步骤DesignProcedure筋条设计三、设计指导DesignGuideEND拉延模平衡块布置设计

Pressure

PadAssignDesign知识点KnowledgePoint设计步骤DesignProcedure设计指导DesignGuide三一二平衡块是安装在压边圈或凹模型面上，用来维持压边圈和凹模间的压边面间隙的垫片平衡块样式a)平衡块二维图b)平衡块实体图一、知识点KnowledgePoint平衡块在模具中的位置平衡块一、知识点KnowledgePoint调压块就是平衡块一、知识点KnowledgePoint视频：平衡块在工作时的状态随着机床上工作台的下行，上模的平衡块安装凸台与平衡块接触，机床的力通过平衡块传递给下模，拉延开始。一、知识点KnowledgePoint平衡块的作用1.调节进料阻力和进料量，在板料不同位置施加不同的压料力；2.保证压料平衡、平稳，提高拉延稳定性；3.在拉延模调试中起重要作用。一、知识点KnowledgePoint平衡块的应用1.绝大多数拉延模设有平衡块。2.平衡块设置在压边圈上，并需要在压边圈、上模（或凹模）上相应位置设置平衡块安装凸台。一、知识点KnowledgePoint平衡块的安装方式：平衡块安装凸台直径一般比平衡块直径大10mm。由于工作时平衡块处承受的力很大，上下模相应位置必须有筋条与之对应安装用凸台一、知识点KnowledgePoint平衡块在模具中对应关系压边圈上平衡块凹模上平衡块凸台一、知识点KnowledgePoint平衡块布置的原则

1.平衡块应布置在工作型面之外，平衡块凸台边缘到压边圈工作型面之间的间距不小于30mm。其目的是保持数控加工时凸台与工作型面之间有一个安全距离。2.相邻平衡块之间间距一般为300～500mm，对小型模具来说间距取小一点，大型模具可适当大一点。3.手工送料时，平衡块不能防碍进出料。一、知识点KnowledgePoint1.确定平衡块样式、数量和各凸台高度2.平衡块构建3.生成压边圈平衡块凸台4.生成凹模平衡块凸台二、设计步骤

DesignProcedure平衡块设计三、设计指导DesignGuideEND修边冲孔模设计

TrimandPierceDie

Design一教学目标TeachingObjectives任务导入Lead-in设计步骤DesignProcedure设计指导DesignGuide二三四专业能力:1.具备对凹模合理分块的能力。2.具备设计简单零件修边冲孔模上模的能力。3.具备设计简单零件修边冲孔模下模的能力。社会能力1.能自主学习，能认真观察发现、分析和解决问题；2.能与他人沟通交流，有较强的团队协作精神；3.能撰写学习总结，分析完成任务的的体验。方法能力1.会通过多种途径收集整理和分析应用信息；2.能对问题提出探究方案；3.他人合作寻找解决问题的对策并实施。一、教学目标

TeachingObjectives拉延模设计任务工单专业、班级：姓名：接受任务日期：小组成员：组长：工作任务顶盖前横梁修边冲孔模设计工作要求根据所提供的工艺数模设计一套完整的修边冲孔模工作计划完成学习任务工作计划表（独立或合作）工作项目完成时间负责人协作人完成凸模镶块分块设计完成凹模镶块分布完成导向设计工作过程记录二、任务导入Lead-in三、设计步骤

DesignProcedure第1步

参数的计算第2步整体布置第3步

修边凸模(TrimmingPunch)设计第4步

废料刀(ScrapCutter)设计第5步

修边凹模(TrimmingDie)设计第6步

下模座(LowerDieBase)设计第7步上模座(UpperDieBase)设计参数的计算1、力的计算（1）覆盖件材料性能材料碳的质量分数屈服强度/MPa抗拉强度/MPa公称厚度为1.0～1.6mm时断后伸长率

用途DC01≤0.10130~260≥270≥32％一般用DC03≤0.08120~240≥270≥35％冲压用DC04≤0.08120～210≥270≥39％深冲用DC05≤0.008110～190≥260≥40％特深冲用DC06≤0.006100～180≥250≥41％超深冲用参数的计算（2）冲裁力式中F—冲裁力（N）

L—修边冲孔轮廓线周长（mm）t—板厚（mm）

Rm—板材的抗拉强度（MPa）本项目：F=LtRm=2260.8mm×0.8mm×300N/mm2=542592（N）≈543（KN）参数的计算（3）

卸料力卸料力因零件料厚、性能、形状等的不同而各异，一般取冲裁力的2%～8%本项目：材料厚度小，抗拉强度不大，形状简单，故卸料力取为冲裁力的0.045。卸料力Fx=0.045P=0.045×542592=24416（N）≈24.4（KN）参数的计算2、凸凹模间隙板厚t间隙CC/t板厚t间隙CC/t板厚t间隙CC/t0.60.0254%1.60.1006.2%3.20.2216.9%0.70.0304%1.80.1136.3%40.3208%0.80.0304%20.1306.5%4.50.4008.9%0.90.0404%2.20.1436.5%50.4609.2%1.00.0505%2.50.1636.5%60.60010.0%1.20.0605%2.60.1696.5%70.70010.0%1.40.0806%2.90.2006.9%80.80010.0%1.50.0906%30.2076.9%101.00010.0%覆盖件修边冲孔模凸凹模单面间隙表注：t为覆盖件板材的厚度，C为修边冲孔模中凸模与凹模之间的单面间隙（1）常规参数的计算（2）钝角修边30°以下钝角修边，间隙取常规的1/230～60°钝角修边，钝角刃口作出局部平台，一般为3倍料厚，但不超过5mm参数的计算（3）立切修边刃口线与斜面上的最大斜线平行，允许最小θ角可参照下表，冲裁间隙按常规选用。tmm0.60.70.80.91.01.21.41.61.82.0θ°≥5.78.09.210.311.513.916.218.621.123.5参数的计算立切角度θ角不满足上表要求，需改造凹模刃口，并取小间隙冲裁，对于接近90°立切，冲裁间隙趋于0。此外，注意检查压件器行程是否满足最大立切工作行程的要求。参数的计算间隙选择的影响间隙过大：断面上就会出现毛刺，影响制件质量；间隙过小：断面亮带宽，模具受力大，影响模具寿命本项目：顶盖前横梁料厚为0.8mm从表中可以查得，其修边冲孔模凸凹模单面间隙为0.03mm间隙选择原则落料尺寸取决于凹模尺寸（基准侧），间隙取在凸模上；冲孔尺寸取决于凸模尺寸（基准侧），间隙取在凹模上。整体布置1、修边冲孔模各主要部分布置原则：（1）修边冲孔模下模部分尽量抬高，以保证废料滑出的角度。（2）修边冲孔模各主要部分高度尺寸设计的顺序一般是凸模、废料刀、凹模→压料板→上模座、下模座。（3）上模座、压料板高度设计时除了考虑其强度外，还要考虑弹性元件布置、压料板内导向的布置、压料板限位（即吊挂）的布置。（4）下模座高度设计时除了考虑其强度外，还应考虑修边废料、冲孔废料的排出。整体布置典型修边冲孔模X向断面图1-下模座2-修边凸模3-弹簧4-压料板5-安全用卸料螺钉6-内导板7-上模座8-修边凹模9-外导板10-导套11-导柱12-废料刀13-废料盒14-顶出气缸整体布置典型修边冲孔模Y向断面图15-冲孔凸模固定板及垫板16-侧销17-冲孔凸模18-冲孔凹模套19-废料滑板整体布置标注基准为高度基准线、上模座上平面、下模座下平面。首先确定各工作部分的高度，这里设定高度基准线(通过数模基准点)处高度值为Z=0，修边凸模底部高度值为Z-105mm，废料刀底部高度值为Z-105mm，凹模顶部平面处高度值为Z80mm，压料板上平面高度值为Z210mm，上模座顶部平面高度值为Z320mm，下模座底部平面高度值为Z430mm顶盖前横梁修边冲孔模各主要部分高度整体布置2、模具长度的确定（1）下模长度的确定：模具长度L=L1+2*(L2+L3)L1为下模座中间部分的长度，它是修边废料前后排出的空间，它略大于修边凸模、废料刀组合后的总长，这是为了保证左右两边废料也能顺利滑下去。

L2为主筋厚度，一般为40mm。L3为下模端头部分尺寸，应保证导柱、导板的安装空间足够整体布置（2）上模长度的确定：模具长度A=A1+2*(A2+A3)A1为上模中间部分(即模具中心处)的长度，它是修边凹模组合起来的总长。A2为上模左右端头的长度，应保证导套、导板的安装空间。A3为修边凹模背托处到上模端头的距离。整体布置3、模具宽度的确定（1）下模宽度的确定：端头处模具宽度W=W1+2*W2模具中心处模具宽度W′=W1′+2*W2′W1为下模座左右端头凹下去部分的长度，它是上下模导向的空间。

W2为下模左右端头处的缓冲胶放置区域等宽度，两者都与模具的大小有关。W1′为修边凸模、废料刀组合起来的宽度，它也包含了废料滑道。W2′为前压板槽区域的宽度。整体布置（2）上模宽度的确定：端头处模具宽度B=B1+2*B2模具中心处模具宽度B′=B1′+2*B2′B1为上模座左右端头凸起来部分的长度，它是上下模导向的空间。B2为上模左右端头处的缓冲胶放置区域等宽度，两者都与模具的大小有关B1′为修边凹模及其背托组合起来的宽度，它也包含了中间压料板。B2′为前后侧加长部分，如为了与上模压板槽侧平齐，在上模座修边凹模背托之外再加宽一些。整体布置4、顶盖前横梁修边冲孔模长度及宽度布置本项目属于细长类模具，长度确定为1800mm，左右端头处宽度为700mm，模具中心处模具宽度为600mm，本项目模具整体宽度为700mm。修边凸模设计1、修边凸模设计原则（1）在结构可行的情况下，凸模分块尽量少。在修边线外形尺寸不大时，修边凸模应做成一整块，这样可减少钳工和机加工工作量。（2）当修边线尺寸较大或高度起伏大时，凸模应分块。（3）修边凸模的高度不能太低，否则废料滑下困难。修边凸模最低处高度不小于80mm。（4）当修边凸模分成多块，镶块之间拼接处长度50mm，其余避开，以减少配合面。另外应考虑用背托、键等防修边时产生的侧向力。（5）每个修边凸模镶块应方便单独起吊。（6）细长类模具修边凸模及废料刀实体图，修边凸模做成一整块的，直接在修边凸模上冲出四处长圆孔。修边凸模设计2、修边凸模样式（1）仅修边的凸模修边凸模样式一修边凸模样式二1）当修边线宽度不大，如小于500mm时，多采用模样式一的形式，修边凸模做成整体式，前后是刃口，中间用螺钉和圆柱销来固定凸模，这种凸模是整块的，所受侧向力小。2）当修边线宽度较大时，多采用模样式二的形式，前后凸模分开做，由于凸模分开做，会产生侧向力，有必要在凸模刀口远端设置背托，背托高度多取30mm或40mm，如果凸模镶块的高度大于其宽度时，背托面应相应加高。修边凸模设计（2）修边冲孔凸凹模当修边凸模上有冲孔工作内容，同时又起到冲孔凹模的作用，故称为凸凹模。右图为修边冲孔凸凹模简图，它与以上修边凸模相似，唯一的区别在于增加了冲孔内容。从图中可以看到有两处冲孔，一个是用冲孔凹模镶