项目防腐保温工程施工方案和技术措施

防腐保温工程施工方案和技术措施1、施工前准备1.1文件技术资料准备。准备工程施工有关的记录表式，包括《防腐保温施工记录》、《检验记录》、《隐蔽工程记录》、《安全活动记录》、《进货检验记录》等。1.2人员组织准备。我公司XX项目部基地挨近项目所在地，施工人员及主要施工机械能保证在最短的时间内进场施工。1.3办理安全作业许可证。本工程按照业主公司的要求需要办理《安全工作许可证》，同时还需根据施工工序的发展情况办理《电气工作许可证》、《开挖许可证》、《起重作业安全许可证》、《高空作业许可证》、《高热及明火许可证》及《进入密闭空间许可证》等专项作业施工许可。1.4原材料准备。所有进场的防腐保温材料均应有生产厂家的材质证明书，并经审核合格后方可入库。1.5施工场地准备。规划施工用地，场地整平、铺石，根据实际情况硬化；抛丸机设备基础基坑开挖，抛丸车间基础定位；现场办公室、仓库定位搭设。丸”方式中相应保温设备部份执行，待安装完毕试压后一再对焊缝进行打磨处理一并对焊缝重涂酚醛环氧耐热耐高温漆80Um（设备焊缝不需要再涂车间底漆，直接涂酚醛环氧耐热耐高温漆）一中间交工，交付保温组施工。〈注:车间底漆只是先防腐后卷板安装的过渡临时性保护漆，所以保温设备焊缝处直涂酚醛环氧耐热耐高温漆》3.6生产车间内钢平台外表面施工流程（碳钢防火钢结构）防腐前表面处理工艺按“2.1钢材车间内自动抛丸”方式执行，待安装完毕后一搭设钢门形架一对焊接缝进行机械打磨除锈及补涂处理一根据设计要求喷涂环氧富锌底漆50uni一检测厚度一根据设计要求喷涂环氧云铁中间漆50urn-检测厚度一按设计要求涂装超薄型防火涂料（环氧漆410一道50um）一检查厚度一工程自检待验收。3.7消防给排水管防腐施工流程待消防镀锌钢管安装完毕后一对管体表面清除油污及灰尘一根据设计要求涂环氧磷酸锌底漆40um一检测厚度一根据设计要求喷涂聚氨酯面漆50Um-检查厚度一工程自检待验收（消防管防腐施工与罐壁板面漆施工同时）O4.高压无气喷涂工艺4.1涂装前的准备涂料开桶：开桶时，首先应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入漆桶内。开桶后若发现有结皮现象，则应将漆皮整块或者分成若干块取出,而不能将漆皮捣碎混入漆中，以免影响质量。严禁使用不合格或者变质的涂料。搅拌：由于漆中各成份密度的差异可能会有沉淀现象浮现，在油漆使用前须将桶内的油漆及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。配比：双组分的涂料，在使用前必须将甲、乙两组分各自搅拌均匀后，按指定的比例均匀混合。双组分涂料普通是由基料、粉料组成的，通过粉料和基料混合后的化学反应来实现涂料的第一步反应。基料和粉料应严格按照说明书所规定的比例来混合，两个组分一旦混合在一起，就必须在规定的时间内用完。所以，必须掌握好用量，用多少，配多少，以免造成浪费。熟化：对于双组分的涂料，严格掌握产品说明中规定的熟化时间，要求将两组分混合均匀后，再放置一定的时间（lOmin）才干使用，使漆内的基料和粉料进行一定程度的化学反应，以保证施工性能和漆膜的性能。稀化：普通涂料产品在出厂时，已将粘度调节到适宜于施工要求的粘度范围，开桶后经搅拌即使用，但由于贮存条件、施工方法、作业环境、气温的高低等情况不同，在使用时，有时需用稀释剂来调整粘度。各种涂料使用的稀释剂以及稀释剂的最大用量都在说明书中有明确的规定。必须使用规定的专用稀释剂，用量不得超过规定的数量，否则会造成涂料的报废或者性能下降等后果。过滤：涂料在使用前，普通都需要过滤，将涂料中可能产生的或者混入的固体颗粒、漆皮或者其他杂质滤去，以避免这些杂质阻塞喷嘴、影响施工进度和漆膜的性能及外观。普通可使用80-120目的金属网或者尼龙筛进行过滤。搅拌：由于采用无机硅酸锌涂料，涂料在使用过程中很容易沉淀，于是涂料在喷涂时，必须保证容器内的涂料按一定的速度进行搅拌，我公司将在喷漆间配备1台搅拌机，以保证涂料不沉淀和成份均匀。4.2涂装技术要求涂装施工采用高压无气自动喷涂工艺。无气喷涂涂料挥发性成份少，现场漆雾飞扬少，涂料利用率高，漆膜质量好，工作环境得以改善。调节高压无气喷涂枪头时,应将上下两支枪头的喷涂范围分布均匀，以免造成漆膜不均。喷枪不能停顿，以防喷出涂料在一处积累太多造成流挂。遇表面粗糙、边缘、弯曲处，应特殊注意。在焊缝、切痕、凸出部位等，可用手工喷涂加补一道。对喷涂不能到达的隐蔽部位可用手工喷涂补充。喷射角度可控制在30°〜80。之间，普通应避免正面喷射，以防漆雾反弹；喷幅可控制在30~40厘米摆布，喷枪距工件控制30〜40厘米摆布，以减少漆幅搭接，保持一定的漆液冲击力，达到增强漆膜附着力的效果。潮湿气候、雾天、上一遍喷涂的涂层表面未彻底干透或者涂装环境中扬尘过多时，涂装作业应住手。所有清洁完毕后2小时内且保证在清洁表面再次生锈发生前完成第一遍底漆。在温度、湿度偏高时，清洁后应尽量缩短完成第一遍底漆时间间隔。涂漆应按规定的漆膜厚度进行。高压无气喷涂是目前最先进的涂装方法，涂装速度快、均匀， 又可获得厚膜。使用无气喷涂需要更高的技巧，喷枪与被涂物面应维持在一个水平距离上，操作时要防止喷枪作长距离或者弧形的挥动。喷涂边、角、孔、洞及焊缝等部位，应在喷涂前用油漆刷预涂一遍，以确保这些部位的膜厚。漆膜厚度的控制，为了使涂料能发挥其最佳性能，足够的漆膜厚度极其重要。因此必须严格控制漆膜的厚度，用刷涂或者滚涂的每道漆膜较薄，所以其涂装道数至少要比高压无气喷涂的喷涂道数多一倍，才干达到所规定的厚度。施工时应按用量进行涂装，时常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。按涂布面积大小确定厚度测量点的密度和分布，然后测定干膜厚度,未达到规定膜厚，必须补涂。遵照设计要求和涂料厂方推荐的条件进行涂装作业。特别应注意涂料厂家提供的有关保存、混合、稀释和合用期方面的使用说明。遵照涂料厂家的说明掌握各漆层涂装的间隔，避免以后的涂层浮现剥离现象。漆膜应无缺陷或者损坏。若漆层因焊接作业或者其它原于是受损,应对该区域进行处理，按设计规定的涂料品种、厚度补漆修复。4.3涂装环境钢材表面：涂装时，要注意钢材表面状况和大气环境。涂装施工须在钢材表面温度高于露点温度3℃以上，相对湿度在85%以下（使用湿度表现场监控）的条件中进行，当钢材表面受雨水或者冰雪的影响时，不能进行涂装。施工温度：在气温低于5℃的低温条件下，水性涂料的固化反应已经住手，于是不能施工。当在30℃以上的温度条件下施工时，溶剂挥发很快。在无气喷涂时，油漆内的溶剂在喷嘴与被涂物面之间大量挥发而发生干喷的现象，应将喷枪尽量接近物面，同时尽可能垂直地进行喷涂。如采取这一措施后仍然浮现干喷，可以加入产品说明书中指定的稀释剂进行稀释，直至不浮现干喷现象为止。4.4其他注意事项施工环境应保持干净，对于喷涂毒性较大的涂料操作时应采取防护措施。设备使用完毕或者停滞间隔4h以上时，必须将设备认真清洗干净。严禁将喷枪对着人，以免发生事故。涂装间隔，不同类型的涂料涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，否则将会影响漆膜层间的附着力，而造成漆膜剥落。涂料应存放于温度较低、通风和干燥之处，远离热源，避免日光直射并隔绝火种；在施工现场，严禁明火。涂装前，应确认所用涂料品种、规格、批号、贮存期等是否符合规定。同时要预先计算涂装面积和涂料用量，便于施工中控制涂膜厚度。在封闭的场所施工必须强调通风，配漆和施工人员应带防毒口罩或者防尘口罩，以免引起中毒或者粉尘污染。涂层的外观要求，表面色泽均匀，平整光滑，无流挂，不产生明显桔纹，不允许存在各类污物及斑痕等。特殊涂层的外观应符合用户与厂方协调的要求。5,保温施工前提要求设备及管道的绝热工程施工，应在设备及管道的强度试验、气密性试验合格及防腐工程完工后进行。在有防腐、衬里的工业设备及管道上焊接绝热层的固定件时，焊接及焊后热处理必须在防腐、衬里和试压之前进行。在雨天、寒冷季节施工室外绝热工程时，应采取防雨和防冻措施。管道绝热层施工，除伴热管道外，应单根进行。需要蒸汽吹扫的管道，宜在吹扫后进行绝热工程施工。绝热层施工前，必须具备下列条件：支承件及固定件备齐；设备、管道的支、吊架及结构附件、仪表接管部件等均已安装完毕；电伴热或者热介质伴热管均已安装就绪，并经过通电或者试压合格;清除被绝热设备及管道表面的油污、铁锈；对设备、管道的安装及焊接、防腐等工序办妥交接手续。绝热结构组成：保温结构由绝热层和保护层组成。对于埋地设备、埋地管道及地沟内的管道的保温结构，应设防潮层。6.保温层的施工技术要求绝热层总厚度5三80nrni时应分层敷设。当内外层采用同种绝热材料时，内外层厚度宜近似相等。当内外层为不同绝热材料时，各层厚度必须符合设计文件的规定。绝热制品的拼缝宽度，作为保温层，不应大于5mm。绝热层施工时，采用同层错缝，内外层压缝方式敷设，内外层接缝应错开100~150mmo所有缝隙要用导热系数相近的密封材料勾缝。水安全装的管道和设备最外层的纵缝拼缝位置应尽量远离垂直中心线的上方，纵向单缝的缝口朝下。管道和设备的支座等凸出部位也必须进行保温，其保温层长度与保温厚度相当或者至垫座底部，并先于管道和设备主体部位施工。垂直管道，包括水平夹角大于45。的管道，应设支承件。支承件的承面宽度应小于绝热层厚度10〜20nlin。支承件的间距，保温时，高温介质时为2〜3m,中低温介质时为3〜5m。6.5捆扎结构6.5.1保温层捆扎结构普通采用镀锌铁丝，镀锌钢带作保温结构的捆扎材料。DNW100耐的管道，宜用18#双股镀锌铁丝捆扎，100mm<DN<600mm的管道，宜用14#双股镀锌铁丝捆扎；600mmVDNWlOOOmni的管道，宜用WX6,12X0.5mm镀锌钢带或者巾12#镀锌铁丝捆扎；DN>1000mm管道和设备，宜用WX6,20X0.5mm镀锌钢带捆扎或者812#、10#镀锌铁丝捆扎。捆扎间距：200^400mm（软质材料宜靠下限），每块绝热材料至少要捆扎两道。管道双层，多层保温时应逐层捆扎，内层可采用镀锌钢带或者镀锌铁丝捆扎。大管道外层宜用镀锌钢带捆扎。设备双层保温时,内外均宜采用镀锌钢带捆扎。5.2严禁用螺旋缠绕法捆扎。绝热层的伸缩缝设置绝热层为硬质制品时，应留设伸缩缝。伸缩缝的宽度为20~25mm。并采用软质绝热材料将缝隙填平，填充材料的性能应满足介质稳定要求。伸缩缝间距，直管或者设备直段长每隔3.5〜5m即应设一伸缩缝（中低温宜靠上限，高位和深冷宜靠下限）。伸缩缝应设置在支吊架处及以下部位：立管、立式设备的支承件（环）下或者法兰下；水平管道、卧式设备的法兰、支吊架、加强筋板和固定环处或者距封头100~150mm处；管束分支部位。多层绝热层伸缩缝，当为高位保温层时，各层伸缩缝必须错开，错缝间距不宜大于100mm,且在外层伸缩缝外进行再保温。蒸汽伴热管管道保温层的施工，应符合下列规定：直管段每隔1.01.5m,应用镀锌铁丝捆扎坚固。当无防止局部过热要求时，主管和伴管可直接捆扎在一起；管道端部或者有盲板的部位，应敷设绝热层，并应密封。施工后的绝热层，不得覆盖设备铭牌。在每一个保温支承处应设置用于立式设备的膨胀节。低于环下侧和保温的膨胀间距应用松散保温材料塞满。用于膨胀节的保温层应压缩到原来厚度的1/3O保温设备的裙座支架，吊耳，吊架等，当设计无规定时，可不进行保温。设备在保温施工时，必须将铭牌留出，其周围做成斜面，并封严，以防止进水。6.10有裙座的立式设备，在底部封头上的保温应用连接到保温毡螺帽13nlm至16mm,在最大30mm的中心焊接到封头的钢丝或者保温带压紧就位。对于安装在裙座上的容器，底部封头上安装的预埋螺栓应由容器创造厂焊接到容器的裙座内部。2.自动抛丸机表面处理及流程钢材车间内自动抛丸罐体（除罐底板）钢板材料自动抛丸施工流程:原材料进场一材料检验合格一材料堆放平整，按不同规格堆放一由我公司叉车送入抛丸车间一表面清理及抛丸除锈一表面处理检验合格一油漆材料检验合格一喷涂无机硅酸锌车间底漆15Um一检测厚度，产品外观质量检验一产品喷码标识一产品漆膜养护一养护合格验收一由我公司叉车送至堆场（中转场）一与安装交接（成品保护）。1.2钢结构（含防火钢结构）、管道（除埋地管）材料自动抛丸施工流程：原材料进场一材料检验合格一材料堆放平整，按不同规格堆放一由我公司叉车送入抛丸车间一表面清理及抛丸除锈一表面处理检验合格一油漆材料检验合格一喷涂环氧富锌底漆50um一检测厚度，产品外观质量检验一产品标识一产品漆膜养护一养护合格验收一由我公司叉车送至堆场（中转场） 一与安装交接（成品保护）。2.1.3罐体底板、埋地钢管材料自动抛丸施工流程:6.n管线引出口，仪表，管嘴，平台及梯子支撑处的金属保护层，可按实际情况将整张铁皮开口或者剪开并拼合，然后用小铁皮补严。6.12设备封头保温层施工时，岩棉必须切割成合适的形状，保温层敷设后，用16号镀锌铁丝固定成扇形状。6.13保护层在安装前应先压边。安装时铁皮要紧贴保温层表面，铁皮的接口应朝下，以防止雨水进入。铁皮的边接处用M4*12的镀锌自攻螺丝固定，罗列应均匀整齐，间距为150mni—200nlm。6.14封头铁皮应做成西瓜形状，一边应压出筋，另一边为直边直接安装，用镀锌自攻螺丝固定。6.15设备保护层的纵向和环向接缝搭接尺寸：露天不得少于75mm,接缝应呈棋盘形错列排布。环向接缝与纵向接缝应相垂直，并形成整齐的直线。16带裙座的立式设备下封头普通应用保温水泥，进行防风雨处理。.铝皮保护层的施工技术要求本项目中设备部份采用0.7mm厚的铝皮作为外保护层,管道部分采用0.5mm厚铝皮作为外保护层。铝皮安装时，应紧贴保温层。保护层的纵缝采用插接或者搭接。插接缝用自攻螺钉或者抽芯佛钉连接，而搭接缝用抽芯钏钉连接,钉与钉的间距为200mmo但每道缝不得少于4个。铝皮保护层的环缝，采用搭接，重叠宽度为30〜50mm,使用自攻螺钉与抽芯钾钉固定。. 保温质量检验隔热工程的施工质量应按本节规定进行检查，办理工序交接记录，并由质量检查单位签证。质量检查的取样布点为：设备每50m2、管道每50m应各抽查三处，工程量不足此要求的隔热工程亦应抽查三处。其中有一处不合格时，应在不合格处附近加倍取点复查，仍有1/2不合格时，应认定该处为不合格。同一设备隔热面积超过500m2或者同一管道隔热长度超过500m时，工程验收的取样布点间距可适当增大。隔热厚度的允许偏差，应符合下表的规定：项目允许偏差(mm)+10硬质制品保温 -5层 半软质及软质制 +0.106品 -0.0568.34缩缝的检查验收，应符合下列规总隔热层与保护层的伸缩缝和膨胀间隙，应按SH3010-2000的有关规定检查缝的位置、宽度（金属护壳为搭接尺寸）、间距、膨胀方向等；伸缩缝内充填物的使用温度，应符合要求，伸缩缝的宽度应用塞尺检查，允许偏差为5mmo8.4保温结构固定件的质量检查应符合下列规定：钩钉、销钉和螺栓的焊接或者连接应坚固。自锁紧板不得产生外向滑动。振动设备的螺栓连接，应有防止松动的措施。其安装间距应符合设计规定。保护层的平整度应用1m长尺进行检查。其中，抹面层及包缠层的允许偏差，不应大于5mm。金属保护层的允许偏差，不应大于4mm。7.5保护层的外观检查，应符合下列规定：包缠层、金属保护层，不得有松脱、翻边、豁口、翘缝现象;管道金属护壳的环向接缝，应与管道轴线保持垂直。纵向接缝应与管道轴线保持平行。设备及大型储罐金属护壳的环向接缝与纵向接缝应互相垂直，并成整齐的直线。9.高空吊篮施工方式9.1引用标准GB1102圆股钢丝绳GB5144塔式起重机安全规程GB5972起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范GB8902航空用钢丝绳。9.2吊篮的特点和用途：电动吊篮是一种能够代替传统脚手架，可减轻劳动强度，提高工作效率，并能重复使用的新型高处作业设备①、特点：本吊篮是用钢丝绳从储罐顶部通过悬挂机构沿壁板立面使工作平台垂直升降的起重设备。②、用途：ZLP系列吊篮合用于大型化工品储罐、油罐、电厂烟囱、高层建造物的外墙涂饰、幕墙安装、维修清洗和船舶修造中船体外部施工等高处作业。维修、作业等大坝、桥梁维修装饰用吊篮（最长可达32米）。③、原理：ZLP系列吊篮采用工作平台通过提升装置使其沿着钢丝绳向上爬升。爬升高度可以任意选定。④、机构：ZLP系列吊篮采用行星齿轮传动机构，碟形弹簧夹绳机构和a形卷绳爬升等多项先进技术，传动效率高，钢丝绳受压均匀、柔和、使用寿命长，不易发生卡绳故障。⑤、安全：本系列吊篮配备有安全锁，当工作绳打滑、机电失灵造成吊篮倾斜到3-8度时（与篮体长度有关），摆臂式安全锁将安全绳锁住，起到安全保护作用；止匕外，ZLP系列电动吊篮装有漏电保护开关、可挪移操作箱、外接电源插座和上升限位装置，确保操作安全。⑥、规格：ZLP系列吊篮工作台设计有多种形式，可用于多种工程施工装修。⑦、型号：ZLP系列吊篮为电动无轨道电动吊篮。9.3吊篮工程实例我们采用的吊篮将悬挂在罐体上，上下任意升降，摆布行走自如，使用方便，安全可靠，性能稳定。目前，我们已与深圳中天宏机电设备有限公司进行了联系，根据现场罐体实际情况定制吊篮，该公司高处作业吊篮产品曾经用于安徽佛子岭水库防腐保温工程，广西钦州LPG储罐防腐保温等公司重点工地施工，均取得了良好的效果。9.4吊篮安装方法»悬挂机构搬运到油罐顶部安装A吊篮篮体部份在油罐下安装A电源需要3箱5线»安全措施：»钢丝绳为4条（每条钢丝绳拉断力为5.6吨），其中两条副绳在主绳浮现断裂时，可将吊篮锁住，不至倾翻»另可设置独立安全绳，通过安全锁扣和安全带，增加安全系数。9.5吊篮安装图:吊篮悬挂系统:原材料进场f材料检验合格一材料堆放平整，按不同规格堆放一由我公司叉车送入抛丸车间f表面清理及抛丸除锈一表面处理检验合格一油漆材料检验合格一涂刷环氧沥青漆（其中罐体底板涂装厚度为120口m、埋地钢管涂装厚度为150umX2遍）一检测厚度，产品外观质量检验一产品标识一产品漆膜养护一养护合格验收一由我公司叉车送至堆场（中转场）一埋地钢管在安装完毕且试压完成后再对焊缝进行打磨处理，并对焊缝重涂环氧沥青。1.4保温设备及保温管道钢材自动抛丸施工流程:原材料进场一材料检验合格一材料堆放平整，按不同抛丸要求分别编号一由我公司叉车送入抛丸车间一表面清理及抛丸除锈f表面处理检验合格一油漆材料检验合格一管道涂刷酚醛环氧耐热耐高温漆8011m（设备喷涂无机硅酸锌车间底漆15um）一检测厚度，产品外观质量检验一产品喷码标识一产品漆膜养护一养护合格验收一由我公司叉车送至堆场（中转场）一保温设备及管道在安装完毕试压完成后再对焊缝进行打磨处理（磨光机除锈），并对焊缝重涂酚醛环氧耐热耐高温漆。自动抛丸质量控制要点

抛丸表面处理工艺是否符合要求是防腐施工成败的关键因素之一,所以我们防腐人员必须严格把守这一关。所有需防腐的钢结构均须按抛丸除锈工艺进行表面处理，将构件表面的氧化皮、锈斑、铁屑、防锈涂膜、油脂、灰尘和固体污染物等彻底除净。除锈处理等级达到设计要求的Sa2.5级。如工件表面有酸、碱、盐类等腐蚀物，可用清水冲洗干净后自然风干或者用压缩空气吹干；抛丸前应首先检查钢材内外壁表面，确保钢材表面无焊瘤、飞溅、针孔、飞边和毛刺等。若与要求不符，则必须通过打磨加以清除，用清洁剂或者溶剂将钢材内外表面的油漆、污垢清除干净。抛丸用磨料：采用铸钢丸与钢丝切丸第一次使用以7：3的比例混合，不得使用被油脂染污过的磨料。磨料直径W1.2mm,以后配比按9：1的比例使用。抛丸除锈处理后的质量标准要求及检测质量标准：除锈后的钢材内外壁除锈标准应达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的Sa2.5级以上。粗糙度达到Ra30-80nmo即：除锈后呈现金属本色。表面无油脂、污垢等附着物。质量检测：可按GB8923-88标准中相应照片或者样板进行目视比照，粗糙度采用塑胶贴纸法测量。注意事项：钢材的表面温度低于露点3c时应住手抛丸作业，散落或者回收的钢丸应用清洁高压空气吹净残留的尘灰后再使用。设备初次调试合格、确定工艺参数并除锈达到标准，经监理、总包工程师验收后、形成“抛丸除锈工作法”，以后抛丸除锈要严格按照“抛丸除锈工作法”的要求进行。车间底漆的施工，第一遍底漆应在除锈完成4小时内施工，以防发生第二次锈蚀，第一遍底漆施工前，必须清扫工件表面。每批钢板及构件，依据其本身锈蚀程度的不同，予以分类，按照我公司的施工经验，其中锈蚀等级达到C、D级的（主要是每叠钢板的最上面和最下面的那一张），因锈蚀相对照较严重，应采用高一级的除锈参数进行除锈。抛丸除锈之前，调试好各种类型的材料，如钢板、小型钢管、结构件在短道上旋转的位置。对构件挪移的速度、抛丸角度、流量及开启抛丸机的数量做一次全面的测试，并将测试的数值进行统计和分析，得出最佳的抛丸除锈参数。雨天尽量不抛丸除锈结构件和小型钢管，因为雨水的存在会影响钢丸，造成钢丸返锈或者结块，进而影响除锈的质量。首次使用金属磨料采用铸钢丸和钢丝切丸按7：3混合的方式，磨料的直径W1.2mm,以后磨料按9：1的混合比例进行添加。飞溅到设备外围的钢丸在回收之前，必须经除尘处理后进行回收，以保证钢丸中的含灰率W0.1%。正确选择抛丸除锈的参数，按照试验得出的抛丸参数要在生产阶段予以严格控制，以保证抛丸除锈的质量达到Sa2.5级的水平。当发现经抛丸除锈的金属的粗糙度＞30um时，应及时调整金属磨料的粒径，以保证基材粗糙度的要求。自动抛丸表面处理过程中钢板变形控制材料进入到防腐现场，按不同的材料类型，必须采用不同的吊装夹具来装卸材料。钢板采用钢板钳和平衡梁（平衡梁的总长为10米），吊具采用高强度钢板钳进行吊装，可以最大程度地保证钢板在吊装过程中受力均匀不变形。钢板堆放的场地要平整，并保证每块钢板三至四道垫木，最大间隔不超过3米，同厚度钢板叠层堆放，以保证钢板进场后不因堆放原于是产生变形。在抛丸除锈阶段，特殊是钢板单面锈蚀，防腐时更要注意钢板的变形，普通来说采用下列方法可以减少钢板的变形。1）抛丸除锈高强度壁板时，尽量使除锈面放在钢板上表面，因重力作用可以减少变形。2）抛丸除锈中幅板（罐底板）宜采用两块钢板叠加，并分别同时对两块钢板的上下表面进行抛丸除锈，可以保证变形控制在3mm/m的变形范围内。3）抛丸除锈罐顶板较薄板时（普通钢板清理机能清理的最小厚度为6mm）,于是需调整上下各4个抛头，控制好上、下抛头的抛丸数量、抛射角度。4）顶板的起吊，考虑到钢板较薄，我公司采用平衡梁+钢板钳的方法，平衡梁的长度为7米，钢板吊钩4只。钢板钳采用0.5t高强度钢板水平吊钩，以降