杭州基础及地下结构工程技术标中标

目录TOC\o"1-4"\h\z\uHYPERLINK\h\z\u本工程施工为了防止地下墙成槽过程中浅表杂填土引起塌方，保证成槽质量，地下墙成槽前除深基坑南侧外在地下墙内外两侧均采用三轴水泥搅拌桩进行槽壁加固，桩径为850mm，搭接250mm，加固深度32.6m。在基坑北侧基底采取加固措施，加固采用Φ850三轴水泥搅拌桩进行加固，确保基底稳定，加固深度为6.7m。同时对槽壁加固和建华站地连墙之间的土体进行Φ850三轴水泥搅拌桩主动区加固，加固深度32.6m。三轴搅拌桩施工计划投入2套设备由东西两侧同时往中间进行施工，搅拌桩采用二台DH608三轴搅拌桩机以及与之配套的拌浆系统和输浆系统进行水泥土搅拌成桩。1.5.1.1三轴搅拌桩施工工艺（1）施工工艺流程三轴搅拌桩施工工艺流程见图1-5-1。（2）三轴搅拌桩施工方法施工前，必须先进行场地平整，清除施工区域的表层硬物，并用素土回填夯实，路基承重荷载以能行走35T吊车及DH608桩架130吨为准。开挖导沟开挖导沟设置定位型钢水泥浆液拌制搅拌成桩注入水泥浆液施工完毕残土处理搅拌桩机就位图1-5-1三轴搅拌桩施工工艺流程图①测量放线根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。为防止万一搅拌桩向内倾斜，造成内衬墙厚度不足，影响结构安全使用，按设计和实际施工要求每边外放10cm，放样定线后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证。确认无误后进行搅拌施工。②开挖沟槽根据基坑围护内边控制线，开挖沟槽，并清除地下障碍物，沟槽尺寸见图1-5-2，开挖沟槽余土应及时处理，以保证搅拌桩正常施工，并达到文明工地要求。图1-5-2三轴搅拌桩沟槽开挖示意图③定位型钢放置垂直沟槽方向放置两根定位型钢，规格为200×200，长约2.5m，再在平行沟槽方向放置两根定位型钢规格300×320，长约8～20m。具体位置及尺寸见图1-5-3。图1-5-3三轴搅拌桩定位型钢示意图④三轴搅拌桩桩位定位基坑内侧咬合三轴搅拌桩三轴中心间距Φ850的为1800mm，基坑外侧套打三轴搅拌桩三轴中心间距Φ850的为1200mm，根据这个尺寸在平行H型钢表面用红漆划线定位。⑤三轴搅拌桩成桩施工顺序搅拌成桩一般采用跳槽式双孔全套复搅式连接和单侧挤压式连接方式两种施工顺序，搅拌桩成桩施工顺序见图1-5-4a、b。其中阴影部分为重复套钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量，水泥搅拌桩的搭接以及施工设备的垂直度修正是依靠重复套钻来保证，从而达到止水的作用。a.跳槽式双孔全套复搅式连接：一般情况下均采用该种方式进行施工。图1-5-4a三轴搅拌桩成桩施工顺序图b.单侧挤压式连接方式：对于围护墙转角处或有施工间断情况下采用此连接。⑥三轴搅拌桩成桩施工a.桩机就位图1-5-4b三轴搅拌桩成桩施工顺序图由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。桩机应平稳、平正，并用经纬仪对龙门立柱垂直定位观测以确保桩机的垂直度。三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于2cm。b.搅拌成桩施工搅拌轴成桩搅拌施工采用一次钻进一次提升的方法，但对于桩底深度以上2～3米范围提升1～2次。钻进施工时为边注浆边充气搅拌，提升时为不充气只注浆搅拌。充气采用压缩空气，压缩机选用BLT—75A螺杆式空气压缩机，排气量/排气压力为10.0/0.70m3/min/Mpa～7.6/1.20m3/min/Mpa。c.搅拌速度及注浆控制Ⅰ三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定，下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于2m/min，避免因提升过快，产生真空负压，孔壁坍方。在桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。Ⅱ制备水泥浆液及浆液注入三轴搅拌桩水泥采用罐装水泥，P42.5普通硅酸盐水泥，电脑控制的自动拌浆系统拌浆，水泥浆液的水灰比约1.5，水泥掺入比22%，每立方搅拌水泥土水泥用量为396kg，拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算，注浆压力为1.0Mpa～2.5Mpa,以浆液输送能力控制；钻进搅拌时即连续压水泥浆，钻进时注浆量一般为额定浆量的70%～80%，提升搅拌时注浆量为额定浆量的20%～30%。⑦弃土处理三轴搅拌机搅拌轴设有螺旋式搅拌翼，钻进时有一定排土量，约30%左右，一般沉积在导沟内（为泥浆），由于水泥掺量较大，排浆（土）经短时间即可固结，在施工时应及时用挖机（0.6m3）将导沟内的余浆挖出,集中堆放,固结后干土及时外运。⑧施工记录施工过程中由专人负责记录，详细记录每根桩的下沉时间、提升时间、注浆量记录要求详细、真实、准确。及时填写当天施工的报表记录，隔天送交监理。1.5.1.2三轴搅拌桩施工针对性技术措施（1）深层搅拌桩施工质量措施①孔位放样误差小于1cm，钻孔深度误差小于±5cm，桩身垂直度按设计要求，误差不大于3‰桩长。②严格控制浆液配比，做到挂牌施工，并配有专职人员负责管理浆液配置。严格控制钻进提升及下沉速度，下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于2m/min。③施工前对搅拌桩机进行维护保养，尽量减少施工过程中由于设备故障而造成的质量问题。设备由专人负责操作，上岗前必须检查设备的性能，确保设备运转正常。④桩架垂直度指示针调整桩架垂直度，并用线锤进行校核，必要时采用经纬仪校核。⑤工程实施过程中，严禁发生定位型钢移位，一旦发现挖机在清除沟槽时碰撞定位型钢使其跑位，立即重新放线，严格按照设计图纸进行施工。⑥场地布置综合考虑各方面因素，避免设备多次搬迁、移位，尽量保证施工的连续性。⑦严禁使用过期水泥、受潮水泥，对每批水泥进行复试合格后方可使用。⑧在施工前应在钻杆上做好标记，控制桩长不得小于设计桩长。（2）施工冷缝处理施工过程中一旦出现冷缝则采取在冷缝处的围护素桩孔上重复套钻，施工时延长搅拌时间，由原来的1分钟/米延长至3分钟/米，并提高水泥掺入量2%左右。（3）质量检验方法根据规范要求每台班做一组7.07×7.07×7.07水泥土试块,一组六块试块.试样来源于沟槽中的置换出的水泥土,按规定条件养护,到达龄期后送三块水泥土试块做抗压强度试验,试验报告及时提交监理与甲方。1.5.1.3三轴搅拌桩施工质量标准三轴搅拌桩施工质量标准见表1-5-1。表1-5-1三轴搅拌桩施工主要项目质量控制标准项目允许偏差桩的垂直度允许偏差3‰桩位偏差平行基坑方向±30mm垂直基坑方向±30mm水泥强度及抗渗性达到设计要求成桩深度+100mm、-0mm1.HYPERLINK\h\z\u**综合体核心区南侧地下工程基坑围护结构设计采用800mm厚地下连续墙，墙深为42.1m。地下连续墙按设计分幅，墙身采用液压抓斗成槽，膨润土泥浆护壁，钢筋笼整幅加工、整幅起吊，柔性锁口管接头。钢筋笼整幅起吊入槽时，考虑到钢筋笼起吊时的刚度和强度，根据设计图纸，钢筋笼内的桁架数量根据钢筋笼的幅度来决定。钢筋笼起吊点用φ25mm圆钢加固，转角槽段增加8号槽钢支撑，每4m一根。钢筋笼最上部第一根水平筋改为φ32筋，平面用φ32筋作4道剪刀撑以增加钢筋笼整体刚度。水下砼浇筑采用导管法施工，导管选用D=250的圆形螺旋快速接头型式。地下墙施工紧跟地下墙槽壁加固由东西两侧投入两套成槽设备进行施工。由于本工程地下连续墙较深，地下墙钢筋笼采用1台200T履带吊和1台100T履带吊整幅起吊，同时配备1台25T汽吊进行大宗材料运输等施工配合。1.5.2.1地下连续墙施工工艺流程地下连续墙施工工艺流程见图1-5-5。.2地下连续墙施工方法(1)测量放线复测建设、设计单位提供的基点、导线点及水准点，并经监理工程师复核无误后，在施工场地内引测施工用平面控制点和水准点(要做好二个以上的水准点)，并报监理工程师复测。施工过程中要经常复测基点，确保其精度符合要求。(2)导墙施工在地下连续墙成槽前，先进行导墙施工。导墙的质量直接影响地下连续墙的施工质量，导墙是对成槽设备进行导向，并具有存储泥浆稳定液位，维护上部土体稳定等作用，是防止土体坍落的重要措施。导墙为通长整体的钢筋混凝土墙，采用C20钢筋混凝土，导墙底脚壁厚设计25cm，上部壁厚设计35cm，标准导墙结构见图1-5-6。测量放线测量放线导墙施工划分槽段槽壁机成槽泥浆制作、循环吊装锁口管吊放钢筋笼水下砼灌注土方外运钢筋笼制作拔除锁口管图1-5-5地下连续墙施工艺流程图清底、换浆图1-5-6标准导墙结构示意图导墙要对称浇筑，强度达到70%后方可拆模。拆除后设置上下二道15×15cm方木支撑，并在导墙顶面铺设安全网片，保障施工安全。导墙内墙面要垂直，内外导墙间距正确，墙面与纵横轴线间距的允许误差为±10mm，内外导墙间距允许偏差±5mm，导墙面应保持水平，混凝土底面和土面应密贴，混凝土养护期间起重机等重型设备不得在导墙附近作业和停留，成槽前支撑严禁拆除，以免导墙变位。导墙拐角部位处理：为便于转角幅成槽施工，拐角处导墙相应延伸30cm。(3)泥浆工艺本工程泥浆采用优质的膨润土、纯碱、CmC按一定比例配制。其配合比及性能指标如表1-5-2。表1-5-2泥浆配合比及性能指标序号项目指标备注1钠基土8～10%2CmC0.3%3比重1.04～1.05g/cm3比重计4粘度20～24秒漏斗粘度5失水量＜30mL/30min6泥皮厚度＜1mm7PH值8～9试纸8含沙率＜3%洗沙瓶施工过程中如果上述泥浆指标不能满足槽壁土体稳定，通过试验室现场采样测试，重新对泥浆指标进行调整。成槽过程中采用泥浆泵向槽内送浆和进行泥浆回收，废弃泥浆每天组织全封闭式泥浆运输车晚上外运至规定的泥浆排放点弃浆，泥浆工艺技术要点如下：①泥浆搅拌严格按照操作规程和配合比要求进行，新拌制的泥浆拌制完成后，应静置24小时以上，并不断地用泵搅拌，使膨润土充分水化后方可使用。②在成槽过程中，由于泥浆会受到各种因素的影响而降低质量，为确保护壁效果及墙体混凝土质量，必须对被置换后的泥浆进行测试，及时处理不合格的泥浆，直至各项技术指标都符合质量要求后方可使用。③对严重遭污染及严重超比重的泥浆坚决作废浆处理，用运浆车运到指定地点。④严格控制泥浆的液位，保证槽内泥浆液位必须高于地下水位1.0m以上，而且不低于导墙顶面0.5m。液位下落及时补浆，以防塌方。(4)成槽施工①槽段放样：根据设计图纸和业主提供的测量控制桩点在导墙上精确划出分段标记线。②槽段开挖标准槽段采取三序成槽，先挖两边，再挖中间。开挖过程中要实测垂直度，并及时纠偏。槽段开挖顺序见图1-5-7槽段开挖顺序图，各类型单元槽段的挖槽顺序见图1-5-8及表1-5-3地下连续墙施工方法示意图表。图1-5-7槽段开挖顺序图图1-5-8各类型单元槽段挖掘顺序图表1-5-3地下连续墙施工方法示意图表序号图示说明1准备开挖的地下连续墙沟槽2用液压槽壁机进行成槽开挖。3安放锁口管4吊放钢筋笼5灌注水下混凝土6拔除锁口管7已完工的槽段③槽段成槽检查槽段开挖结束后，检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后可进行清槽换浆。槽段开挖质量标准见表1-5-4。表1-5-4槽段开挖质量标准表序号项目单位质量标准备注1槽壁垂直度%0.3%2槽深mm+100～+200同一槽段深度一致3槽宽mm0～+504槽段中心线偏差mm0～50先挖槽段两端的单孔后挖中间隔墙，保证抓斗两侧受力均衡。后继槽段开挖后，对前槽段竖向接头进行清刷，清除附着土渣、泥浆等杂物。保证槽段横向具有良好的直线性。槽段分段接缝位置尽量避开转角部位，并与诱导缝位置相重合。挖土时抓斗轻放慢提，防止泥浆掀起波浪，影响槽壁稳定。挖槽作业中，时刻关注测斜仪器的动向，及时纠正垂直偏差。单元槽段成槽完毕或停止作业时，即令挖槽机离开作业槽段。接头墙壁土渣和泥皮采用吊机悬挂刷壁器慢速沉入槽底部，再中速提升刷壁器，使刷壁器贴紧墙体接头面刷壁，往复多次，直至完全清除土渣和泥皮为止。根据经验，刷壁是地下墙接缝防水质量的关键工序，施工中必须对工序的完成质量严格控制。完全清除土渣和泥皮的标准是：经清水冲洗的刷壁器最后一次刷壁后，其刷壁钢丝上没有任何土渣和泥皮。④清底换浆：采用反循环置换法及撩抓法清基，在成槽完毕后进行。当槽底沉渣已经清除干净时即时换浆，保证槽底沉渣不大于100mm及槽底泥浆比重≤1.25g/cm3。清底换浆时施工要点如下：a.泥浆泵或吸泥管下放时不能一次到底，须先在距槽底1～2m处进行试吸，防止抓斗搅浑槽底沉渣，造成潜水泥浆泵或吸泥管堵塞；b.清底时，抓斗潜水泥浆泵或吸泥管都要由浅入深，在槽段全长范围内往复移动作业，直到抓斗里不见土渣为止；c.清底换浆时，要及时向槽内补充优质泥浆，保持浆面基本平衡。(5)钢筋笼的制作及吊装①钢筋笼按设计要求加工制作，在场地内设[16槽钢拼装而成的钢筋笼加工平台。②为保证钢筋笼在起吊过程中具有足够的刚度，采用增设纵、横向钢筋桁架及主筋平面上的斜拉条等措施，所有钢筋连接处均焊接牢固，保证钢筋笼的起吊刚度。③钢筋笼纵向预留导管位置，并上下贯通；钢筋笼底端在0.5m范围的厚度方向进行收口处理；钢筋笼设定位垫块，确保钢筋笼的保护层厚度。④按设计预埋与各道围檩梁预埋钢筋联结器，联结器与钢筋笼主筋连接牢固，外露面包扎严实。⑤钢筋笼制作质量标准见表1-5-5。表1-5-5地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差表项目允许误差(mm)检查方法主筋间距±10任取一断面，连续量取间距，取平均值为一点每片钢筋网侧四点。分布筋间距±20钢筋笼厚度-10钢尺丈量，每片钢筋笼检查上、中、下三处。钢筋笼宽度±20钢筋笼长度±50预埋中心位置±10抽查⑥钢筋笼安放时必须保证笼顶的设计标高，允许误差为±100㎜。⑦吊装时合理布置吊点，钢筋笼的吊装配备1台200T履带式起重机与1台100T履带吊，主、副钩同时工作，使钢筋笼逐离地面，并改变其角度，直到垂直，吊车移到使钢筋笼对准槽段的中部缓缓入槽，不得强行入槽。钢筋笼吊放见图1-5-9。图1-5-9钢筋笼吊放图(6)水下混凝土灌注地下连续墙水下混凝土灌注工艺见图1-5-10。①工程混凝土的设计标号为水下C30P8，混凝土塌落度为18～22cm。②水下混凝土浇筑采用导管法施工，混凝土导管选用直径D=250的圆形螺旋快速接头型。③吊车将导管吊入槽段规定位置，导管上顶端安上方形漏斗。④混凝土浇筑前要测试混凝土的塌落度，并做好试块。每一单元槽段混凝土应制作抗压强度试件二组，每5个槽段应制作抗渗压力试件一组，每组3件。图1-5-10地下连续墙混凝土浇筑示意图⑤导管长度应保证插入到离槽底上50cm左右，混凝土浇筑时每车都应填写记录，同时测量导管埋深，方可浇筑混凝土，导管埋入混凝土深度应保持在2～6m。⑥为保证混凝土在导管内的流动性，防止出现混凝土夹泥的出现，混凝土浇筑应连续浇筑，浇筑上升速度不小于2m/h，二根导管间混凝土面高差不大于50cm。⑦在混凝土浇筑时，不得将路面的混凝土扫入槽内，污染泥浆。混凝土浇筑到顶后应使混凝土泛浆高度50cm，以保证墙顶混凝土强度满足设计要求。(7)起拔锁口管锁口管起拔采用吊车配合液压顶拔机作业，待浇筑混凝土初凝(2～3h)后，用起拔千斤顶进行第一次起拔，但顶升高度不可使管脚脱离插入的槽底土体，以后每30min提升一次，每次50～100mm，直到终凝后全部拔出，起拔接头管见图1-5-11。(8)地下连续墙施工质量标准地下连续墙施工质量标准见表1-5-6表1-5-6地下连续墙施工质量标准表允许偏差项目临时支护墙体单一或复合结构墙体平面位置±50mm+30mm平整度+50mm±30mm垂直度0.5%0.3%预留孔洞+50mm30mm预埋件30mm预埋连接钢筋30mm变形缝、诱导缝±20mm图1-5-11液压顶拔机作业示意图(9)针对性技术措施①穿越粉砂层技术措施根据地质勘探资料，地下连续墙成槽深度范围内主要为粉砂层，施工中易产生流砂和管涌现象。鉴于此，拟采取以下技术措施：采用深导墙和高导墙技术，深导墙对保持上部土体稳定具有很好的作用，导墙加高后，增加了泥浆液面高度，增加水头压力。在成槽时适当增大泥浆比重，并保持泥浆液面高度不大于导墙下15cm。同时在成槽过程中始终保持抓斗轻放慢提，以减少对槽壁的冲刷。②接驳器、预埋件安装钢筋笼接驳器将连续墙与砼支撑围檩梁连成一个受力整体，接驳器、预埋件位置必须准确。在地下连续墙施工中，由于钢筋接驳器均预埋在地下连续墙之内，地下连续墙位置的误差将直接引起接驳器位置的不准从而使围檩梁钢筋与接驳器无法连接，为确保围檩梁钢筋能与地下连续墙中接驳器有效连接，在施工中采取以下措施：在深入理解设计意图的基础上，熟读图纸，避免人为错误；充分落实三检制度，要求质检工程师从严从细把关；设立专职技术人员负责，并报总工复核。施工中为确保开挖后地下连续墙的钢筋接驳器位置正确，在钢筋笼上的接驳器定位均采用张拉麻线进行定位，并用经纬仪进行核正，各预埋接驳器电焊固定牢固。安放钢筋笼时先测量搁置点，导墙顶的标高，计算出吊筋的长度，确保钢筋笼的位置正确，从而保证各预埋接驳器的位置正确。在地下连续墙背土侧的钢筋接驳器上覆一层泡沫板，既对接驳器进行保护，防止被移位、锈蚀，同时也方便今后的凿出。③地下连续墙稳定与垂直度控制a.在地下连续墙施工期间，严禁非作业机械设备在正在施工的槽壁附近行走。b.保证泥浆质量，泥浆液面高度不得低于导墙下15cm。c.墙址注浆注浆压力不得大于0.2mpa，连续墙抬高不得大于1cm。d.采用带自动纠偏系统的液压成槽机成槽，在成槽过程中随时检查随时纠正偏差。e.精确定位导墙的平面位置，确保其垂直度满足规范要求。④地下连续墙分幅接头缝防渗措施a.成槽时严格按技术交底施工，保证槽段开挖的平面位置正确性。b.刷壁时采用新制钢刷，加密钢刷上的钢丝，加长钢刷，增大与钢筋笼受力面积。c.下放锁口管时，确保其平面位置准确，并保证锁口管上下垂直，严禁有锁口倾斜下放。d.刷壁时，要反复将钢刷上下提升，并用清水将钢刷清洗干净，直至钢刷提升后无泥土为止。e.砼浇筑时按规定要求提升或拆卸导管，防止导管拔空产生夹层，造成质量隐患。(10)地下连续墙质量控制和预防措施①地下连续墙露筋现象的预防措施a.钢筋笼必须在水平的钢筋平台上制作，制作时必须保证有足够的刚度，架设型钢固定，防止起吊变形。b.必须按设计和规范要求放置保护层垫块，严禁遗漏。c.吊放钢筋笼时发现槽壁有塌方现象，应立即停止吊放，重新成槽清渣后再吊放钢筋笼。②对地下障碍物的处理:a.及时拦截施工过程中发现的流至槽内的地下水流。b.障碍物在较深位置时，采用自制的钢箱套入槽段内，然后处理各种障碍，确保挖槽正常施工。③防止塌槽措施a.成槽时使用粘度大、失水量小、泥皮薄而韧性强的优质泥浆，确保在抓斗在上下反复运动过程中槽壁稳定，并根据成槽过程中的情况变化适时调整泥浆指标。b.施工中防止泥浆漏失并及时补浆，始终维持稳定槽段所必须的液位高度，保证泥浆液面比地下水位高。c.施工过程中严格控制地面重载，不使槽壁受到附近荷载作用影响而造成槽壁塌方，确保墙身的光洁度。d.安放钢筋笼做到稳、准、平，防止因钢筋笼上下移动而引起槽壁坍方。④对可能突发事件的处理a.成槽后锁口管下放过程如发现因塌方而导致锁口管无法沉至规定位置时不准强冲，修槽后再放，锁口管插入槽底以下30～50cm。b.钢筋笼下放前必须对槽壁垂直度、平整度、清孔质量及槽底标高进行严格检查，下放过程中遇到阻碍钢筋笼放不下去时，不允许强行下放，如发现槽壁土体局部凸出或坍落至槽底，则必须整修槽壁并清除槽底坍方后方可下放钢筋笼，严禁割短或割小钢筋笼放入槽底。1.5.2.3地下连续墙的墙址注浆为确保地下连续墙稳定不沉降，设计要求对地下墙的墙趾进行注浆加固。(1)注浆工艺流程见图1-5-12。(2)施工方法地下连续墙达到设计强度后，对墙底注浆，每幅地下墙放两根注浆管，墙底注浆管的埋设垂直可靠、不变形，在管顶要设单向阀，浆液配比要按照加固的目的和加固地层状态进行专门设计，并通过试验进行调整，在正式注浆前，要选择有代表性的墙段进行注浆试验，确定合适的注浆参数。在墙体混凝土初凝后(3～5天)，先注少量清水疏通管路，在墙体混凝土达到70%施工施工准备注浆机就位注浆注浆量2m3下一个孔位地墙抬升不大于1cm注浆压力0.3～0.6mpa图1-5-12墙址注浆工艺流程图强度后(17～20天)再开始注浆，注浆压力控制在0.3～0.6Mpa，注浆量每幅墙约2m3。地下墙抬起不大于1cm，并进行周边环境的监测。(3)针对性措施①地下墙施工时对预埋注浆管的保护措施注浆管固定在钢筋笼上，上管口用木楔封堵，下管口用棉纱封堵。下放钢筋笼时，对准槽段缓慢下放，防止碰撞注浆管，造成注浆管弯曲变形。浇筑砼时，导管保持上下坚直，防止刮靠注浆管。②注浆管堵塞时的补救措施为防止注浆时注浆管有堵塞情况，注浆前进行试压水试验，发现有堵塞注浆管，采用加大压力进行压水冲洗，对于无法疏通注浆管部位，采取在地下墙内外各补一个注浆管措施进行补强。③墙趾注浆施工质量控制和预防措施水泥、粉煤灰和水玻璃等主要原材料应具有《产品质量认证书》、产品检验合格证等有关质量证明文件。用比重计测量水泥浆比重，保证水泥浆比重不低于1.49。用测尺对配浆量进行复核，做到浆液配制准确。用经纬仪和水准仪测量注浆孔位及地面高程，控制地墙抬起不大于1cm。施工前先对计量仪器进行标定，检查密封圈。注浆压力控制在0.3～0.6Mpa，超过设计压力及时上拔注浆管。注浆时严格控制注浆流量。施工中必须认真记录孔位注浆情况，并及时予以统计，施工原始记录应作到全面、准确、及时。HYPERLINK\l"_Toc180481305"1.5.3钻孔桩施工方案与工艺本工程钻孔桩包括四种类型。一种为结构基础桩，根据勘察报告提供的参数，本工程采用钢筋混凝土钻孔灌注桩基础，其中抗拔桩桩径600mm和800mm，抗压桩径1000mm和1200mm，抗压桩要求桩端进入⒇3号中风化泥质粉砂岩1.6米，抗拔桩要求桩端进入⑤2号卵石层1米，有效参考桩长为45米。第二种为基坑内支撑系统的竖向立柱桩设计，部分利用了结构基础桩，不能利用处采用新增钻孔灌注桩作竖向立柱桩，新增立柱桩桩径为800mm，桩长16.1m和25.1m。第三种为围护隔离桩，为有效保护已建盾构区间，深基坑北侧紧邻盾构区间范围，在基坑外侧设置一排围护隔离桩，围护隔离桩为钻孔桩，桩径设计为1000mm，桩深设计同地墙深为42.1m。第四种为围护桩，是地下一层范围浅基坑围护结构设计形式之一，位于浅基坑西侧靠近盾构区间范围，该围护钻孔灌注桩桩径设计为700mm，桩长11.3m。基础桩施工同槽壁加固三轴搅拌桩一起施工，拟投入4台BG25C旋挖钻机由东西两端往中间进行钻进施工；围护隔离桩和围护桩紧跟地下墙施工，拟再增加投入1台BG25C旋挖钻机跳孔进行施工。钻孔桩施工采用泥浆护壁，导管法水下灌注混凝土成桩技术。另外配备2台25T汽车吊配合吊装钢筋笼和浇灌砼。1.5.3.1钻孔桩工艺流程钻孔灌注桩工艺流程见图1-5-13。.2施工方法及技术措施(1)施工准备在桩基施工前要先调查钻孔桩施工范围内有无地上、地下管线和构筑物，及时与业主协商。施工时，先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地。按文明施工管理的要求，场区经过平整夯实并进行硬化处理，使机械进场顺利和场区行走、搬移方便。同时在施工中确保钻机及其它机械的稳定、安全。(2)测量放线依据业主所提供的控制点坐标进行桩位放线，采用导线与三角测量相结合的方法建立控制网，所有控制网都要填写报验资料，经监理工程师复测，签字同意后方可使用。所有控制网点都要作好精心保护，在施工中要经常复测，一旦出现偏差应及时进行修正恢复。场内使用的临时水准点，依据业主提供的城市水准点和高程引入场内并认真加以保护，临时水准点和高程的引入需经监理工程师复核，并签字同意后方可使用。依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。经复核无误后在场区内实地放出桩位，桩位经监理工程师复核并签字同意后方可进行下一步施工。施工准备施工准备桩位放线旋挖钻机就位护筒埋设旋挖钻进、成孔清孔成孔检查钻机移位吊装钢筋笼下导管灌注砼前准备灌注水下砼拆、拔导管桩位复测制配泥浆安装清孔设备测量孔深、垂直度、直径钢筋笼制作测回淤制作砼试件砼试件养护测量砼面高度孔口回填图1-5-13旋挖钻机施工工艺流程图(3)护筒埋设钻孔开始前埋设护筒，以保证钻机沿桩位垂直方向顺利工作，同时保护孔口和提高桩孔内的泥浆水头。护筒采用5mm钢板制作，护筒长度约为1.2～1.5m，随地质情况的不同调整护筒长度。护筒埋设与坑壁之间用粘土分层夯实，以防漏水。在护筒的上口边缘开设2个溢浆口，便于泥浆溢出流回泥浆池，进行回收和循环。旋挖钻机在埋设护筒时，由人工进行辅助配合，护筒埋设利用旋挖机的钻斗挤压作用做相应的调整。(4)泥浆护壁泥浆储存采用钢板泥浆箱，采用泥浆泵输送，泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路；泥浆用膨润土和添加剂人工进行调制，根据施工场地地质报告及现场实际配备泥浆。灌注混凝土时的回收浆，先放入沉淀池中沉淀，测试其指标后，进行调整，达到表1-5-7指标要求后方可使用。表1-5-7钻孔桩泥浆指标表检测项目单位范围调整措施粘度S10-20加水和碳酸钠比重g/cm3加水含砂率%<6加水PH值7-9加水失水值ml/30mm<30加CMC灌注混凝土时的回收浆，用泵直接泵入沉淀池中，当泥浆循环使用达到废弃指标时，将泥浆泵入钢制泥浆池中，用排污车及时外运处理。废弃指标为：粘度>45pa.s；比重>1.25g/cm3；含砂率>7%；PH>12.(5)机械就位、护筒埋设桩位确定后，利用十字线放出四个控制桩位，并以四个控制桩为基准进行埋设护筒。护筒埋设：护筒由厚度4～6mm钢板制成，护筒直径比桩基孔径大100－150mm，每节护筒长度1.5-3.0m，护筒至少高出地面30cm。以防止杂物、泥水流入孔内。在护筒的上口边缘开设2个溢浆口，便于泥浆溢出流回泥浆槽，进行回收和循环。旋挖钻机在埋设护筒时，由人工进行辅助配合，护筒埋设利用旋挖机的钻斗挤压作用做相应的调整。(6)旋挖成孔旋挖钻机一般采用筒式钻头，标准筒式钻头长度为1.8m，重10kN。钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。入岩时改用牙轮钻头继续施工。(7)清孔a.第一次清孔桩孔成孔后，开泵进行第一次清孔，清孔时保证泥浆液面标高。b.第二次清孔钢筋笼、导管下好后，用导管进行第二次清孔。(8)钢筋笼、格构柱加工制作及吊放钢筋笼主筋采用闪光对焊接长，加强筋采用双面搭接焊，螺旋筋和主筋连接采用电弧点焊焊接。钢筋笼和格构柱在平整的加工平台上加工成型，其焊接质量满足规范要求，加工尺寸、位置符合设计要求。钢筋笼和格构柱制作完成后，经自检合格后，报监理验收。验收合格并经监理许可才能用于安装，钢筋笼和格构柱吊装入孔用25T履带吊机主副钩三点起吊、人工扶持缓慢下放入孔内。吊装前，先进行清孔。将合格泥浆直接压入孔内，并将置换的泥浆排入泥浆池中，并连续测试泥浆比重，当泥浆比重小于1.25，清孔完毕方可吊装钢筋笼和格构柱。(9)导管安装和二清钢筋笼吊装完成后，进行混凝土浇筑导管安装。采用Ф250导管，导管间用丝扣联结牢固，并加设密封圈。导管安装前应作水密封试验，试验压力不得低于0.3Mpa。导管安装时要调整吊机吊钩位置，使导管尽量置于孔的中间，缓慢下放导管，避免碰撞钢筋笼。严禁猛起猛落。管口与孔底保持30～50㎝间距，确保管内混凝土畅通。导管安装好后，立即开始二清工序，再次将孔底沉渣清除并将孔内泥浆指标置换至规范要求的标准为止。二清后孔底沉渣厚度≤100mm、孔内泥浆比重≤1.20g/cm3、粘度≤20S。(10)混凝土灌注混凝土灌注采用导管法水下混凝土灌注。混凝土采用商品混凝土，混凝土输送罐运至施工现场。混凝土运至施工现场时，混凝土从输送罐中倾倒入料斗中，再用吊机起吊料斗进行混凝土灌注。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使隔水塞留在孔底。灌注首批混凝土量应使导管埋入混凝土中深度不小于1.0m。混凝土灌注必须保持连续进行，以防止断桩。浇筑过程中应勤量测，勤拆管，始终保持导管埋深在2.0～6.0m左右，最后一次拆管时要缓慢提升导管，以免孔内因导管拆除留下的空间，不能被周围砼所填充，桩体中出现空芯。施工过程中严禁将导管提出混凝土面，以免形成断桩，同时严禁将导管埋置过深，以防混凝土堵管或钢筋笼上浮。随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不宜超过15分钟。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土应徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。为确保桩头混凝土质量达到设计要求，桩芯混凝土需超浇50㎝，浇筑过程应作好详细记录。在砼灌注过程中，为防止钢筋笼上浮，开始灌注砼时放慢灌注速度；当孔内砼面进入钢筋笼1～2m后，适当提升导管减小导管埋置深度(不小于1m)，增大钢筋笼在下层砼中的埋置深度。混凝土施工过程中，要严格检测混凝土坍落度，坍落度16～20cm，并按照实验规程作好试块及试验记录。灌注过程中要及时测量混凝土面高度，当确认已灌注至设计标高时，方可停止灌注，拔出导管。1.5.3.3施工注意事项(1)由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。(2)钻机施工中检查钻斗，发现侧齿磨坏，钻斗封闭不严时必须及时整修。(3)泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行注浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。(4)因粘土层中钻进过深易造成颈缩现象，在钻机施工时应严格一次钻进深度。(5)钢筋笼或探孔器向孔内放置时，应由吊车吊起，将其垂直、稳定放入孔内，避免碰坏孔壁，使孔壁坍塌，在混凝土浇筑时出现废桩事故。(6)根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注混凝土时泥浆性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用。HYPERLINK\l"_Toc180481306"1.5.4旋喷桩施工方案与工艺由于本工程深基坑西侧围护结构内边线距离盾构隧道管片外皮的距离为3.0m，为了确保盾构区间安全，在坑外三轴水泥搅拌桩和大直径钻孔桩之间补打直径Φ800的高压旋喷桩，桩间搭接250mm，桩长32.6m，作为止水帷幕兼双排围护结构的加固体。旋喷桩紧跟钻孔桩进行施工。旋喷桩施工拟投入2台旋喷桩机由两端开始往中间进行施工，旋喷桩施工时严格按照设计要求控制浆液配比、注浆流量和压力等施工参数，保证土体的加固效果。1.5.4.1施工工艺流程旋喷桩施工工艺流程图见图1-5-14。桩位放样桩位放样钻机就位、调平、对中钻孔旋喷下沉至设计深度旋喷提升清水泵灰浆搅拌及过滤钻机移位至设计桩顶标高停喷图1-5-14旋喷桩施工工艺流程图1.5.4.2施工方法及技术措施(1)场地平整在正式进场施工前，先调查清楚施工范围内管线，清除施工场区地面下3米内障碍物。然后整平、夯实，同时合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置，确保施工场地“三通一平”。(2)桩位放样施工前用经纬仪标定旋喷桩施工的控制点，打桩标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用竹签钉紧，一桩一签，保证桩孔中心移位偏差小于50mm。(3)修建排污和灰浆拌制系统由于旋喷桩施工过程中将会产生10～20%的冒浆量，因此在施工过程中须将废浆液引入沉淀池中，经过沉淀处理达标后再按照无公害排放的措施或方法清运出场。灰浆拌制系统主要设置在散装水泥罐附近，便于作业，主要有灰浆拌制设备、灰浆储存设备、灰浆输送设备组成。(4)钻机就位桩径钻机就位后，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，保证钻杆垂直度误差小于0.5%；造孔前应调试水泵、空压机、泥浆泵，使设备运转正常；校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证桩体顶底标高满足设计深度。(5)钻进成孔采用XY-100型钻机开导向孔，钻进过程中，须随时注意观察钻机的工作情况，钻孔垂直度偏差控制在0.5%范围内。注意记录好钻杆投放节数，以保证旋喷深度的准确性。(6)旋喷成桩在钻机钻到设计深度后，插入旋喷管，接通泥浆泵，然后由下向上旋喷，同时将泥浆清理排出。喷射时，先应达到预定的喷射压力、喷浆后再逐渐提升旋喷管，以防扭断旋喷管。为保证桩底端的质量，喷嘴下沉到设计深度时，在原位置旋转10秒钟左右，待孔口冒浆正常后再旋喷提升。在旋喷提升过程中，根据不同的土层，及时调整旋喷参数。(7)成桩质量检验对喷射施工质量的检验，在高压喷射注浆结束后4周后进行，检查内容主要为：桩体强度、平均直径、桩身中心位置、桩体均匀性等。检验点的数量为施工注浆孔数的1%。检验点应布置在下列部位：荷载较大的部位、桩中心线上、施工中出现异常情况的部位。1.5.4.3固结强度、固结范围的测试及补救措施由于高压喷射注浆所形成的旋喷桩为水泥土桩，强度低，钻孔取样成功率很低，故采用较易成功的孔内软取芯法，即在凝固前，取出孔内代表桩体成分的水泥土混合浆液，制成试块，在标准养护条件下进行养护，待达到龄期时进行强度试验。补救措施：对于固结强度没有达到设计要求强度的部位，采用重新补桩措施，同时加大泥掺量。1.5.4.4旋喷桩施工质量检验标准旋喷固结体直径≥φ0.85m，不出现断层。引孔直径≥φ130；引孔垂直度＜0.5%；引孔深度确保基底＞3m；桩位偏差＜20mm；引孔沉渣＜20mm。基坑降水施工方案与工艺.1降水要求（1）水文地质条件根据地质勘察报告，本工程场地地下水主要为第四系松散岩类孔隙潜水、孔隙承压水，深部为基岩裂隙水。拟建场地浅层地下水属孔隙性潜水，主要赋存于表层填土及③2～③7层粉土、粉砂中，由大气降水和地表水径流补给，地下水水位随季节变化。勘探期间测得钻孔静止水位埋深0.20～3.60m，相应高程5.37～3.71m。根据区域水文地质资料，浅层地下水水位年变幅为1.0～2.0m，考虑地面以后填高，建议抗浮设计水位高程取5.50m。根据杭州市类似工程经验及场地环境，地下水流速较小。（2）承压水工程区第一承压含水层主要分布于④4层砂质粉土中，隔水层上部为全场分布的④3层淤泥质粉质粘土，根据建华站详勘实测第一层承压水头埋深在地表下3.8米，相应高程为1.63米。第二承压含水层主要分布于深部的⑿4层圆砾夹砾砂及⑩3层粉砂夹砂质粉土土层中，水量较丰富。根据建华站详勘实测承压水头埋深在地表下7.7米，相应高程为-2.45米。根据钻孔灌注桩施工经验，第二承压水对钻孔灌注桩桩基施工无影响。承压水随季节呈年周期性变化。（3）降水深度基坑外周边采用自流井点降水，南侧降水深度不超过10m，北侧降水深度不超过6m。基坑内采用自流深井和减压井井点降水，降水深度为基坑底下1m。.2降水方案总体设计由于本工程基坑呈半圆形，平面尺寸约为170×95m，地下一层浅基坑的开挖深度为7.90m，地下三层深基坑的开挖深度为17.25m，局部电梯井深坑开挖深度为17.85m、19.80m。根据设计要求，本工程基坑降水采用井点法，具体形式为自流深井、减压井两种。基坑共设自流深井72口（坑外和坑内各36口），减压井14口。其中坑外自流深井井深设计20.3m，坑内自流深井设计井深18.5m，降压井设计井深为28.8m。基坑降水井平面布置图见图1-5-15。基坑降水排水口选择雨水检查井口，如直接接入雨水管线，应设置排水口检查井，在保证排水畅通和含砂量满足要求的情况下，排水口位置经市政统一认可确定。选定排水口的数量和雨水管线满足降水最大排水量的要求，按排水口管径大小合理疏排地下水及雨水，施工时根据现场实际情况具体确定。.3降水井施工方法和运行（1）施工前的准备1）定井位：根据设计要求，把具体位置标定。2）选择泥浆处理场：打井过程中产生的废浆，排放到合适的场地，把砂和泥块沉淀下来，把清水排掉。沉淀下来的泥砂随土方开挖而运走。处理池的周边要修筑围堰，不让泥浆漫流。3）挖泥浆池：泥浆池有两个，一个为沉淀池，一个为清水池，沉淀池长×宽×高=4m×4m×1m=16m3，清水池长×宽×高=3m×2m×1m=6m3。泥浆池要布置在开挖边线内侧离开挖边线2m以上，为加快施工速度，泥浆池要提前挖好，挖出的土要堆放有序，其中部分土要回填泥浆池，余土连同泥浆池在土方开挖时一并挖走。（2）施工工艺流程降水井施工工艺流程见图1-5-16。测量定位测量定位钻孔回填砾砂过滤井管制作洗井试验性抽水降水施工吊放井管井管拆除图1-5-16降水井施工工艺流程框图（3）降水井施工方法成孔施工机械设备选用8QZJ-130型工程钻机及其配套设备。采用正循环回转钻进泥浆护壁的成孔工艺及下井壁管、滤水管，围填填滤料、粘性土等成井工艺。①测放井位：根据井位平面布置示意图测放井位，当布设的井点受地面障碍物或施工条件的影响时，现场可作适当调整，但调整范围一般不大于2m。②埋设护口管：护口管底口应插入原状土层中，管外应用粘性土填实封严，防止施工时管外返浆，护口管上部应高出地面0.10m～0.30m。③安装钻机：机台应安装稳固水平，大钩对准孔中心，大钩、转盘与孔中心三点成一垂线。图1-5-15降水井平面布置图④钻进成孔：做好钻探施工描述记录，钻进开孔时应吊紧大钩钢丝绳，轻压慢转，钻进过程中要确保钻机的水平，以保证钻孔的垂直度，成孔施工采用孔内自然造浆，钻进过程中泥浆密度控制在1.05～1.10，当提升钻具或停工时，孔内必须压满泥浆，以防止孔壁坍塌。⑤清孔换浆：下井管前的清孔换浆工作是保证成井质量的关键工序，为了保证孔壁不形成过厚的泥皮，当钻孔钻至底板位置时即开始加清水调浆。钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0.50m，进行冲孔，清除孔内杂物，同时将孔内的泥浆密度逐步调至1.05，孔底沉淤小于30cm，返出的泥浆内不含泥块为止。第一次清孔换浆是成井质量得以保证的关键，它将直接影响成井质量，因此施工时清孔换浆工作没有达到规定的要求绝不允许进入下一道工序的施工。⑥下井管：井管进场后，应检查过滤器的缝隙是否符合设计要求。下管前必须测量孔深，孔深符合设计要求后，开始下井管，下管时在滤水管上下两端各设一套直径小于孔径5cm的扶正器（找正器），以保证滤水管能居中，井管连接要牢固、垂直，下到设计深度后，井口固定居中。下井管过程应连续进行，不得中途停止，如因机械故障等原因造成孔内坍塌或沉淀过厚，应将井管重新拔出，扫孔、清孔后重新下入，严禁将井管强行插入坍塌孔底。⑦填滤料：填滤料前应用测绳测量井管内外的深度，两者的差值不应超过沉淀管的长度。填滤料过程中应随填随测滤料的高度。填滤料工序也应连续进行，不得中途终止，直至滤料下入预定位置为止。最终投入滤料量不应少于计算量的95％。⑧井口封闭：在采用粘性土封孔时，为防止围填时产生“架桥”现象，围填前需将粘土捣碎（粒径小于3cm为宜）后填入。围填时应控制下入速度及数量，沿着井管周围按少放慢下的原则围填。然后在井口管外做好封闭工作。⑨洗井：采用“活塞洗井”法洗井，其工序如下：成井后在井管内下入活塞，上下抽拉，同时用水泵反复抽排，直至抽出水质变清为止。洗井应在下完井管、填好滤料后立即进行，一气呵成，以免时间过长，护壁泥皮逐渐老化，难以破坏，影响渗水效果。绝不允许搁置时间过长或完成钻探后集中洗井。（4）降水运行洗井结束后在井内直接下入深井潜水泵，其工艺流程如下：①正式降水在基坑开挖前15天进行，做到能及时降低地下水位；②在整个降水运行过程中根据开挖的进度，控制降水范围，即始在开挖前15天开始降水。③潜水泵的抽水间隔时间自短至长，每次降水井内的水抽干后，立即停泵，对于出水量较大的井每天开泵抽水的次数相应增多。④降水运行期间（开挖前15天至回填），实行24小时值班制，值班人员做好各项记录，做到准确齐全。⑤降水运行过程中对降水运行的记录，及时分析整理，绘制各种必要图表，以合理指导降水工作，提高降水运行的效果。（5）降水运行的技术措施①为保证在开挖时及时将地下水降至开挖面以下，尽可能提前投入降水运行，在降水井的成井施工阶段，完成一口投入降水运行一口。②降水的设备（主要是潜水泵）在施工前及时做好调试工作，确保降水设备在降水运行阶段运转正常。③降水运行阶段应经常检查潜水泵的工作状态，配备一定数量的潜水泵以备用。④降水工作应与开挖施工密切配合，根据开挖的顺序、开挖的进度等情况及时调整降水井的运行数量。⑤做好基坑内的明排水准备工作，及时将基坑内的积水抽干，确保降水质量。⑥电缆与管道系统在设置时应注意避免在抽水过程中不被挖土机、吊车等碾压、碰撞损坏，因此，现场要在这些设备上进行标识。⑦排水:洗井及降水运行时应用管道将水排至场地四周的明沟（渠）内，通过排水沟（渠）将水排入场外预设的排水沟渠中，场地四周的排水管道应定时清理，确保排水系统的畅通。⑧为检验降水效果，在正式开挖前，用挖机试挖。在坑内无积水的条件下进行正式开挖。.4降水施工技术要点（1）降水在基坑开挖前15天进行，确保地下水位始终在开挖面以下1m，降水一直运行到基坑开挖至设计深度，垫层和底板砼浇筑完毕后并达到设计强度后，方可停止降水施工。（2）土方开挖施工过程中，密切注意井管真空效果，随时做好密封工作，由于井点套管直径较小，及时与每道支撑连接牢固，保持稳定；同时做好基坑内的明排水工作，防止受下雨影响降水工作。（3）降水监测与维护期对各降水井和观测孔的水位、水量进行同步监测，指导控制降水：①降水勘察期和降水检验前统测一次自然水位。②降水开始后，在水位未达到设计降水深度以前，每天观测三次水位、水量。③当水位已达到设计降水深度，且趋于稳定时，则每天观测一次；雨季时，观测次数每日2～3次。④对水位、水量监测记录及时整理，绘制水量Q与时间t和水位降深值s与时间t过程曲线图，分析水位水量下降趋势，预测设计降水深度要求所需时间。⑤根据水位、水量观测记录，查明降水过程中的不正常状况及其产生的原因，及时提出调整补充措施，确保达到降水深度。.5降水常见问题的预防措施及处理方法（1）井的集水性能差的预防措施及处理方法①深井的井管和滤管全部安装结束并在井管四周回填砂滤层后，应及时洗井；②洗井时必须根据相应的操作工艺进行，并防止因操作不当而损坏井管；③洗井后，井的集水能力不足的，应重新洗井；④对于没有及时洗井的井管，应适当延长洗井的时间。（2）深井排水量不足的预防措施及处理方法①在井点管四周灌砂滤料层后必须及时洗井，洗井质量经检验合格后方可使用；②应测量井孔的实际实际深度和井底沉淀物的厚度，如果井深不足或沉淀物过厚，需对井孔进行冲洗，排除沉渣；③重新洗井，要求达到水清砂净，出水量正常。（3）开挖面降水深度不够的预防措施及处理方法①选择深井泵（或深井潜水泵）时应考虑到满足不同降水阶段的涌水量和降深要求；②改善和提高单井排水能力，根据含水层条件设置必要长度的滤水管，增大滤层厚度；③深井泵（或深井潜水泵）一旦发生故障不能运转时，应迅速修复；④洗井不合格时就及时重新洗井，以提高单井的集水能力；⑤在单井最大集水能力的许可范围内，可更换排水能力较大的深井泵（或深井潜水泵）。.6降水保证措施（1）在降水过程中，设三班人员进行水位、水量的监测和降水运行管理，并做好记录及时分析，指导降水工作，确保和提高降水效果。（2）经常性检查电缆线是否和井壁相碰，以防磨损后水沿电缆渗入电动机内，并定期检查密封的可靠性，井点供电系统采用双线路，防止中途停电或发生其他故障影响排水，并配备备用电源，以保证潜水泵正常运转，保证降水的连续性。（3）基坑周边地面截水措施及坑内明水抽排措施基坑开挖最好安排在旱季施工，并要随时注意抽排干基坑内地表的明水，防止地表水渗入土中软化土体。在基坑外侧、沿基坑周边作40cm×40cm的排水沟，用于排除地面明水，在基坑外侧做50cm高砖砌踢脚，在踢脚上作1.2米高安全栏。1.5.6基坑开挖及支撑施工方案与工艺基坑开挖施工为基坑施工中一个最重要的工序，施工中必须严格按照施工规范操作。当基坑开挖前的准备工作已经就绪，围护结构和地基加固已经达到设计强度，降水已经达到预期效果后开始进行基坑开挖。在开挖过程中掌握好“分层、分步、对称、平衡、限时”五个要点，遵循“竖向分层、纵向分区、横向分块开挖，先支后挖，深基坑底预留三米厚土体、需结构流水段底板混凝土强度达到设计的50%后、方可开挖下一结构流水段底板的预留土方。”的原则进行基坑土方开挖。根据场地条件情况，由于深基坑开挖跨度较大，在开挖过程中按照“大基坑，小开挖”的原则进行分区块开挖。根据招标图，本深基坑竖向设置三道混凝土支撑，第一道混凝土标高以上土方开挖深度较浅，基坑施工对地铁车站和盾构线影响范围较小，浅层土方开挖采用常规要求由中间向两边分层分块进行开挖并施工第一道混凝土支撑，第一道混凝土支撑以下共三层土方开挖拟分四块进行。先由西向东依次按第一至第四结构段的顺序进行土方放坡开挖，开挖至第二道支撑下位置处及时施做各自区域混凝土支撑，待第二道混凝土支撑分别达到设计强度80%后，依次进行第二道混凝土支撑以下土层开挖及第三道混凝土支撑施工。待第三道混凝土支撑分别达到设计强度80%后，按先后顺序开挖第四层土。最后将东侧第五结构段因临时汽车坡道需要保留的最后三层土和两道砼支撑分层完成开挖及施工。具体区块划分参见图1-4-3。在自西向东开挖结束相应区段的土方拣底后，及时跟进施工承台、基础梁和底板，并结束深基坑土方开挖。土方开挖计划四套设备进行施工，土方开挖过程严格按照放坡开挖要求进行，严禁垂直开挖。深基坑土方开挖采用长、短挖掘机及汽车运输。浅基坑西侧砼支撑部分按照深基坑做法，分层放坡开挖至坑底，东侧根据土钉墙分层施工进度进行分段顺序开挖。建华路站3号4号出入口亦按照明挖顺做法分层分段放坡开挖。.1基坑开挖施工方法及工艺流程（1）深基坑开挖方法及流程待压顶梁和第一道支撑达到设计强度后，首先进行三层地下室深基坑的挖土施工，具体施工流程如下：①当第一道支撑和围檩混凝土强度达到80%设计强度，且降水至一定标高后，分层分段开挖至第二道支撑底标高，施工第二道支撑和围檩，进行混凝土养护。②当第二道支撑和围檩混凝土强度达到80%设计强度，且降水至一定标高后，分层分段开挖至第三道支撑底标高，施工第三道支撑和围檩，进行混凝土养护。③当第三道支撑和围檩混凝土强度达到80%设计强度，且降水至一定标高后，分层分段开挖至坑底。④待局部深坑水位降到位后，进行电梯井深坑的施工。⑤进行地下室的施工，按照支撑拆除工况和顺序进行支撑拆除，自下至上施工直至完成地下一层楼板施工。（2）浅基坑开挖方法及流程待三层地下室地下一层楼板达到设计强度后，再进行浅基坑的挖土施工，浅基坑支撑部分按照深基坑做法，分层开挖至坑底。土钉墙部分施工顺序如下：①降水至一定标高后，挖土至压顶梁底标高或第一道土钉墙标高以下300mm的深度，施工土钉墙，沿基坑各边，每完成20m长度的土方开挖，立即进行相应范围的土钉墙施工，待该部分土钉墙施工完毕后，才能进行邻段土方的开挖。②降水至一定标高且已施工的土钉墙养护至48小时后，按第①点要求进行第二阶段土方开挖，挖土至第二道土钉标高以下300mm的深度。③依据前述要求，直至挖土至基坑坑底标高，并进行剩余部分土钉墙、复合土钉墙的施工。坑底以上30cm及地梁，承台，集水井等局部深处土方采用人工修整，并应随挖随铺垫层，严谨超挖，并抓紧施工承台及基础底板。基坑开挖纵坡保持1：3放坡，在基坑土方开挖中严格按开挖坡度施工，严禁在土方开挖中出现大的垂直土壁。每个土方开挖工作面机械配置如下：第一层土方采用4台PC200挖机直接开挖，第二、三层土方采用4台长臂挖掘机+4台0.3m3小型挖掘机下坑翻土配合挖土，第四层底层土方开挖采用2台长臂挖掘机+2套蚌式抓斗+4台0.3m3小型挖掘机下坑翻土配合挖土，基坑底面以上30cm厚土方采用人工开挖。1.5.6.2基坑开挖技术要点（1）土方开挖过程中及时封堵地下墙接缝或墙体上的渗漏点，并注意保护坑内降水井，确保降水、排水系统的正常运转。（2）基坑开挖过程中严禁超挖，基坑纵向放坡不得大于安全坡度，对暴露时间较长或可能受暴雨冲刷的纵坡采用钢丝网水泥喷浆等坡面保护措施，严防纵向滑坡。（3）基坑开挖后及时设置坑内排水沟和集水井，分区开挖至标高立即进行基底检查，并及时完成封底垫层施工。（4）机械开挖的同时辅以人工配合，特别是基底以上30cm的土层采用人工开挖，以减少超挖、保持坑底土体的原状结构。（5）加强基坑稳定的观察和监控量测工作，以便发现施工安全隐患，并通过监测反馈及时调整开挖程序。1.5.6.3确保基坑稳定的强制性措施（1）根据工序的特殊性，规范施工，严格按施组要求施工。根据施工场地周围建筑物和地下管线、现行技术标准、地质资料做好深基坑施工组织设计和施工操作规程，通过技术交底，使全体施工人员认识到深基坑开挖支撑施工是整个工程施工中的关键工序。基坑开挖应严格按照“时空效应”理论，采用分层、分区挖土，并遵循“竖向分层、纵向分区、横向分块开挖，先支后挖，深基坑底预留三米厚土体、需结构流水段底板混凝土强度达到设计的50%后、方可开挖下一结构流水段底板的预留土方。”的原则。（2）基坑开挖前进行必要的基坑土体加固地下墙墙址注浆：为防止开挖引起地下墙沉降和墙外土体松动沉降，确保开挖边坡稳定，在深基坑开挖前进行地下墙墙址注浆施工。（3）深井井点降水加固土体基坑开挖前不少于20天进行基坑内降水，以提高土体的抗剪强度，基坑开挖时，确保基坑内地下水位在开挖面以下1m。降水开始后，定期对基坑内外的水位观测孔的水位进行观测，以检查水位降落，降落值较大时，考虑用回灌式隔水法以防止对周围环境的影响。（4）充分做好基坑排水措施为保证基坑开挖面不浸水，要在坡顶外设置截水沟或挡水堤，防止地表水冲刷坡面和基坑外排水回流渗入坑内，随开挖在基坑内及时设置排水沟和集水井，防止基坑内积水。在基坑开挖前，在基坑外侧设置排泄水沟，排除地面明水，防止地面明水流入基坑内。（5）地下连续墙监测在基坑开挖过程中，对地下墙变形和地层移动进行监测，根据监测资料及地下墙变形警标，及时采取措施，控制变形。1.5.6.4砼支撑施工方案与工艺（1）施工工艺流程砼施工工艺流程如图1-5-17所示。（2）施工方法=1\*GB3①开挖及预埋钢筋凿出开挖至砼支撑标高位置，测量放线，定出预埋钢筋位置及砼支撑位置，根据测量放样将预埋钢筋凿出，及时清除连续墙上的附土及凿毛。=2\*GB3②钢筋施工预埋钢筋凿出后，连接预埋钢筋。砼支撑钢筋预先在钢筋加工场按设计尺寸加工成半成品，并分类、分型号堆放整齐。施工前再次对照设计图纸进行检查，检验无误后运至施工现场。钢筋现场绑扎，主筋接长采用单面搭接焊。焊缝长度不小于10d，同一断面接头不得超过50%。每段冠梁钢筋为下段冠梁施工预留出搭接长度，并错开不小于1m。冠梁的施工缝与连续墙接头错开且不小于2m。钢筋绑扎完成后，按要求埋设基坑护栏及其它预埋件。=3\*GB3③模板施工砼侧模采用15mm厚木模板，两侧钢管支撑加固，之间用拉杆连接、固定，斜撑使用带伸缩撑头的Ф48钢管。模板在安装前需涂刷脱模剂。=4\*GB3④混凝土浇筑及养护砼混凝土采用商品混凝土，混凝土泵车浇灌混凝土，并及时进行养护，养护期为14天。.5车站附属结构钢支撑施工方案与工艺建华站3号、4号出入口采用钢管支撑，它对维护基坑稳定、防止SMW搅拌桩等围护结构位移变形有着极其重要的作用。出入口明挖浅基坑钢支撑采用Φ609、t=16钢管支撑，竖向共设置两道，局部为三道。YesYesNoNoYes开挖砼支撑上部土方测量放样预埋钢筋凿出钢筋修整预埋钢筋初砼凿毛、清理砼支撑底基面清理、铺底模钢筋制安预埋件安装模板安装砼浇筑拆模、砼养护监理工程师验收监理工程师验收图1-5-17砼支撑施工工艺流程框图（1）钢支撑安装工艺流程钢支撑安装工艺流程见：图1-5-18。（2）钢支撑安装施工方法钢支撑主要由三大部分组成：一端固定端、中间段和活络端。支撑架设采用吊机现场吊接拼装。SMW工法桩围护的支撑安装需先安设钢围禀，再吊接钢支撑就位，最后进行预加轴力。钢支撑安装方法分别见：图1-5-19、图1-5-20。测量定位测量定位基坑围护结构平面找平钢围囹、支撑安装支撑拼装施加预应力结构施工支撑拆除焊接牛腿(支撑)焊接钢垫板和钢围囹图1-5-18钢支撑安装施工工艺流程框图图1-5-19钢支撑架设示意图①直撑安装支撑安装前先在地面进行预拼接以检查支撑的平直度，其两端中心连线的偏差度控制在20mm以内，经检查合格的支撑按部位进行编号以免错用，各部份的支撑采用整体一次性吊装到位。SMW桩安装钢围檩时，必须采用细石混凝土将钢围檩与围护桩间的空隙填充密实，确保钢围檩受力均匀。图1-5-20钢围囹平面位置示意图②斜撑安装因斜撑与围护结构有一定的夹角，不易直接安装支撑并施加预应力，斜撑安装前先将斜撑支座及钢围囹与预埋在围护桩的钢板进行焊接，将斜撑支座连成整体，然后进行支撑安装作业，其安装方法与直撑相同。③钢支撑轴力施加内力分析时，支撑按φ609mm计，壁厚16mm，水平间距为3000mm，出入口基坑竖向为两道支撑，局部加深段设置三道支撑，基坑开挖过程中随挖随撑，严格按设计要求设置支撑体系，并按设计要求及时施加支撑预应力，支撑内建立的实际预加轴力值为第一道撑50%，其余道撑为70%。（3）钢管支撑施工技术要点①千斤顶预加轴力必须分级加载。②钢管横撑的设置时间必须严格按设计情况掌握，土方开挖时应分段分层，按基坑开挖深度及开挖时间及时架设钢支撑。③所有支撑连接处，均应垫紧贴密，防止钢管支撑偏心受压。④斜撑处钢围檩及支撑头，必须严格按设计尺寸和角度加工焊接、安装，保证支撑为轴心受力且焊接牢实。⑤支撑体系的拆除施工应特别注意以下两点：拆除应分级释放轴力，避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。（4）钢管支撑施工的技术控制标准①钢支撑安装允许偏差见表1-5-8。表1-5-8钢管支撑安装允许偏差表项目钢支撑轴线竖向偏差支撑曲线水平向偏差支撑两端的标高差和水平面偏差支撑挠曲度横撑与立柱的偏差允许值±30mm±30mm≤20mm、≤1/600L不大于1/1000L≤30mm②基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞支撑体系，以防支撑失稳，造成事故。③施工时加强监测，对基坑回弹导致竖向支撑位移而产生的横向支撑竖向挠曲变形在接近允许值时，必须及时采取措施，防止支撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力稳定，确保基坑安全。土钉墙施工方案与工艺地下一层浅基坑土钉墙围护设计规格为Φ20@1000，L=6000mm，孔径100mm布置，围护表层为厚90mm的C20喷射砼，内设Φ6.5@200×200钢筋网。土钉墙施工与土方开挖交叉或平行施工，开挖与支护应分层分段进行，分层开挖深度低于拟施工土钉标高下0.3m土层，分段宽度一般为20m。在完成上一层作业面土钉与喷射混凝土面层达到设计强度的70%以前，不得进行下一层土层的开挖。主要施工工艺为：基坑开挖、平整坡面→设置土钉（包括钻孔、插入土钉钢筋、灌浆）→绑扎、固定钢筋网片→喷射细石混凝土面层、并进行养护→设置排水设施→验收。.1土钉施工（1）坡面经机械开挖后采用小型机具或铁锹进行人工切削坡面，保证边坡平整，并符合设计规定的坡度，然后按要求采用钢尺确定孔位，以木桩作为标记，孔位误差小于±5cm。（2）钻孔：钻孔前，根据设计要求对定出的孔位做出标记和编号，成孔过程中由专人做好钻孔记录，按土钉编号逐一记载取出的土体特征、成孔质量、事故处理等，并将取出的土体与初设时所认定的加以对比，有偏差时修改土钉的设计参数。本工程孔径为100mm，孔径误差为±5mm，成孔倾角为10°，偏差小于±1°，成孔后应进行清孔检查，对孔中出现的局部渗水塌孔或掉落松土应立即处理。（3）插入土钉钢筋：为使土钉居中，以保证钢筋处于孔位中心且注浆后其保护层厚度不小于25mm，在土钉钢筋置入孔中前，每隔2.0m设置一个φ6.5钢筋定位卡，清孔后将土钉钢筋置入孔中。若孔中出现局部渗水，或掉落砂土立即处理。图1-5-21土钉定位卡（4）注浆：注浆前要验收土钉钢筋安装质量是否达到设计要求。本工程采用P.C32.5水泥浆灌注，水灰比0.5，用砂浆搅拌机均匀后将注浆管插入孔内，距孔底250～500mm处，并在孔口部位注浆管上相应位置设置标记，便于检查。采用重力式注浆，直到砂浆饱满，在初凝前需补浆1～2次。为保证土钉质量，向孔内注入注浆体的充盈系数必须大于1.0，每次向孔内注浆时，预先计算所需的浆体的体积并根据注浆泵的冲程数求出实际向孔内注入的浆体体积，浆体应搅拌均匀，随拌随用，在初凝前用完。开始注浆前，中途停止超过30min或作业完毕后须用水冲洗注泵及其管路。.2钢筋混凝土面层施工（1）钢筋网片的安装：钢筋网片可用焊接可绑扎而成，网格允许偏差±10mm，钢筋网片每边的搭接长度应不小于一个网格边长或20cm，采用搭接焊时焊缝长度不小于钢筋直径的10倍，土钉钢筋端部通过锁定筋与面层内的加强筋及钢筋网片连接，其相互间应焊接牢固，钢筋网片在安放时应牢固固定在边壁上并符合规定的保护层厚度，钢筋网片可用插入土中的钢筋固定，在混凝土喷射下不出现振动。（2）混凝土喷射施工：喷射混凝土为厚90mm的C20喷射砼。喷射混凝土前，应对工人进行详细的技术交底，并对机械设备、风、水管路和电路进行全面检查及试运转，以保证混凝土顺利施工。喷射混凝土时应自下而上，喷头与受喷面距离宜控制在0.80～1.50m范围内，射流方向垂直指向受喷面，在钢筋部位应先喷填钢筋后方，然后再喷前方，防止钢筋背后出现空隙。在继续喷射下部作业时，应仔细清除预留施工缝接合面上的浮浆层和松散碎屑，并喷水使之湿润。喷射混凝土终凝后2小时，应采取连续喷水养护5～7天或喷涂养护剂。.3对易塌土体的处理及其他注意事项为防止基坑边坡的裸露土体发生塌陷，对于易塌土体可采用以下措施：（1）对修整后的边坡，立即喷上一层簿的砂浆或混凝土，待凝结后再进行钻孔；（2）在作业面上先构筑钢筋网喷射混凝土面层，而后进行钻孔并设置土钉；（3）在水平方向上分小段间隔开挖土方；（4）先将作业深度上的边壁做成斜坡，待钻孔并设置土钉后再清坡；（5）在开挖前，沿开挖面垂直击入钢筋或钢管，或注浆加固土体。土钉施工期间应主要采取的安全技术措施如下：施工前应认真进行技术交底，施工中应明确分工，统一指挥。各种设备应处于完好状态。张拉设备应牢靠，试验时应采取防范措施，防止夹具飞出伤人。注浆管路应畅通，防止塞泵，塞管。机械设备的运转部位应有安全防护装置。电器设备应接地、接零，并由持证人员安装操作，电缆、电线必须架空。施工人员进入现场应戴安全帽，操作人员应精神集中，遵守有关安全规程。在有地下承压水地层钻进，孔口必须设置可靠的防喷装置，一旦发生漏水涌砂时能及时封住孔口。.4土钉墙支护工程的验收根据《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202～2002土钉墙工程质量检验标准表6-16要求，本工程坚持下道工序对上道工序的验收，每根土钉的成孔、拉杆制作及安装、灌注及喷射混凝土在自检合格后，由监理进行中间验收，在工程竣工后，整理所有原始记录和试验结果。1.5.8主体结构施工方案与工艺本工程深基坑设计为地下三层钢筋混凝土梁板结构，南侧外圆弧浅基坑设计为地下一层钢筋混凝土梁板结构。建华站3号4号出入口也为地下一层钢筋混凝土梁板结构。主体结构均采用明挖顺做法施工。1.5.8.1主体结构施工方案（1）**综合体核心区南侧地下工程深基坑地下三层结构施工按后浇带共划分为五个结构段（第一～第五结构段），拟投入一个主体结构施工作业队四套资源，开两个工作面组织流水作业，即按第一结构段→第二结构段→第三结构段→第四结构段→第五结构段。主体结构施工顺序为垫层→承台基础梁→底板→地下三层侧墙及柱→地下二层板→地下二层侧墙及柱→地下一层板→地下一层侧墙及柱→顶板。浅基坑地下一层结构按自行设置的施工缝共划分为七个结构段（第六～第十二结构段），按照中间向两端的顺序施工。主体结构施工节段划分详见图1-5-22。（2）基坑土方开挖过程中充分考虑时间、空间效应并适时进行结构施工，结构施工采用顺筑法，遵循“纵向分段，竖向分层，从下至上”的原则。钢筋混凝土根据纵向分段、竖向分层的安排，严格按设计要求进行各分项工程的施工，钢筋现场制作，连接采用剥肋滚轧直螺纹和电碴压力焊连接；模板支架体系为大块胶合板+方木愣作主次龙骨+满堂红钢管脚手架，主体结构采用商品混凝土，现场浇筑采用混凝土输送泵于基坑北侧进行浇筑。（3）主体结构施工投入四套主体结构施工段的机械设备及模板支架。侧墙模板采用大块无穿墙拉杆支模体系组织施工，结构板采用满堂红脚手架支模施工，汽车泵分层、对称浇筑砼，使结构砼达到“内实外美”要求。（4）由于基坑平面尺寸约170×95m，为了满足工期要求，主体结构施工材料水平垂直运输计划投入共3台塔吊，作业半径分别为45米（2台）和57米（1台），其塔吊设置位置见1-5-23图所示。另外现场配1台25吨汽车吊配合材料地面运输运装卸。图1-5-23现场塔吊安装位置及作业半径示意图（5）主体结构砼采用商品砼，进场后，砼运输车多少由砼运输距离远近决定，届时在商品砼供应合同中予以明确。1.5.8.2混凝土垫层施工土方开挖完成后，清除软土，必要时，采用级配碎石换填；然后进行砼垫层工序施工，垫图1-5-22主体结构施工节段划分层砼采用分段施工，分段长度为主体结构施工节段端头加长2m。垫层施做前疏干坑内集水，垫层混凝土标号为C15。1.5.8.3模板工程（1）墙体模板本工程墙板模板采用大块组合模板。模板固定：预先在基础地板面设Φ48短钢管作为支撑的支承点，并结合板的满堂脚手架的布置模板支撑。在墙内设置Φ12@90×120cm对拉螺丝进行固定，对拉螺丝设止水钢片。（2）柱子模板圆形柱子模板采用定型组合钢模板，在钢筋绑扎完成后，利用负一层及负二层板满堂脚手架固定。（3）梁、板模板施工结构梁、板模板采用15mm厚竹胶板模板，“5×10cm”木条作格栅，钢管搭成满堂排架，立杆采用Φ48*3.5mm钢管，立杆的纵距b=0.9m，横距L=0.9m，立杆水平拉杆步距为@1200mmΦ48*3.5mm钢管，落地20cm设扫地杆，梁底部位进行加密处理。当梁跨度大于4m时，按跨长2/1000起拱。平台模板铺设时，不到七夹板模数时，采用木模镶嵌严密，防止漏浆。平台模板底模格栅设置时，应相互错开接头，保证平台排架有足够的强度、刚度及稳定性。平台排架搭设按6m间距设垂直剪力撑；排架高度范围内设三道水平牵杠，最下一道牵杠距地面20cm。模板验收允许偏差见下表1-5-9。表1-5-9模板安装允许偏差项目名称允许偏差值(mm)相邻两板表面高差3模板尺寸宽柱±5梁、板0～-10高柱0～－5梁、板0～-10长0～-5表面平整度5钢筋采用现场加工制作、安装。梁、板中纵梁筋直径大于25mm采用焊接，小于25mm采用搭接。柱竖向钢筋采用竖向连接器连接。钢筋保护层厚度采用预制砂浆垫块控制。其钢筋加工制作及安装工艺流程见图1-5-24。原材料验收原材料验收钢筋加工钢筋绑扎检查成品保护测量放线整改自检图1-5-24钢筋加工制作及安装工艺流程1.5.8.4钢筋工程（1）钢筋工程施工工艺（2）钢筋的配制与绑扎本工程所用钢筋均按设计施工图纸及现行规范和施工规程的要求进行现场下料和加工。加工好的钢筋应按类别和尺寸堆放并挂牌标示，以免错用。钢筋进场必须根据施工进度计划，做到分期、分批进场和分类别堆放并作好钢筋的标示和维护工作，避免锈蚀或油污，确保钢筋表面洁净。钢筋原材料出厂合格证，原材料试验报告单及焊接试验报告单等质保资料有关数据，必须符合设计及规范要求。钢筋加工表经复核无误后，方可施工。钢筋加工要先制作标样，然后加工成品，成品挂牌堆放并标注钢筋编号、规格、根数、加工尺寸、使用部位，成品经检验合格后，方准使用。板梁钢筋的绑扎在底模工程完成后进行。边墙钢筋的绑扎在土方开挖后连续墙表面清理干净后进行，零星结构的钢筋绑扎在主体钢筋完成后进行。铺设梁钢筋时，设钢筋定位架；铺设板钢筋时，设架立钢筋。梁主筋遇中间立柱时，按设计要求进行节点处理，处理原则是按图施工，保证结构受力要求，同时又要满足混凝土浇筑的施工要求；边墙钢筋绑扎顺序为先连接临连续墙面钢筋，再连接非临连续墙面钢筋，钢筋绑扎完毕验收合格后进入下道工序施工。各层板梁的绑扎顺序为：先绑梁，再绑中间板、两边板，并做好梁板钢筋骨架的交错穿插布置工作，同时预留好边墙插筋。其它零星结构如集水坑、楼梯的钢筋绑扎顺序按常规进行。（3）预埋件及预留