码头现浇面层标准化施工工艺标准

码头现浇面层标准化施工工艺标准1、工程概况xxxxxx工程码头总长1309m,面层共19个分段。混凝土采用泵送混凝土分段跳仓浇筑方法。2、适用范本工艺适用于xxxxxx工程。3、工艺流程和施工方法3.1现浇面层工艺流程：3.2.1梁顶和板缝碎施工各结构段面板安装完成后，即进行梁顶和板缝碎施工。清理梁槽内杂物、冲洗干净，并调整好梁顶和板缝外伸钢筋后再装设梁顶钢筋和板缝钢筋。板缝模板采用18nlm胶合板和木方组合反吊在预制面板上。注意吊筋的安放位置，尽可能成一条直线，并避开板缝钢筋位置，使钢筋能均匀间距分布。现浇悬臂板模板采用［32槽钢、18mm胶合板和10*15木方组合反吊在预制面板的外伸钢筋上。浇筑税时将横梁和梁顶面第二层钢筋完全覆盖；板缝碎顶面标高低于面板lOninio碎初凝后立即覆盖土工布洒淡水保湿养护14天以上。当碎强度达到lOMPa以上（一般24〜36h左右）后，进行梁顶和板缝碎凿毛处理。3.2.2现浇面层钢筋装设钢筋装设前清理预制板、梁顶和板缝上的杂物，并冲洗干净。根据设计要求，在面板上标注各种规格的钢筋位置线。各结构段，从岸侧向江侧逐步装设和绑扎钢筋，所有钢筋扎丝头均向内按入保护层以内。钢筋接长采用10d单面电弧焊，同一断面内接头数量不得大于50虬钢筋装设后，根据设计坡面和保护层厚度要求测设钢筋顶面高程，用①14mm钢筋按2000*2000mm的间距植入预制板，将面层钢筋焊接顶撑在预制板上。浇筑面层碎时，严禁施工人员直接踩踏面层钢筋，在每个浇筑带的两侧用5cm跳板铺设60cm宽的人行通道，防止钢筋震动对碎产生影响。面层钢筋应按照设计坡度严格控制钢筋顶面标高与设计标高线一致，加强保护层厚度的设置和浇筑混凝土前的检查。必须对现浇面层保护层厚度进行实测，采用标高控制条（顶面标高）两端带细线或水平尺配以直尺（固定厚度的塞尺）进行钢筋顶面到设计标高的厚度量测。对偏差超标位置进行重新支垫并加固，全部合格后，方可进行混凝土浇筑。3.2.3现浇面层分条浇筑模板工艺现浇面层分条浇筑时，两侧支立的侧模既作为模板又作为标高控制条和压辐行走的通道，因此施工中严格控制模板顶面标高精度和模板边线顺直度及稳定性。模板为：采用钢筋支架和口50mm（主筋净保护层为6cm）方钢，每次支模长度为各分段长度，测设模板边线时，各边均加宽10mm,浇筑砂后采用砂轮切割机修整切边5mm,切割深度不小于50mm,其多余部分进行修边处理。在支模时用经纬仪进行每分条两边边线的放线控制，各结构分段的分条线保持顺直。模板支立方法：采用税冲击钻在预制板上打孔，孔深50mm,孔内插①14钢筋，作为控制面层标高的标高条及固定槽钢的支架。口50111111方钢与支架横向钢筋在标高调整准确后点焊，防止方钢移动。分条侧模采用在口50加方钢内侧挂细钢丝网片，并与标高条钢筋贴紧，用铅丝绑扎牢固。3.2.4现浇面层碎施工设计面层混凝土强度等级为C30,校内添加聚丙烯税增强纤维，每立方碎中掺0.91kg纤维。面层须拉毛处理。3.2.5碎的提供和运输面层混凝土采用陆拌C30混凝土，用橄榄车运输到现场，用地泵配合浇筑。为防止役运输中出现震动离析现象，在码头面层施工期间，需定期对临时道路进行维护，保证道路畅通、平整。3.2.6砂摊铺、振捣、整平与抹面面层碎通过地泵直接入模，采用人工摊铺和初平。用中70型振捣棒结合平板式振动器振捣密实，并用木制振动梁振动提浆，用长辐筒（①250）辐压整平压浆，最后用6m铝合金直尺刮平。在混凝土振动、提浆及找平后，如表面有泌水现象，则采用海棉或土工布吸除，严禁采用干灰吸水。混凝土面层抹面工艺:混凝土摊铺平仓、振捣密实、滚压提浆和刮尺找平后，先采用机械抹面2遍，再由人工采用铁抹收面2〜3遍，抹面后要求表面基本无铁抹痕迹。局部边角部位及预埋件周围采用人工进行收面。碎面层与护边角钢、模板交接处的处理：人工压光收面，混凝土面层与角钢之间无高差，界面清晰，并完全清理角钢上的残留混凝土浆，再用潮湿土工布擦洗护边角钢及预埋件表面，避免水泥浆液干硬后再次清理时损伤防腐油漆。3.2.7混凝土表面拉毛工艺采用①1.2mm或①1.5mm尼龙棒制作拉毛工具，拉毛工具宽30cm、自由长度25cm,尼龙棒呈双层排列，各尼龙棒之间排列整齐紧密，根部固定部位的二层尼龙棒之间采用1mm厚度的塑料板或包装箱纸板隔离，尼龙棒必须平直无弯曲、自由端部切割整齐。每个拉毛工具最多仅使用一个浇筑带，每次拉毛后必须用水清洗，再次使用前甩干尼龙棒上的积水，使用间隙拉毛工具采用潮湿的土工布覆盖,不得在阳光下暴晒，防止尼龙棒变形。拉毛控制标准:拉毛纹路平行于排架轴线，采用铝合金方钢作控制条,拉毛工具顺控制条拖动；拉毛深度为0.8-1mm左右，且拉毛纹路清晰、完整和均匀，不起砂无明显毛边。拉毛时机的掌握：视混凝土表面水份挥发情况确定拉毛时机，一般用手指触摸后混凝土表面浆液无明显粘手现象时，即可进行人工拉毛处理。施工过程中，可提前试拉，如拉毛过深则抹平等待一段时间后再拉毛，直至拉毛深度和均匀度符合要求。2.8混凝土养护面层碎养护采用覆盖塑料薄膜和土工布洒水保湿的养护方法，在役终凝后即覆盖塑料薄膜和土工布洒淡水湿润养护，养护时间在14天以上。养护由专人负责（2人），在养护期内土工布保持湿润，并做好碎养护记录。2.9切缝及灌缝处理面层中的切缝分为横缝和纵缝，切缝由专人负责进行，现场配备切缝设备2套，同时备足刀片。切缝具体按如下要求进行：（1）纵缝：为保证码头整条纵向缝的顺直，在各浇筑带完成且达到5〜8MPa时（36小时左右）进行切割修边处理，切割深度不小于50nlln,最大切割宽度5mm（要求模板顺直）。所有纵缝不再进行二次切割处理，防止出现掉边现象。（2）横缝：现浇横梁顶部边缘和排架与排架中。面层抹面结束后即用墨线弹出需切缝的位置。横缝切缝深30mm,缝宽5mm。横缝切割时，严格按排架轴线测设各浇筑块切割缝，并保证全断面所有横缝顺直。切缝时间控制：最低气温在15℃以上时，混凝土浇筑后的24h内应完成切割，气温在10〜5℃时混凝土浇筑后48小时内完成切缝。现场切割时，需观察切缝处碎边缘光洁度，如出现啃边现象，可暂缓切缝，待砂强度提高后再切缝。切缝机械必须完好，尤其时刀片夹具必须牢固稳定，刀片旋转无偏心，同时应及时更换刀片，一般切缝200nl即更换一次刀片。面层切缝采用黑色聚胺脂专用材料进行灌缝处理。灌缝前清除缝内夹杂的砂石、凝结的水泥等，确保缝内部清洁，灌缝深度为30nlm。4、质量控制要点及质量通病的防治1轨道槽碎施工：根据设计要求，测设钢轨M30预埋锚固螺栓轴线和螺栓顶面高程，根据螺栓轴线和高程，采用口100X5033.5方钢框架（@500mm打中32孔）作定位框，定位每根螺栓位置和高程，每根螺栓用2根①12L=300mni的钢筋焊接固定在轨道梁外伸钢筋上，焊接定位时保持螺栓垂直。轨道槽与预制面板之间的碎浇筑高度低于面板10mm,并外露顶层主筋（与碎顶面净距不小于30mll1）。由于轨道槽碎顶面与两侧碎之间存在一定高差，在轨道槽两侧的面层钢筋侧面采用3X3mni孔钢丝网作模板，保证轨道槽碎顶面振捣密实。碎振捣时，严禁振捣棒振动预埋M30螺栓。2预埋件安装施工码头面层上的预埋件较多，施工中严格按照设计图纸加工和安装，碎浇筑前对各类预埋件进行轴线、标高的复核验收，保证预埋件位置和高程符合设计。1）电缆槽安装电缆槽安装前按设计理论中心线进行测量放线。安装时采用预先在电缆槽槽口设置的搭肩进行拼装，对局部线型超出要求的进行调整，在纵向线条满足要求后对接头位置焊接并进行位置的加固，保证电缆槽安装的顺直、平整，和在於的浇筑过程中不发生松动或位移。电缆槽焊接拼缝采用手工打磨，打磨后立即进行冷喷锌处理。2）其他预埋件安装码头面层的泄水孔、护边角铁等预埋件按设计图纸进行安装；泄水孔的安装方向保持一致，泄水孔盖板顶不应高出面层碎，面板预留孔位应严格对中。安装前进行测量放线，保证安装的位置、标高准确，并进行加固。3）预埋件保护措施为防止预埋件在施工过程中的污染及镀锌层受到破坏，所有预埋件在安装后都必须进行保护。螺栓类涂牛油外裹双层土工布。在碎浇筑过程中沾上的水泥浆必须及时清理干净。4.3.控制面层裂缝的措施为有效的控制面层碎裂缝的产生，施工中切实做好以下几点：4.3.1精心试拌碎配合比，保证税配置质量根据设计强度和选用的硅浇筑工艺，项目部做好配合比设计的试拌工作，选取最优配合比。同时在平台局部区域开展现浇面层典型施工，通过典型施工进一步判定碎配合比。4.3.2聚丙烯硅增强纤维的应用纤维具有一定的防裂功能，对减少面层的通病一龟裂问题有较好作用，因此在配合比设计时掺入纤维，减少面层龟裂，特别是限制碎面层施工过程的塑性裂缝的发生，从而提高面层质量。3.3保证原材料质量粗骨料选用级配好并经清洗过的碎石，严格控制含泥量与石粉的含量，不得使用含泥量及石粉含量高的碎石（要求〈设）。同时尽可能采用颗粒粒径较大、针片状含量尽可能少的粗骨料（要求〈7%）。细骨料采用细度模数在2.6以上的中粗砂，优先选用清洁不含杂质的优质河砂。选择与水泥相匹配、尽量降低用水量的高效减水剂，降低佐水化热。3.4控制碎的坍落度严格控制碎的坍落度，面层碎施工过程中坍落度控制在100〜140mm（即120mm±20mm）。现场值班试验人员加大原材料特别是砂的含水量测定频次，及时调整用水量，同时加密现场坍落度的检查测量，保证碎的均匀性。3.5做好抹面工作和税养护施工时随时掌握碎的硬化情况，确认抹面时间，确保抹面质量。同时采用抹面机、刮光机等机械设备与人工相结合的抹面工艺。碎终凝后，立即覆盖土工布进行养护，并保证位在养护期内处于潮湿状态。3.6控制钢筋高程严格控制面层钢筋顶面标高，保证碎保护层厚度误差在10mm以内。3.7及时切缝采用分块施工方式，并及时进行割缝工作，在砂达到一定强度lOMpa左右后立即割缝，以提前释放税收缩应力，从而达到减少碎表面裂缝的产生。特殊气候条件下的施工技术措施4.4.1防雨措施及时收听天气预报，周密安排施工，尽量避免在下雨和大风天气浇筑面层。雨后施工时，增加骨料含水率的测定次数，随时调整拌和用水量，保证碎水灰比和坍落度在允许范围内。雨后及时清除积水，防止周边雨水流入正在浇筑的校内。4.4.2高温季节施工措施在气温超过30℃施工时，及时调整施工时间，避开中午高温时段施工，充分利用下午气温下降时开始浇筑碎，施工前在预制面板上洒适量的水湿润。同时在骨料上洒水降温，降低硅入模温度。热天施工时，碎浇筑抹面完成后，及时覆盖土工布，终凝后及时洒水养护并保持足够的湿度。做好充分的准备工作，加快施工各个环节的衔接，尽量压缩浇筑、摊铺等各工艺环节所耗费的时间。割缝时间视碎的强度增长情况比常温时段提早进行。5护轮坎泄水孔位置的控制对护轮坎位置应对孔底边缘标高进行严格控制，预埋管口应圆滑紧贴模板。护轮坎泄水孔的预埋位置应在浇筑混凝土前采取反压等固定措施