S和七大浪费专题培训课件

7S和七大浪费哪些企业是世界级的企业?一流、二流和三流的企业是什么样子的？三流企业每个人乱扔垃圾,物品随便摆放二流企业有人专门进行垃圾清理，和物品的摆放.一流企业每个人自觉维护环境的清洁,没有人乱扔垃圾，随意摆放物品.效果：改善生产环境，保证安全生产，提高员工素质，降低生产成本，提高企业形象。

上世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了5S管理方法，彻底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。从1-30数数并用直线连接，10秒内数到几？我的工作点依次用1-30这30个数字表示。从1开始数，数到30，相邻的数用直线连接起来，看你在10秒内能数到几。12312141546231691019522182411820717282113292625302731323334363538373940@%&$#ANEWKuxsph去掉不必要的数后，10秒内数到几？我对我的工作点进行了挑选，把不需要的拿走。现在，看你在15秒内从1-30，能数到几。12312141546231691019522182411820717282113292625302731323334363538373940把必要数字摆正后，10秒内数到几？

治标不治本

123121415462316910195221824118207282113292625302717我稍微对我的工作点进行了一些整理，摆放端正。现在，看你在10秒内从1-30，能数到几。把数字重新排序后，10秒内数到几？

标本兼治现在，我的工作点已经按标准、按顺序整理排序，并且数字是同样大小的。看，你从1数到30有多容易！123456789101112131415161718192021222324252627282930寻找缺失的数字——发现异常现在我的工作点已经按5S的标准做好了。看看缺了哪个工作点？1214154623169101952218241182071728211329262530???弥补缺失的数字

——解决异常，持续的5S5S做好后，异常情况的发现和解决是多么的容易！发现问题并及时解决，5S的维持并不难！1214154623169101952218241182071728211329262530123277S

整理

整顿

清扫

清洁

素养

安全

节约序号中文日/英文(拼音)关键词含义1S整理Seiri区分★区分要与不要的东西——区分时要清楚

★不要的东西坚决排除——排除时要狠心2S整顿Seition安顿★要的东西标准化定置——三定原则是关键

★按IE原则标准化布置——空间利用为核心3S清扫Seiso清扫★去污去脏，宜勤宜细——风起于青萍之末

★不留死角，完全彻底——弊弥于扫帚之端4S清洁Seiketsu保持★彻底清洁，巩固成果——问题显现无余

★追求美感，赏心悦目——达成质的提升5S素养Shitsuke习惯★不断熏陶，养成习惯——心变则行为变

★持之以恒，修成正果——人优则产品优6S安全safe意识★消除隐患，排除险情——一切以安全为重7S节约save成本★成本意识，物尽其用——节约，人人有责7S的含义:整理(1S)留下有用东西清除余下的废物腾出空间提高效率目的将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品整理活动要与不要，一留一弃对你所在的场所进行全面检查，包括看得到的和看不到的按照“必要”和“不必要”的标准，对物品进行区分不必要的物品坚决清除每天都要进行自我检查PHOTO角落处的落地件要及时发现并清理一目了然，不用花过多时间去找整顿（2S）一物一位，物归其位；定位、定量、定容并标识。工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。目的特别说明它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何立即放回原位。我们必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。-----管理人员的责任整顿取用快捷科学布局三个要素：场所、方法、标识三个原则：定位、定量、定容1.将上一步的整理工作落实到位2.将需要的物品按规定放在正确的位置3.物品摆放必须整齐、到位，切忌随手乱放4.取用物品之后及时放回原处，并且摆放整齐物品放置要在规定地点而且必须整齐规范，不可堆放混乱不恰当的物品以不恰当的方式放在了不恰当的位置。还是那句话：必须放在规定的地点。整顿的最高境界新进员工不需询问，都能通过物品的定置管理、标示管理，能够对现场的物品一目了然。清扫(3S)将现场不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾无污秽状态1.技术层面：工艺要求、减少磨损、易于发现故障2.心理层面：心情舒畅、对不良行为有压力3.象征层面：反映管理水平、客户对企业的态度清扫的“疗效”：明确自己的清扫责任区和清扫标准B.彻底清扫，不留卫生死角B.按时对设备进行清理，发现问题及时汇报C.努力寻找污染源，争取从源头上减少垃圾的产生清扫垃圾

保养设备

美化环境清扫至于“清扫”，没人不会吧？细节决定成败，清扫工作一定要注意角落清洁(4S)

维持前3s的成果，使员工觉得整洁卫生。清洁的作用维持整理、整顿及清扫所取得的成果清扫标准化整理标准化，规范化不随手放东西，将工具进行分类干净高效安全清洁：洁净环境，贯彻到底1.检查自己是否已经做好前面的3S工作2.认真维护前3S的工作成果，保持环境的整洁规范3.清洁是一种用心的行为千万不要只在表面下功夫4.清洁是随时随地的，不要只集中在上下班前后好的工作环境靠自己创造和维持！！素养（5s）每个员工自觉遵守公司的规章制度，养成良好的工作习惯，做到以厂为家、以厂为荣的境界。素养：持之以恒，养成习惯。1.时刻牢记前面的4S工作，不断检查自己是否已经做好2.服装干净整洁，衣着得体3.文明礼貌，乐于帮助他人4.遵守各项规章制度5.设备的操作要符合标准，不可自我“创新”良好素养提升高度安全（6S）1.设备操作必须严格按照标准进行2.设备出现问题要及时汇报3.熟悉灭火器材的使用4.不要占用安全通道，不要遮挡通风口5.在车间内不可追逐打闹消除隐患，排除险情设备操作必须严格按照标准步骤安全无小事节约—合理利用资源，物尽其用1.培养成本意识，能用的东西尽可能利用2.以主人的心态对待公司的资源3.认真操作，减少不良品的产生4.切勿随意丢弃，丢弃前要考虑它剩余的使用价值勤俭节约持久发展7S的推行的意义:7S推行的三个层次/阶段八大浪费(eightwaste)

不良品的浪费

制造过多的浪费

加工的浪费

动作的浪费

库存的浪费

搬运的浪费

等待的浪费管理的浪费

浪费的定义：浪费指不增加附加价值，使成本增加的一系列活动。一.

不良品的浪費定义：

所谓不良品的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。导致的影响：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。一.不良品的浪費浪费的产生：来料不良﹕供应商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验、投入检查或后工序未发现﹔制程不良﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔使用者破坏﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔浪费的消除：来料不良：及时制止；供货商改善(制程﹑品管系统﹑包装物流)；进料质量控制；提醒投入者注意。制程不良：及时指正；培训技能；设备﹑治工具﹑工艺流程防呆。使用者破坏：及时提醒；醒目标示；培训；教导。此类问题完全可以避免，多用一点心，勤快一点就可以了。有时候避免浪费就是这么简单！！！产品不及时疏理，容易造成通道堵塞、产品掉到筐外等产生不良品，造成一定的浪费。二.

制造过多的浪費定义：

前工程之投入量，超过后工程单位时间内之需求量，而造成的浪费。导致的影响:1.设备及用电气油等能源等增加2.放置地,仓库空间增加3.利率负担增加4.多余的作业时间,管理工时二.制造过多的浪费浪费的产生过量计划﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔例:交货需求5K、5K、5K计划5.2K、5.2K、5K(4.6K)前工序过量投入(WIP):工时不平衡﹔Push方式﹔广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔例:如下所示﹐后工程在单位时间内需求1台/次﹐提供8台/次浪费的消除：过量计划﹕计算机信息集成控制﹔准确掌控不良(报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机制﹔缩短交付周期(CT﹑批量)。前工序过量投入(WIP)﹕生产线平衡;Pull方式﹔制订单次传送量标准﹔一个流作业﹔作业要求。三.加工的浪费定义：

加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。过剩的种类：品质过剩﹔检查过剩﹔加工过剩﹔设计过剩﹔消除过剩的思考：能否去除次零件的全部或部分﹔能否把公差放宽﹔能否改用通用件或标准件﹔能否改善材料的回收率﹔能否改变生产方法﹔能否把检验省略掉﹔供货商是否适当﹔是否确实了解客户的需求﹔四.动作的浪费定义：

生产操作动作上的不合理导致的时间浪费。如:生产作业时调整位置、翻转产品、取放工具物料等不必要的动作浪费。常见的动作浪费主要有以下12种：1.两手空闲的浪费2.单手空闲的浪费3.作业动作停顿的浪费4.作业动作太大的浪费5.拿的动作交替的浪费6.步行的浪费7.转身角度太大的浪费8.动作之间配合不好的浪费9.不了解作业技巧的浪费10.伸背动作的浪费11.弯腰动作的浪费12.重复动作的浪费四.动作的浪费浪费的产生：操作不经济﹕动作不精简﹔动作多余设计不合理﹕可同时完成但未同时﹔未考虑调整/转换/取放﹔

物料需要翻找﹔浪费的消除：操作不经济﹕按经济原则设计并标准化﹔ECRS（Eliminate、Combine、Rearrange、Simplify）。设计不合理﹕合理设计﹔变成设计要素﹔设计验证与稽核﹔符合人体工效设计摆放位置的改变，使得取放产品时减少了转身的动作，解决了这一动作浪费的问题。工作中要思考如何能省时省力、轻松舒适，多思考是否可以改善。当然这必须得在不影响质量的前提之下！！五.库存的浪费定义：

由于前后工序产能不均衡﹐或不同步生产而产生的库存所造成的浪费。物料加工后不能直接传到下工序,而需要库存;可以在线加工的物料,在其它地方加工;未同步化与均衡化生产造成的库存.物料不齐备,造成的库存;工序不平衡,造成库存.造成库存的例子：五.库存的浪费“在库”作为资产本来是有价值的﹐但过多的话则会面临以下风险﹕1﹑降低资金的周转速度﹔2﹑占用大量流动资金﹔3﹑增加保管费用﹔4﹑利息损失﹔5﹑面临过时的市场风险﹔6﹑容易变质劣化。改善在库过多的方法：1﹑分类管理法---根据生产计划及交货期分批购入原材料﹐保证最低库存量﹔通用性生产物料考虑实时生产或实时送货的方式﹐降低库存。2﹑JIT库存管理---广告牌管理3﹑控制在库金额。4﹑定期盘点。5﹑库存警示方法。六.搬运的浪费定义：

流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运走动等浪费﹐包括人和机器如：物流损失﹔时间损失﹔动作损失﹔劳动强度高﹔效率低。

搬运本身是一种无附加价值的动作,若分解开来又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪费.浪费的产生：工厂布局﹕物流动线设计﹔设备局限﹔工作地布局﹔前后工程分离﹔设计兼容性﹕业务扩充→新增工序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景不明→未作整体规划﹔六.搬运的浪费改善方向﹕1﹑合理化布局2、搬运手段的合理化合理化布局设计的要点1﹑辅助生产线的终点﹐应尽量接近供给对象的主生产线工序﹔2﹑充分探讨供应各工序零部件的方法﹔3﹑研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法﹔4﹑沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所﹔5﹑不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序﹔6﹑确保设备的保养与修理所需空间﹔7﹑生产线的形状受到产品和场地的制约﹐可从安装﹑零部件供应﹑管理方面考虑﹐采用最为合适的形状。搬运手段合理化搬运作业遵循原则﹕机械化原则﹔自动化原则﹔标准化原则﹔均衡原则﹔及时原则﹔直线原则﹔安全第一原则。搬运方法﹕传送带﹔定量搬运和定时搬运。搬运工具的合理化现场布置的合理化七.等待的浪费定义：