精益生产的发展与变迁

精益生产在全球的演进逻辑及中国实践华制国际赵胜目录一、世界级制造二、精益生产的定义三、推行精益是一场变革四、中国企业推行精益的终极目标五、中国企业的精益实践WCMWorldClassManufacturerJPSJapanProductionSystemTPS(TOYOTA)KPSKoreaProductionSystemSPS(Samsung)HPS(Halla)GPSGermanyProductionSystemBPS(Boach)MPS(Daimler)CPSChinaProductionSystem……XPS…ProductionSystem一、世界级制造世界级制造总准则：准则1：依照客户或产品族成立团队，团队中包含客户代表准则2：获得和运用有关客户、竞争力分析和最佳实践的信息资料准则3：专注于在质量、快速反应、柔性、价值方面持续与快速的改善准则4：一线员工参与到所有的变革和战略规划活动内以协助实现企业一致的目标WCMTPSToyotaProductionSystemGM-GMSGlobalManufacturingSystemHPS(mando)HallaProductionSystemMPSMercadesProductionSystemFIATFIATWorldClassProductionSystemBPSBoschProductionSystem先进企业为了达成WorldClassManufacturer，已经构筑了固有的生产方式。全世界中具有竞争力的制造业生产方式和相关企业的经营者领导力，独特的文化等相结合而形成的制造系统。一、世界级制造根据各国文化、技术积累、产业集群和民族性格等特点，形成了各国的精益生产方式。世界级制造和精益制造最终融合到了一起，形成21世纪企业在竞争获胜的新的强大武器——世界级制造将成为二十一世纪优秀制造的新标准。最佳品质、最低成本、最短交期、最佳安全性、最高员工士气准时化在正确时间生产正确数量的正确零部件节拍时间规划连续流拉式系统快速切换一体化物流自働化（在制品质量)使问题显现自动停机安灯人机分离防错在制品质量控制解决问题的根本原因均衡化生产目视管理稳定且标准化的流程丰田思维方式持续改善人员与团队减少浪费选拔禀议决策共同目标交叉培训现地现物解决问题5个“为什么”关注浪费丰田生产方式（ToyotaProductionSystem）一、世界级制造——丰田生产方式TPS制造生产线革新物流革新制造基本革新内置化生产线构筑进化的cell房MultiLCA适用根据SCM的库存管理仓库运营方法物流模拟试验浪费去除LOB提高作业环境改善支援体系：生产技术研究所、工程技术、物流部一、世界级制造——三星生产方式SPS计算能力、信息提取和交流系统所带来的改变，已经在制造业中“肆虐”。关于这样一个新时代的表述不尽相同：德国称其“工业4.0”（Industry4.0），美国则更多地将之概况为颇为宏大的概念“工业互联网”（IndustrialInternet）。实际上，无论叫什么名字，本质上都是信息技术与工业技术的高度融合，表述的是网络、计算机技术、信息技术、软件与自动化技术的深度交织所产生新的价值模型。“工业4.0”描述的是以信息物理系统（Cyber-PhysicalSystem，CPS）为基础，工业领域的设备、生产与系统以网络化的形式向互联网迈进，这是一种由集中式控制向分散式增强型控制的基本模式转变，最终建立一个高度灵活的个性化和数字化的产品与服务生产模式；“工业互联网”则指的是复杂机械与网络化的传感器和软件的整合，这涉及机器学习（machinelearning）、大数据、物联网和M2M（machine-to-machine）等领域，其过程包括从机器提取数据，进行实时分析，将其用以调整操作。一、世界级制造——工业4.0&工业互联网“工业4.0”概念包含了由集中式控制向分散式增强型控制的基本模式转变，目标是建立一个高度灵活的个性化和数字化的产品与服务的生产模式。在这种模式中，传统的行业界限将消失，并会产生各种新的活动领域和合作形式。创造新价值的过程正在发生改变，产业链分工将被重组。德国学术界和产业界认为，“工业4.0”旨在通过充分利用信息通讯技术和网络空间虚拟系统—信息物理系统（Cyber-PhysicalSystem)相结合的手段，推动制造业向智能化转型。“工业4.0”项目主要分为两大主题，一是“智能工厂”，重点研究智能化生产系统及过程，以及网络化分布式生产设施的实现；二是“智能生产”，主要涉及整个企业的生产物流管理、人机互动以及3D技术在工业生产过程中的应用等。该计划将特别注重吸引中小企业参与，力图使中小企业成为新一代智能化生产技术的使用者和受益者，同时也成为先进工业生产技术的创造者和供应者。一、世界级制造——工业4.0&工业互联网工业4.0的内涵工业4.0的基本特征智能机器：用先进的传感器、控制和软件应用等新方式连接大量的机器、设备等；先进的分析能力：基于物理的分析、预见性算法、自动化和材料科学的专业领域知识，电力工程和其他重点学科，这些都有助于理解机器和系统的运作；工作中的人：让工作中的人无论身处工厂、办公室、医院还是移动中，都可以高质量、安全地进行智能设计、运作、维护。一、世界级制造——工业4.0&工业互联网实施工业4.0的四个关键要素数字制造设备自働化精益生产人才培养一、世界级制造——工业4.0&工业互联网宝马智能工厂目录一、世界级制造二、精益生产的定义三、推行精益是一场变革四、中国企业推行精益的终极目标五、中国企业的精益实践人力设备时间场地物料资金最少的合格的产品正确的数量准时的供货具竞争力的价格最大的利润精益就是通过不断消除企业各种过程中浪费，提高质量、减少库存、缩短时间，从而以最小的投入满足顾客的需求，并获取最大的回报精益生产是当前工业界公认的一种最佳生产组织体系和方式二、精益生产的定义1.什么是精益生产？二、精益生产的定义2.精益生产的演进史1890sScientificManagement19世纪90年代科学管理费雷德里克·泰勒进行工作分析，寻求每项工作最佳的工作方式。泰勒引入计件工资制来刺激工人，并且对每个零件在工厂的加工路线进行研究，把复杂的生产工艺放在一起。泰勒还引入了标准成本计算来配置设备和人工的额外支出。这些工作都为大批量生产方式创造了基本的管理工具。二、精益生产的定义2.精益生产的演进史1908TrulyInterchangeableParts真正的可互换零件亨利·福特生产了一种标准车型，并且要求他的工厂和供应商采用标准的计量系统，实现了可互换零件的飞跃。福特声称：“在我的工厂，生产不用图纸。“二、精益生产的定义2.精益生产的演进史1977FirstDisseminationofTPS丰田生产方式第一次发布丰田的张富士夫、Y.Sugimori等人在英国一份工程杂志上首先发表了一篇文章，专门介绍丰田生产方式的逻辑。二、精益生产的定义2.精益生产的演进史1979FirstAcademicInvestigations第一次学术调研麻省理工学院开始一个项目——汽车的未来——研究新的设计方法，这个项目后来在1985年成为一个国际性的汽车项目。自此，精益生产方式在全世界范围内得到广泛关注、研究及推行。詹姆斯·沃麦克二、精益生产的定义2.精益生产的演进史1989，沃麦克教授出版《改变世界的机器》一书，在书中首次详细描述和介绍了精益生产方式，宣布精益生产方式的原理同样可以用于全世界每一种行业。1996年，出版《精益思想》，总结出精益生产方式的5个基本原则，将精益方式扩大到制造业意外的所有领域沃麦克教授开始将精益思想发展至消费者与供应链的问题解决上——解决消费者和供应商的问题，他将“精益消费”和“精益供应”联结为一体，塑造了一种全新的强有力的竞争模式。目录一、世界级制造二、精益生产的定义三、推行精益是一场变革四、中国企业推行精益的终极目标五、中国企业的精益实践除了妻子和儿女，其他一切都要变。——李健熙精益从本质上说是一场变革三星集团从1993年开始新经营的变革，20余年的变革之路从未停歇。任何变革都不是一变就灵，任何变革也不是一劳永逸。企业从粗放管理，跨越到精益管理，对企业来说意味着一场全面而深刻的变革。1.精益变革模型精益变革层次“新乡奖”精益变革模型美国新乡奖精益变革模型认为，精益变革具有三个层次：原理层次、系统层次、

工具与技术层次。2.精益变革的三个层次原理层次精益是什么？为什么推行精益？如何推行精益？系统层次形成完整的可持续改善的模型工具与技术层次利用精益工具和方法进行点滴改善生准系统，品质系统，物流和供应链系统，生产计划系统，研发系统等5S，看板，JIT，快速换模，目视化，标准化，安灯，QCC，PDCA，QCD，价值流图，PMC，TPM等文化，理念，哲学，领导力等高层中层基层沟通愿景规划。利用各种手段沟通愿景和战略规划，通过领导的示范来传授新行为；促进变革行动。扫清变革中的体制、结构、制度、人及观念等方面的障碍，鼓励冒险；

改善试点突破。在示范区成功建立、测试精益模式，取得突破进展，保持变革激情。产生紧迫感。识别并讨论挑战和危机、公司现状及机会，创造紧迫感，转变意识；建立领导联盟。建立一个由一把手挂帅的、来源广泛的领导联盟来统领变革协同作战；打造愿景规划。建立公司的愿景规划指导精益变革，设计实施这一愿景的战略规划。

3.推进精益三个阶段阶段一：准备阶段创造精益变革环境阶段二：试点阶段精益变革试点突破阶段三：深化阶段巩固成果持续改善深化精益变革。在全公司范围内推进精益改善并整合供应链，建立企业精益管理系统。巩固变革成果。将精益管理系统书面化、标准化并持续改善，融入到公司的血液中。

4.精益变革的关键步骤根据行业与具体管理功能的需求，精益方法工具与专业工具相结合价值流与功能模块相结合，在一定区域内重点改善，提升并固化重要组织能力以实现一定管理区域运营目标为主线的自上而下的有节奏的变革集中力量在一定功能上深化有效推进，容易固化和复制有清晰的进程与做法作为目标，可根据需要进行清晰长期的蓝图规划自上而下的系统推进，有招有型有序推进，以点带面，再逐步展开目录一、世界级制造二、精益生产的定义三、推行精益是一场变革四、中国企业推行精益的终极目标五、中国企业的精益实践四、中国企业推行精益的终极目标TPSLPSXPSXBS个性丰田生产方式ToyotaProductionSystem个性个性共性精益生产方式LeanProductionSystem某公司生产方式XProductionSystem某公司管理方式XBussinessSystem目录一、世界级制造二、精益生产的定义三、推行精益是一场变革四、中国企业推行精益的终极目标五、中国企业的精益实践制造业服务业非盈利组织1950年代Zara1960年代1970年代1980年代1990年代2000年代2010年代2010后--精益在全球的传播及本土精益转型热潮目前精益已在全球企业得以广泛应用并已逐步扩展到非制造领域，其中包括服务、医疗和公共服务等各行业。精益制造精益政府精益医疗精益服务精益物流精益供应链精益办公精益思想1、企业及非赢利组织应对经济萧条、危机和残酷竞争的首选2、企业及非赢利组织取得和保持世界级运营水准的手段3、企业及非赢利组织实施“绿色理念”的管理路径精益管理中国企业推行精益概况外商独资、合资企业国有独资企业民营企业中国企业推行精益概况外商独资、合资企业国有独资企业民营企业工信部和国资委要求推精益中国企业推行精益概况国有独资企业兵装集团把推进精益管理，作为落实科学发展观的重要抓手，作为转变发展方式的战略举措。推进精益制造和精益管理是兵装集团“211战略”和“十二五”管理创新规划的明确要求，是企业在管理上转型升级、整体跨越的迫切需要，是企业适应全球激烈市场竞争的现实选择。中国兵器装备集团公司制造管理体系（CSPS）兵装集团的管理历程

1999-2002CSG抓制度管理“2+4+5”模式。2003-2006CSG抓5S管理、清洁生产等。2006-2007CSG开始号召推行精益生产。2008-2011CSG实质性大范围推进精益管理。2011-2015CSG力争实现主要工业企业管理现代化，管理水平达到国内行业领先、国际一流。资料来源：中国兵器装备集团公司CSPS页数：016一、推进精益管理工作的指导思想以建设“高科技、国际化兵器工业”、“科学发展、五年翻番”为指针，解放思想、开拓创新，着力打造集团公司精益生产和精益管理体系，努力创新集团公司先进的制造模式、管理模式和经营模式，为建设具有国际竞争力的兵器工业奠定坚实基础。兵器集团的策略二、推进精益管理工作的总体目标宣贯精益管理思想、实践精益生产理念，塑造精益文化；在机构、班组、培训、设备、制造、质量、物流、成本、安全、环境、职业健康、行为规范等各方面推进精益生产各项工作，通过全面推行精益生产，提高集团公司整体生产管理水平、产品竞争力和盈利能力；形成具有兵工特色的精益管理模式。三、推进精益管理工作的原则1、遵循与世界一流企业对标，明确努力方向的原则。2、遵循促进相互交流，向身边样板学习的原则。3、遵循持续深入扎实推动精益基础改善的原则。4、遵循追求可衡量的财务收益的原则。5、遵循培养精益人才的原则。6、遵循转变观念、变革动力的原则7、遵循一把手参与精益、责任考核的原则8、遵循全员参与，营造精益改善文化的原则9、遵循试点推进，分步实施的原则兵工集团的策略中国企业推行精益概况外商独资、合资企业国有独资企业民营企业当前状态华西希望愿景“真北”三年目标状态六年目标状态三年时间狠抓基础管理，以期达到国内同等规模企业的中上水平达到国内同等规模企业的一流水平华西希望需求华西希望集团全面改善氛围形成，初步建立精益的管理体系策略半年目标状态持续改善试点单位突破

精益企业整合供应链1000亿集团20122011201020092008恒安18.9%15.5%18.2%19.5%16.8%宝洁12.6%14.3%16.0%16.9%14.5%恒安集团与宝洁公司近五年利润率比较资料来源：恒安年报、美国《财富》备注：恒安从2002年开始正式导入流程改善项目，目前被泉州市政府确定为泉州“精益标杆企业”美的愿景：成为世界级受人尊敬值得信赖的精益企业打造电信行业的丰田公司！精益……生产体系推行原则与计划一、变革需求企业面临的共同难题时代的巨轮普遍情况：来自同行的竞争客户更为苛刻的质量和交货期要求客户不断提出成本下降的要求内部获取最大利润的要求企业家的思考：超前、强有力的技术研发和市场拓展；雄厚的资金后盾具有竞争力的现场管理能力现状对应点：需要存活下来及争取最大利润率，前两者需大量资金投入，困难较大；唯有第三条路容易实现，绝大部分企业会选择在强化内部现场管理能力、降低成本方面下工夫；为强化和提高＝＝＝采用：精益六西格玛，做为改善利器。品质事关企业生死三鹿事件引起的中国乳业大地震不是所有牛奶都叫“特仑苏”“特仑苏”经过437次权威检测！以上焦点何在？共性何在？－－－品质！蒙牛新广告品质事关企业生死新的现实中国企业的出路何在：技术创新

方法创新开源节流2009年，国务院派出多位经济学家到深圳、西安等多地开展代号为：暖春行动；学者普遍认为：中国企业需要进行产业升级－－技术及管理升级；技术升级涉及资金、技术壁垒等等难度较大管理升级涉及企业内部流程优化，有可操作性二、精细化管理－－企业的必由之路精细化管理消除不必要的动作改正错误的动作确定合理的操作选用合适的工具科学管理之父泰勒动作的研究与分析工人的培训教材：合理的操作方法、合适的工具，使工人做到超过定额。精细化管理的改善方向及目标精细化的方向：“零缺陷”、“准时化生产”、“零库存”－－通过对经营各环节的关键点进行精确的现状确认、问题预防、有效控制和对关键问题的突破改善，从而大幅度降低经营成本，提升经营利润。理想状况：按照客户需求质、量进行生产精益生产方式全面质量管理+图示说明：利润来源成本区边际成本F－cost利润区增加产量（销售）降低成本主要改善方向与目标工具J.I.T→精益制造→IE→6西格玛→在需要的时候按需要的量生产所需的产品↑利润率↓成本：彻底排除浪费适时适量弹性作业人数质量保证JustInTime少人化“自主化”生产批量控制生产同步化缩短转拉时间防错生产均衡化可视化看板管理作业标准化生产技能多面手全面自动化生产先进设备品质控制SOP6西ERPIEIEERPIE精益制造二、企业收益模型企业的收益模式能产能力聚焦于：现改善营业收入：$100K-变动成本：$60K-10K=毛利：$40K+10K-固定成本：$30K=利润：$10K+10K变动成本：成本总额随着业务量的变动而成正比例变动的成本，如：原料、销售、制造固定成本：成本总额在一定时期及一定业务量范围内，不受业务量而变动的成本，如：管理第一条路：提升营业收入第二条路：降低变动成本第三条路：降低固定成本改善现有利润的途径：销售、新产品等提升效率、降低浪费设备折旧、管理费三、精益生产理念精益生产方式精益生产（LeanProduction）：用少的投入，产出多的效益；是一种通过在整个业务过程中消除所有浪费而取得显著、持续的业绩改进的策略一种消除浪费的系统方法一种业务改善策略一种长期全员参与的行为一种保证业务成功的组织文化精益改善永无止境，贵在坚持。特点：强调物流平衡，追求最小库存（要求上一工序加工完的零件立即可以进入下一道工序）；生产中节拍可由人工干预、控制，但重在保证生产中的物流平衡。需要物流平衡，必须是由IE部门进行节拍的计算，分析并分配动作及流程数量时间；全面质量管理（TQM），强调质量是生产出来的，并非检验出来的。精益思想价值价值流流动需求拉动完美精益生产系统降低成本，改善质量，缩短生产周期没有完美事物，需要不断改进！按需求生产如河流一样通畅流动从接单到发货过程的一切活动站在客户的立场通过最优化的价值创造过程，为客户提供最优的价值，实现双赢。精益生产体系架构追求卓越的业绩（Q.C.D.S.M）核心理念：消除生产过程中的一切浪费建立JIT模式自动化思想创建精益团队连续流一个流拉动式均衡化柔性化标准化按灯防错就地品质管理

5W1H

下一制程是客户自动化设备现场现物改善活动育人方式以育人为核心看板、超市化、节拍、缓冲库存、安全库存、混合生产、快速切换、单元生产方式、多面手5S活动、TPM、IE手法、可视化管理、规范生产管理第一步：平整的地面－－标准化生产体系精益思想流程企业生产流程包括：订单处理采购下单供应商备料运输来料检查原料存储搬运及等待加工生产检验及返工成品存储成品发运货款回收交付周期制造周期升值阶段精益化贯穿了价值创造过程：从概念到投产的设计过程；从订货到送货的信息流通处理过程；从原材料到产成品的物质转换过程；全生命周期的支持和服务过程。涉及每一个流程环节，每一个部门、每一个人。如精益生产只局限在生产作业层次，则生产部门孤掌难鸣，效果自然不好。员工只需对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程。10%10%增值时间增值比率＝增值时间制造周期＝仅为10%增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间。如：改变形状、改变性能、组装、包装等。而不增加价值的活动就是浪费：凡是超过生产产品绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费。企业中常见的浪费：过量生产、物料搬运、流程处理（加工浪费）、等待、纠错或废弃、人的移动、库存等七大浪费。而导致这些浪费的原因是：管理浪费（即管理不当产生的浪费）而精益生产的目的就是：通过一整套的方法论来消除经营环节中的这些浪费。推行的步骤与方法四、精益生产改善路径危机意识和实施动力管理层培训内部组识培训数据采集当前业务指标产品/工艺批量/混线生产流程图工作内容差距评估当前状态平衡生产线；生产线设计；培训拉动式进度安排；看板；6S设计标准化生产流程、标准化作业管理其他工具和培训（按需要）品质改善：减少作业准备：差错预防设计目标流程和目标测定项目管理与执行持续改进未来状态全员参与的文化、6S、TPM、J