回转窑环缝耐火砖的质量控制

回转窑环缝耐火砖的质量控制

1砌体之间环缝的设置对于直径为4.5m、长度为100m、耐火砖内部长度为80m的回转炉，考虑到不同部件的耐火砖内部的不同长度，不可能同时更换。因此，在不同部位的铜之间制作直缝（即抗火砖建造时故意调整的缝）。该缝形成了直径为便于称防火砖内部划分结构的环缝。环缝的作用,一是当内衬砌筑工作分段进行时,使后一段的内衬砌筑更容易、方便;二是当某一部位内衬损坏后,能做到尽量减少不必要的检修,科学地降低检修费用和检修工作量。2耐火砖的局部应力场回转窑的耐火内衬是随着回转窑筒体转动的,转动的动力是耐火内衬和筒体的摩擦力以及耐火内衬底泥和筒体的的粘结力。由于耐火内衬砌筑的工艺和质量、耐火泥浆的性能和使用过程中耐火材料的重烧线收缩、筒体和衬体热膨胀不同等原因,筒体和耐火内衬间松动,耐火内衬转动的动力不足,使筒体和耐火内衬的转动不同步,即耐火内衬和筒体间有相对滑动和移动。因此,相邻的耐火砖环间也就存在相对移动。这种移动使以前接触较好的耐火砖的接触面发生变化,耐火砖的局部应力集中,造成耐火砖的损坏。这是环缝耐火砖容易损坏的根本原因。3环缝留设形式的原因针对环缝处出现的“环缝偏移”现象,以前曾采取留直环缝,控制偏移量,增加底泥,减小砌体的灰缝等措施,以增大耐火砌体的转动动力,但效果都很不明显,主要原因是由于回转窑的耐火内衬的砌筑,采用特殊的砌筑方法。砌筑时,砌筑操作的位置是不断变化的,故存在以下无法解决的几个问题:(1)环缝不能在一个平面内且平面和窑的中心线不能垂直(理想的状态是环缝在一个平面内且和窑轴线相垂直)。(2)砌体纵向砖缝不能完全平行于窑中心线,既环缝处砖的接触不良,不是面接触而是线接触。(3)因为砌筑的原因,某些环缝处的耐火砖出现“拔牙”现象,既耐火砖不垂直、亦不平行于筒体,环缝处砖的接触状况变差。(4)砌筑用的耐火泥的原因。目前所采用的耐火泥,是用水玻璃作结合剂的,凝固时间长,常温强度低。此性能的耐火泥不适合回转窑的砌筑。(5)砌筑工艺的问题。由于抢修施工的工期短,在施工时,砌完一环砖(134层)只有12h的时间。由于一环施工过程中,要转动四次窑体,最短的间隔时间只有一个多小时,所以,耐火泥浆的强度不够,由于压力及转动的原因,衬体的结构发生变化。明显的例证是在一环砖砌完,拆除压机后,衬体顶部和顶部筒体之间会产生裂缝。有时,裂缝的宽度有10mm以上。因此,筒体和衬体之间的粘结力和摩擦力就变小。筒体和衬体就会发生转动不同步。从以上的分析上看,要根本上解决环缝耐火砖的损坏,必须改变环缝的留设形式。以新的环缝结构形式防止相邻砌体的相对移动,杜绝环缝处耐火砖的损坏。具体措施如下:(1)环缝留设不在同一个平面内。每相邻22块耐火砖在一个平面内,两个平面错开半块砖,即将原来设在一个平面内的环缝错缝砌筑。一环耐火砖平均六等份,每一等份对缝砌筑(形成局部环缝),各等份之间错缝砌筑。见图1。这样,增大了环与环之间传动的动力,即使筒和耐火砖衬体间的粘结力和摩擦力减小,相邻两环砌体亦不会发生相对移动,环缝处的耐火砖之间的受力均匀,砖体不易损坏。(2)在环缝中夹3mm硅酸铝纤维板。减缓热膨胀的压力和砖之间接触不良而引起的应力增大。4第三,环缝留设计方环改造后的环缝留设方法,对耐火砖的砌筑方法有一定的影响。由于砌筑误差的原因,每环砖的最后一层的尺寸不一定和耐火砖的厚度相符合,是不确定的尺寸。必须进行“锁口”施工才能完成。改进后的环缝留设方法,施工下一环时,要求每环砖的起始位置是同一个位置。所以,在砌完一环砖开始下一环砖时,要拆掉压机,将窑转到上一环的开始位置,开始下一环的砌筑。(2)整体上“拉紧砖”,局部有“喷茬”旧衬体拆除时,由于环缝不在一个平面上,局部有“咬茬”现象,环缝处的砖稍难清理。以上两方面的影响甚微。故改造的环缝在实际中施工是完全可行的。5回转窑内环缝严重损坏回转窑停窑的原因较多,因内衬的问题引起“红窑”而停窑的占很大比例。在每次的停窑检修中,几乎都有环缝的处理任务,环缝清理较难,劳动强度大,修理的效果不理想。采取此方法留设环缝,可基本解决环缝处耐火砖易损坏的问题,提高内衬使用寿命。在检修氧化铝回转窑内衬时发现,回转窑耐火砖内衬的损坏，在不同区域有