IE工程基础理论培训(BAK)

2006年4月深圳市BAK电池铝壳第二制造中心技术科主讲人：屈群峰

E-mail:IE工程基础知识培训第一篇工业工程概论引言PrefaceIndustrialEngineeringandManagement,SJTU泰勒〔FrederickW.Taylor〕科学管理之父、工业工程的先驱历史上，工业工程被认为是最为重要、最具影响力的工程技术；PeterDrucker：工业工程已经被证明是20世纪最有效的思想，它是唯一世界范围内被接受和具有广泛影响的美国人的思想。无论何时，工业工程一旦应用将提高生产率，降低工人的体力劳动强度和工作时间，它有可能将工人劳动生产率提高100倍(byafactorofonehundred)〞；今天，在美国，IE与机械工程、航空工程等并列为十大支柱学科。内容提要Contents工业工程概念工业工程的起源与开展工业工程体系工业工程师的职责工业工程的精髓工业工程的定义IE是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。

——美国工业工程师协会(AIIE),1955工业工程，(IndustrialEngineering,IE)IE是改善效率、本钱、品质的方法科学。IE定义的剖析对于“工业〞的理解：泛指一切组织；不仅适应于制造业，也适应于非制造业；IE的研究对象集成系统-生产系统+效劳系统+公用设施；广阔的应用面IE所采用的知识与方法自然科学+社会科学+工程分析与设计原理；交叉性学科。IE的研究目标实现系统优化运行〔高效率，低本钱、高质量、快速响应能力等〕；TheconservationofournationalresourcesisonlypreliminarytothelargerquestionofnationalefficiencyTheodoreRoosevelt

(1858-1919)——Twenty-SixthPresidentofUSA(1901-1909)IE的历史奉献之一效率的觉醒

IE的历史奉献之二假设干事实IE在美国得到高度的重视美国制造业兴旺历就是工业工程开展的历史；现代制造系统与先进制造系统无不与IE关联美国企业都设立工业工程部门、设立工业工程岗位、工业工程最繁忙美国具有一只庞大的工业工程师队伍IE的历史奉献之三多方渗透金融证券：Financial&Stock医疗卫生：Healthcaresystem体育竞赛：1996AtlantaOlympics交通运输：Transportation行政管理：GovernmentAdministration其他效劳Services信息系统决策支持系统电子政务工作流优化门诊的流程图记录急救中心的配置人员的工作调度工作研究金融证券分析投资理财评估税率优化后勤保障系统赛场运输问题交通网络的设计顾客需求与运输方案车辆调度电子商务物流效劳顾客满意度的优化效劳本钱与质量IE的历史奉献之四丰田生产方式丰田生产方式〔ToyotaProductionSystem)将IE和管理实践紧密联系强调现场的管理优化70’从美国引进IE创新的先进管理思想质量改进100%;生产周期缩短70%;本钱降低40%;市场占有率提高20%IE的历史奉献之五台湾的工业工程台湾自1960年代后期，逐步从农林渔业走向以OEM、ODM为主的制造业，乃至于目前向知识经济的整个产业开展过程与转型中，台湾的IE扮演重要的角色。早期IE在台湾的应用大多在工厂管理方面，尤其是生产制造方面，工业工程师作为降低本钱提升效率及效能的生产力专家，所从事的工作大多着重在作业管理及生产规划方面；中钢公司前董事长赵耀东先生大力推动经营效率下，大量聘用工业工程师在生产企划、品质管理及生产管理上，工业工程师在中钢成为生产力专家，“中钢模式〞成为台湾经济奇迹中的标竿之一；许多IE学者参与1990年推动产业自动化方案；目前多数台湾业者普遍重视生管、规划、设计、制造等技术，都是工业工程学者有目共睹的奉献例如，台塑企业引以为傲的“总管理中心〞就是工业工程为主的人才组成。1963年第一个IE系在东海大学成立；1980年设立第一个IE研究所，1984年成立第一个IE博士班；2000年共有73IE系，教师总数807人，学生总数达34,894人，平均每年可提供6,590位IE毕业生。工业工程在我国的开展简要回忆追溯到50年代初期，不自觉的应用根底工业工程56~60年代社会建设高潮期间1987年实行经济体制改革与对外开放1985年较大规模的有组织的IE应用1989年举行了中国首届IE学术会议，成立了中国机械工程学会IE分会；156项骨干工程实施中全面学习与采用前苏联的模式，推行其生产组织与方案方法，其中涉及了某些传统的IE内容，如时间研究、制定劳动定额；开展了合理化建议、技术革新运动、改进生产工具、工艺过程、操作方法和技术标准，改善劳动条件，提高了工作效率，降低了本钱与消耗；文革期间〔1966~1976〕，IE的科学管理方法被当作资本主义加以排斥；从方案经济到市场经济的过渡，创造了IE的应用的条件；有关部门组织和指导一些企业进行应用“工作研究〞试点，据10个企业统计，1次性投入76万元，每年增加净收入2815万元，取得显著效果，证明IE对我国企业管理优化，提高效率和效益也是适用与有效的。1992年教育部首先在天大与西交大设立IE专业，目前已有110所左右的高校设立了IE专业；从1994年开始每年都举行IE&EM国际会议?工业工程与管理??工业工程?分别于1996.12和1998.1创刊；2000年6月中国机械工程学会开始组织中国IE专家与IE工程师认证工作；内容提要Contents工业工程概念工业工程的起源与开展工业工程体系工业工程师的职责工业工程的精髓IE体系：四大根本功能工业工程的根本职能系统规划功能系统设计与实施功能系统评价功能系统创新功能系统规划功能宏观系统规划：产业政策、产业结构、产业技术政策、技术开展规划、工业教育及培训规划等；微观系统规划：企业产品开发、业务开发、企业经营战略、技术更新与改造、平安环境规划、质量本钱规划、产品标准及系列规划、职工教育及人力资源开发规划等；系统设计与实施功能系统设计与实施〔制造系统、质量保证系统、组织结构系统、信息管理系统、物流系统〕；工作研究与实施，包括生产流程设计、生产技术选择、作业程序方法设计、作业时间及动作标准制定、作业环境设计、人力资源开发与设计等；生产过程控制，包括制造资源方案、质量控制与系统可靠性、生产方案与控制，过程本钱控制；系统评价功能：主要借助各种分析工具对系统的效益或成果进行评价分析，以到达最优的结果。包括技术经济开展预测预测评价、投资分析、产品设计评价、工程经济分析与评价、各种规划设计方案的评价、现存各子系统的评价、质量与可靠性评价、职工业绩评价等。系统创新功能：通过对系统的分析评价、完善改造以到达促进系统不断创新的目标。包括产品改进、工艺改进、设施改进、系统组织改进、工作方式改进、技术创新的鼓励与组织IE体系:知识体系美国国家标准ANSI-Z94(1982年修订)，从学科的角度把工业工程知识领域分为17个分支(设计IE根底理论或专业技术)IE体系:知识体系的四个根本内容生产及其制造系统工程：设施规划与物流分析；现代制造工程；生产方案与控制；质量与可靠性；人因工程：工作研究、人机工程学、组织设计、人力资源工程；系统分析方法与技术：量化分析方法；计算机系统技术；现代经营工程：工程经济；工业设计；企业经营战略管理；内容提要Contents工业工程概念工业工程的起源与开展工业工程体系工业工程师的职责工业工程的精髓生产作业

产品或服务

产品制造或提供服务过程

与设施有关的工作

工作研究与标准

生产计划与控制

管理系统

信息系统

财务与成本管理系统

人力资源管理

企业服务

综合计划

方针政策

绩效评价

系统分析

分析拟开发的产品或开展的服务持续不断改进现有产品或服务分析产品分销或提供服务相关事宜确定最优的制造过程或方法确定制造系统方案生产线平衡；确定最优的物流路径、搬运方法与系统确定最优的设备布局；确定合适的原料、在制品及成品的贮存设施；确定合适的预防性维护程序与系统；提供必要的检测与测试手段；提供足够的工位器具；提供安全与紧急情况处理措施进行工作测量研究，建立作业标准时间进行作业改进研究；进行价值工程分析，减低成本，杜绝浪费；预测产品时常需求；产能与资源极限能力分析；生产计划库存分析物料需求计划；

排产设计质量控制系统与检测流程；及时调整生产、库存和生产能力；设计车间生产控制系统与程序确定管理信息系统要求设计信息系统数据库；设计管理报表；进行必要的数据分析；向各管理层反馈意见设计与实施决策支持系统；分析数据通讯与计算机网络要求设计预算系统；进行各种工程经济研究；设计、实施与追踪降低成本计划；设计更新标准成本的程序；设计估计各种成本系统；提出追踪与报告成本数据的程序设计人员考核、选拔和替换程序；设计公司各层次人员培训和教育程序；设计与实施工作绩效评估和工资激励计划设计有效的劳动关系；应用人因工程设计工作场地与环境；提出有效的强化工作方法；协调质量循环小组的活动；设计、实施以及监督有效的安全程序设计、实施和监控多层次计划系统帮助公司管理层进行战略规划；帮助公司合理化公司国际区域发展战略；企业建模进行系统集成工作进行能力分析；参与工厂扩建和新建工厂计划决策；提供项目管理服务帮助实行全员全面质量管理概念；为人资源管理提供主导意见进行组织分析与设计研究；进行各功能组分析，提供改进措施；编制政策手册；编制现行的所有的管理实物和系统的流程提出组织绩效评估方法；甄别关键成果要素或各单位业绩的量度；提出各单位运行数据分析和解释结果的方法与系统；确定调整程序；设计所有层次管理报告分析系统并构建模型进行必要的仿真研究；进行运筹学研究；进行统计学研究；系统动力特征的识别；应用人工智能与专家系统的概念；对组织的某一部分进行事先设计的实验工业工程师的职责人生病了需要看医生，经由诊断、检查，找出病因，由医生开药，或告之保健的方法。病人那么遵照指示将病治愈，让身体愈来愈健康。工业工程师就是扮演医生，是工业界的医生，主要职责是发现工厂管理的问题，研判问题形成的原因，找出对策与订好改善目标，协调改善活动的进行，使生产效率不断提高。

更具体一点说，工业工程师是系统的整合者，经由市场情报的启动，决定产出与投入的内容，便能满足顾客的需求，或担任设计与制造的桥梁，使产品能够且有效率的依照设计规格生产。有时，工业工程师亦须扮演经营者与现场人员的沟通者，使经营理念能付诸实施…等等。总之，一个企业包括多种运作功能，唯有一个良好的功能整合者，才能使企业经营效率化，工业工程师是一个不可缺少的角色。内容提要Contents工业工程概念工业工程的起源与开展工业工程体系工业工程师的职责工业工程的精髓工业工程的精髓追求永无止境的改善注重整体系统的思想以人为本、重视人的作用技术与管理结合的思想提高效率是核心工业工程的特点〔1〕核心是降低本钱、提高质量和生产率；〔2〕综合性的应用知识体系；〔3〕注重人的因素；〔4〕重点是面向微观管理；〔5〕系统优化技术〔突出系统整体性，追求效益最正确〕狭义IE广义IE生产型经营型以产品为核心以效益为中心第二篇IE基础—工作研究内容提要Contents工作研究概述动作分析程序分析操作分析作业测定动素分析动作经济原则客观、公平、准确地确定工作时间标准。抽样时间研究；PTS法；摄影法等制定工作标准标准作业法+标准时间+其他要求→工作标准培训员工，实施新标准，产生效益，持续这种循环，并对其进行客观公正的评价。简化工作并设计更经济的方法和程序，之后设定标准工作方法。1方法、程序2材料3工具与设备4环境与条件程序分析动作分析作业测定作业研究设定标准时间操作分析工艺程序图流程程序图线路图人机操作分析联合操作分析双手操作分析工作研究范畴1、改进工艺和程序；2、改进工厂、车间的平面布置；3、改进整个工厂和设备的设计；4、经济地对工厂和设备进行设计；5、改进物料、机器、人力的利用，提高生产率；6、改善实际工作环境，实现文明生产；7、降低劳动强度。工作研究目的第一步：找对象。选择所要研究的工作或工艺。〔ABC法〕第二步：做调查。观察现行方法，记录事实。〔工艺程序图、人机程序图〕第三步：作分析。严格分析所记录的事实。〔5W1H、ECRS原那么〕第四步：找方案。制定最经济的方案。第五步：定方案。评选所有的方案，找出最正确。第六步：算定额。计算标准作业时间。第七步:方案实施。第八步：效果维护。事实与维护新方案。工作研究步骤内容提要Contents工作研究概述动作分析程序分析操作分析作业测定“世界上最大的浪费，莫过于动作的浪费。〞——吉尔布雷斯许多人们认为理所当然的动作组合，其实都存在停滞无效动作次序不合理不均衡〔如：太忙碌、太清闲等〕浪费动作分析目的就是简化动作，消除上述不合理现象，从而提升生产效率的方法。动作分析的目的问题的发生/发现现状分析的发生/发现找出问题的真因拟定改善方案实施改善方案标准化改善效果确认PDCA的方法动作改善的步骤方案Plan实施Do分析Construe提高Advance重点应考虑哪些内容？项目检查重点结果难度有没有较难执行的动作？作业的姿势是否容易导致疲倦作业环境是否方便作业进行？能否使动作更轻松？人员的配置合理吗？有没有安全隐患存在？不均匀作业是否有忙闲不均的现象？是否有熟练度不够的现象？作业者之间的配合怎样？是否有显得散乱的地方？浪费有没有等待、停滞现象？检查标准会不会过于严格？人员配备是否过剩？是否有重复多余的动作？有没有次序安排不合理的动作？PQCDSM检查表检查项目检查重点生产效率productivity生产效率有没有提高的余地？动作时间能否缩短？品质quality品质稳定吗？不良率是否增大？消费者有没有抱怨？成本cost材料有没有浪费？机械运转率高吗？间接人员是否过多？非作业时间多不多？交货期delivery交货期是否经常有拖延？计划的准确度高吗？安全Safety有没有不安全的动作？环境中有没有安全隐患？设备操作正常吗？士气morale员工精神状态怎样？人际关系有没有问题？纪律遵守程度好吗？动作分析原那么：现实主义的原那么数据化的原那么记号化、图表化的原那么客观分析的原那么分析方法：目视动作分析动素分析影片分析动作改善四原那么〔ECRS〕序号改善原则目的事例1排除Eliminate排除浪费排除不必要的作业①合理布置，减少搬运。②取消不必要的外观检查。2组合Combine配合作业同时进行合并作业①把几个印章合并一起盖。②一边加工一边检查。③使用同一种设备的工作，集中在一起。3重排rearrange改变次序改用其他方法改用别的东西①把检查工程移到前面。②用台车搬运代替徒手搬运。更换材料。4简化simplify连接更合理使之更简单去除多余动作①改变布置，使动作边境更顺畅。②使机器操作更简单。使零件标准化，减少材料种类。产量、稼动率、能率、作业时间不良率、合格率、客户抱怨件数材料损耗率、人工本钱、间接人员比例按时交货率、平均延误天数平安事故件数、平安检查结果违纪个件数、改善提案件数、员工离职率、员工抱怨件数改善效果确认常考虑的因素倘假设效果较为明显，就应通过标准化加以维持。制订新的作业标准书、现场整理布置标准、平安操作规程、工程巡视要点等文件并正式发布实施。这样也就完成了一个工作改善的循环，进入下一个循环。改善效果的标准化动素分析概念及符号动素分析又叫沙布利克分析，是由辈吉尔布雷斯〔Gilbreth〕在研究动作时创造的，他将人的动作分解为18个根本动素，并以符号表示。定位计划选择寻找检查放手名称符号PPnSTShIRL缩写R休息TL移动UD延迟A装配AD故延U使用符号发现持住预定位名称DAGTE缩写符号拆卸握取伸手名称FHPP缩写第一类动作：伸手、握取、移动、装配、使用、拆卸、放手、检查第二类动作：寻找、选择、方案、定位、预定位第三类动作：持住、休息、延迟、故延、发现1、仔细观察作业过程，把握作业重点。2、把整个动作过程分解成作业要素。3、按左右手、眼睛对阶段性动作进行动作要素分解，把动作描述、相应的记号记入动素分析表4、将分析结果与实际动作进行对照，找出遗漏或错误的地方进行修改。5、应在表中填写单位名称、产品名、作业名称、分析人、分析时间等使分析表完整。动作分析的根本步骤动作经济原那么“动作经济原那么〞又称“省工原那么〞，是使作业〔动作的组成〕能以最少的“工〞的投入，产生最有效率的效果，达成作业目的的原那么。“动作经济原那么〞是由吉尔布雷斯〔Gilbreth〕开始提倡的，其后经许多工业工程的专家学者研究整理而成。熟悉掌握“动作经济原那么〞对有效安排作业动作，提高作业效率，能起到很大的帮助。左右动作效率的主要有以下几个方面：1.操作条件2.操作方法3.动作的难度4.动作的准确度5.动作的速度、节奏四项根本原那么减少动作数量追求动作平衡缩短动作移动距离使动作保持轻松自然的节奏动作经济的16原那么双手并用的原那么对称反向的原那么排除合并的原那么降低动作等级的原那么减少动作限制的原那么防止动作突变的原那么保持轻松节奏的原那么利用惯性的原那么利用惯性的原那么手肢并用的原那么利用工具的原那么工具万能化的原那么易于操纵的原那么适当位置的原那么平安可靠的原那么照明通风的原那么高度适当的原那么等级动作1以手指为中心的动作2以手腕为中心的动作3以肘部为中心的动作4以肩部为中心的动作5以腰部为中心的动作人身体的动作等级应用证明，第五级动作是最不经济的动作。但应注意，第一级(手指〕动作也不是在任何操作中最省力、最有效的动作。在许多情况下，第3级动作被认为是最有效的动作。内容提要Contents工作研究概述动作分析程序分析操作分析作业测定程序分析概述

程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要有效的IE手法,它是把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法,通过它可以反映工序整体的状态,从而有效的掌握现有流程的问题点,并研究制定改善对策,以提高现有流程效率.

这里特别强调的是程序分析的目的性,掌握全部生产过程包括工艺过程、检验过程、运输过程的实际状态发现并去除过程浪费与不合理，是程序分析的主要目的和作用程序分析的种类与特征

手法产品工艺分析作业流程分析联合作业分析目的产品的生产工艺流程作业者的作业流程人与机械,人与人的时间关系工序特征多人通过多台机械制造同一产品的工艺过程一人通过不同的机械和工具,在几个作业区之间加工,制造多个产品人操作多台设备的情形几人共同完成一项工作的情况优点产品在流动的情况下被加工,什么样的工序都可以分析与工序管理图对照易于分析作业者的多余动作易于发现作业者自己对作业方法的改善比较有效彼此之间的时间关系及空闲时间清楚明了人与机械的运转状态清楚明了缺点作业者的动作不明了因为作业者不同而结果有所差异必须紧随作业者行动方可观察记录彼此之间没有时间关系的情况下分析也没用需要一定程度的时间精度要求.程序分析的记号

序号要素工程分类记号意义1加工加工表示使原材料、零件、制品的形状或性质发生变化，以符合某种加工目的的过程。2搬运搬运表示使原材料、零件、制品位置发生变化的过程。3停滞储藏表示按计划储藏原材料、零件、制品。4滞留表示原材料、零件、制品处于非预期的滞留状态。5检查数量检查测量原材料、零件、制品的数量，与基准进行比较。6品质检查测试原材料、零件、制品的品质特性，把结果和基准进行比较，以作出合格与否或优良与否的判断。根本记号表示原材料、零件、制品的一部分被废却废却4表示工程的一部分被省略，未在图上显示。省略3表示不同作业者之间的区分作业者区分2表示不同单位之间的界限单位区分1意义记号名称序号以加工为主，也实施搬运。5以加工为主，同时进行品质检查。4以加工为主，同时进行数量检查。3以数量检查为主，同时进行数量检查。2以品质检查为主，同时进行数量检查。1意义记号序号辅助记号根本记号的组合程序分析的记号

程序分析方法与技巧

(1).5W1H方法----提问技术

项目凝问问题为什么改善方向1.Why目的是什么?为什么?去除不必要及目的不明确的工作2.Where在什么地方执行?为什么?有无其它更合适的位置和布局3.When什么时候做此事?为什么?有无其它更合适的时间与顺序4.Who由谁来做?为什么?有无其它更合适的人5.What做什么?为什么?可否简化作业内容6.How如何做?为什么?有无其它更好的方法〔2〕ECRS改善原那么符号名称内容E取消(Eliminate)在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问,而无满意答复者皆非必要,即予取消。C合并(Combine)对于无法取消而又必要者,看是否能合并,以达到省时简化的目的。R重排(Rearrange)经过取消、合并后,可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排,使其能有最佳的顺序,除去重复,使作业更加有序。S简化(Simplify)经过取消、合并、重排后的必要工作,就可考虑能否采用最简单的方法及设备,以节省人力、时间及费用。程序分析的五个方面〔1〕操作分析〔2〕搬运分析〔3〕检验分析〔4〕储存分析〔5〕等待分析程序分析的步骤

步骤一，选择选择所需研究的工作；步骤二，记录用程序分析的有关图表对现行方法全面记录；步骤三，分析用5W1H提问技术，结合ECRS原那么；步骤四，建立建立最实用最经济合理的新方法；步骤五，实施采取措施使新方法得以实现；步骤六，维持坚持标准及检查，维持该标准何谓工艺程序分析

工艺程序分析是对现场的宏观分析，把整个生产系统作为分析对象，通过严格的考察和分析，改善并设计出最经济合理的工艺方法、工艺程序、空间配置。分析时主要采用工艺程序图和流程程序图。工艺程序图主要包含“操作〞和“检验〞流程程序图除包含“操作〞和“检验〞外，还包含“搬运〞、“贮存〞、“暂存〞三种符号。工艺程序图1122345115678910青铜杆接合器套No1105黄铜杆内部套圈No1107黄铜杆套圈No1108车钻铰螺纹及切断检验钻平头检验铣8个槽去毛刺镀镉装配检查车钻铰去毛刺局部装配隔离垫圈车钻铰去毛刺0.01350.00250.01300.01300.00120.0010日工0.0084日工日工日工0.01650.01450.0270流程程序图流程程序图比工艺程序图详尽而复杂，常用于对主要零件或产品单独作图，其主要研究对象为：〔1〕材料和产品流程程序图〔2〕人员流程程序图套圈No11082321511开仪器柜拿起量规调整量规用量规核对工件尺寸到仪器柜（5m）带量规回仪器柜（5m）放回量规关仪器柜带量规回工作台（5m）回工作台（5m）人员流程程序图线路图分析线路图以作业现场为对象，用以对现场布置和物料和作业者的实际流通路线进行分析，常与流程程序图配合使用，已到达改进布置和移动路线，缩短搬运距离的目的。烧枪台烧枪台工作台空调工作台检验台零件台零件台模具存放箱零件存放箱门配套间16m6m清洗问烧枪间（成型）内容提要Contents工作研究概述动作分析程序分析操作分析作业测定操作分析通过对以人为主的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学的结合，合理地布置和安排，到达工序结构合理，减轻劳动强度，减少作业的工时消耗，以提高产品质量和产量为目的而进行的分析。操作分析主要分为：人机操作分析联合操作分析双手操作分析说明人机械记号名称单独作业说明记号名称自动等待联合作业与机械或其它作业者一起作业,并且有一方控制时间的作业与机械或其它作业者在时间上无关的作业准备,附着,消除,手动等根据作业者的活动受时间控制的作业与作业者无关的自动机械作业停止联合作业因机械或其它作业者在作业而存在的作业者等待因机械或其它作业者在作业而产生的机械的停止,空转人机操作分析人机操作分析主要对在一个操作周期内机器操作与工人操作的相互关系，以便充分利用机器与工人的能量及平衡操作。TimeMan-Machinechart1.02.03.0OperatorHelperSlitstock(在存)2.2MachineRunmachine(机器运转)WaitforHelper(等待帮助)Labelrolls(卷标签)Openwinder(打开绕卷)WaitforHelperStartMachine(开动机器)0.6Idle(闲置)Preparewrappersandlabels0.9WaitformachineWrap(包装线)rolls0.9Waitforoperator0.8Time1.02.03.0RemoverollsPlaceonskid(垫木)0.62.20.70.81.30.73.00.60.34.04.0闲余能量分析闲余能量主要包括：机器的闲余能量和工人的闲余能量工人与机器数量确实定工人数=一月（年）总工作量平均一个工人一月（年）有效工时N=t+MtN——一个工人操作的机器数；t——一个工人操作一台机器所需的时间；M——机器完成该项工作的机动时间。N1——一个工人操作的机器最低数；L——装卸工件时间；W——工人由一台机器走到另一台机器所需时间。N1=L+ML+W联合操作分析联合操作分析是对两个或两个以上的操作人员同时操作一台机器时的不同动作及其关系进行分析，到达工作合理调配，取消空闲或等待时间，到达缩短周期的目的。其分析的根本原那么：人和机的动作能同时完成为最好。0.5分1.0分1.5分2.0分停止1.0分2.0分0.5分1.5分48材料投入1812投入下一个材料6步行(到TAPE)6TAPE上记录附材料名6步行(到开关)54冲压机操作冲压机上下及工作台水平动作停止3936操作起重机12弄直弯曲的线15弄直弯曲的线33材料投入21等待21等待12修正12修正6等待9等待24取出产品18操作起重机6检查9检查3产品中粘上TAPE12步行(抓TAPE放入产品中)6步行(到产品)3等待15送走产品24操作起重机24送走产品机械(1200T冲压机)人-①人-②人-③现象,实测第4cycle (1cycle=2.35分=2分21秒=141秒)54双手操作分析双手操作分析是对操作人员操作时双手的不同动作及其关系进行分析，到达动作协调平衡，去除无效动作的目的。常用的双手操作程序图用五种符号表示：○——操作，即握取、放置、使用、放手的动作；——搬运，即手移动的动作；D——等待，即手的延迟、停顿；△——持住，表示手持住工件、工具或材料的动作；□——检查，此符号用得不多，因为工人检查物件时〔握住物件进行观察或测量〕可根据具体情况用操作或其他符号表示。内容提要Contents工作研究概述动作分析程序分析操作分析作业测定作业测定定义作业测定是运用各种技术来确定合格工人按照规定的作业标准完成某项工作所需的时间。合格工人：必须具备必要的身体素质、智力水平和教育程度，并具备必要的技能知识，使他所从事的工作在平安、质量和数量方面到达令人满意的水平。规定的标准：是经过方法研究后制定的标准工作方法，及有关设备、材料、负荷、动作、环境等的一切规定。作业测定的方法：〔1〕秒表时间测定法〔摄影时间测定法〕〔2〕工作抽样法〔3〕预定时间标准法〔MOD法〕工作时间的划分工作时间定额时间T非定额时间t准备与结束时间作业时间T作布置时间T布休息时间非生产时间非操作原因造成的停工操作原因造成的停工基本时间辅助时间组织性的技术性的T准T基T辅T组布T技布T休t非t停t工停标准作业时间非标准时间调整时间工作时间宽放时间机动时间手动时间疲劳宽放不可避免的延迟政策性宽放可以避免的迟延固定变动时间研究的用途决定时间的标准，并用以控制人工本钱制定标准时间作为工资制度的依据决定工作日程及工作方案决定标准本钱，并作为标准预算的依据决定机器的使用效率，并用以帮助解决生产线的平衡时间测量方法归零法累计测时法周程测时法一般用秒表、录象机，把作业分成较小元素进行测定，把工人操作与机器的动作分开。通过一系列重复测量，把测量数据平均化：

NT=(WT/WC)M+A

M —工作时间技术修正系数

WT

—测定的时间跨度

WC —在WT中所完成的工作数

A--考虑操作人员情况的系数工时定额测定M考虑的因素：〔1〕未按标准方法做〔2〕过多的休息时间〔3〕班前准备不周〔4〕不是工作所必须的时间〔5〕其它非正常因素NT=(WT/WC)MA也可以按下式考虑A：A=0.08–0.10A是考虑个人因素，如年龄、性别、工龄、训练情况等。再考虑工人的生理需求、不可防止的停顿以及疲劳等情况，标准时间为：ST=NT(1+放宽率〕或ST=NT/(1－放宽率〕放宽率一般可取０.15。

M —工作时间技术修正系数WT —测定的时间跨度WC —在WT中所完成的工作数A—考虑操作人员情况的系数NT—正常时间观察时间评比因数私事宽放私事宽放私事宽放私事宽放私事宽放正常时间标准时间例开始时间9:26操作员109观察员审批结束时间9:32元素说明及间断点观测次序１２３10总和∑TTMANT折纸用钉书机5次插入铁丝处理完成图表.07.07.05….16.14….22.25.28….09.09.10….68.07.9.061.51.151.05.162.36.241.0.241.01.10.90.09∑NT=0.55∴ST=NT(1+放宽率〕=0.55×1.15=0.663或=NT/(1-放宽率〕=0.99/(1-0.15)=0.647工序标准时间测定记录表工作抽样法工作抽样：是一种对工人的作业活动进行随机观测的方法，用工作抽样方法采集足够多的随机观测数据，以确定花在特定工作要素上的时间。作用：工时定额;改进并提高生产率抽样的关键问题：(1)强调“足够〞的随机数据(2)观测必须是“随机〞的，置信度多大？(3)抽样的时间必须是能够代表“正常工作条件〞要求的抽样数按下式计算：n=z2p(1-p)/E2 E —绝对误差 p —观察的时间内工人空闲时间比率 z —与置信度相对应的指数〔分位数〕置信度为 90%时z=1.6595%,z=1.9699%,z=2.23抽样的样本数量p绝对误差E±1.0%±1.5%±2.0%±2.5%±3.0%±3.5%1%5%10%

20%…396190036006400…17684416002844…994759001600…633045761024…44211400711…32155294522…通常将采样数n制成表,下表是在概率为95%时的采样数评比率——所统计的工人作业时间与时间研究对快(>1.0)或慢(<1.0)的系数。放宽率——指生理需要、不可防止等待、工人疲劳等因素。例如：一操作者用2分钟作完，估计他比正常快20%于是NT=2×1.2=2.4(分)依抽样作为时间定额的计算方法NT(标准时间)=总时间(分)×评比率生产零件总数11—放宽率工作比率=工作时间/总观测时间空闲比率=空闲时间/总观测时间平准化评价系数表评价项目熟练度努力度作业条件一致性最优（A）A1+0.15A1+0.13A+0.06A+0.04A2+0.13A2+0.12优（B）B1+0.11B1+0.10B+0.04B+0.03B2+0.08B2+0.08良（C）C1+0.06C1+0.05C+0.02C+0.01C2+0.03C2+0.02普通（D）D0.00D0.00D0.00D0.00可（E）E1-0.05E1-0.04E-0.03E-0.02E2-0.10E2-0.08劣（F）F1-0.16F1-0.12F-0.07F-0.04F2-0.22F2-0.17预置时间标准法(PTS)预置时间系统〔PredeterminedTimeSystem〕简称PTS法。是国际公认的制定时间标准的通用技术手法。它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定各种作业的作业时间，而非通过现场观测的时间分析方法。PTS法名称英文名发明时间原创人数据来源动作时间分析（MTA）MotionTimeAnalysis1924西格segur电影的微动作分析、波形自动记录图工作因素系统（WF）WorkFactorsystem1934奎克J.H.Quick谢安shea柯勒Koehler用频闪观测器摄影的现场作业片方法时间衡量（MTM