产线平衡(整理版)

IE技委会专案办

产线平衡改善手法IE技委会专案办1.概论…………….(

3

~

6

)2.生产线平衡相关定义…………….……………(

7

~21)3.生产线平衡改善实施………….(22~53)

3.1)

Step1

:现状数据收集、

Flow-chart建立………..….(23~29)

3.2)

Step2

:制程分析及改善……………….(30~42)

3.3)

Step3

:作业要素(单元)确立….……….(43~45)

3.4)

Step4

:作业重组及产线平衡……………….………...(46~50)

3.5)

Step5

:标准化建立……………….…...(51~51)4.生产线再平衡…………………..(52~53)5.改善案例的分享

…………….…(54~64)目录IE技委会专案办一.概

论(1,2,3,4)1.装配线起源:

手工作坊生产资料私有化无雇用关系(学徒)

福特生产方式1903年福特公司成立1913年首次用流水线少品种﹑大批量

丰田生产方式起源20世纪50年代提出Cell化理念多品种﹑小批量一.概

论(1,2,3,4)2.生产线平衡:

装配线作业模式均着重于各工站的作业时间均衡，因它影响整体生产效率。

如生产在线的各个工站作业负荷均衡，我们常称之谓生产线平衡，而这生产线定能获得一定的效益。但如各工站作业负荷不均衡，产生许多等待的时间，这情况我们则称之谓生产线不平衡。IE技委会专案办一.概

论(1,2,3,4)3.不平衡原因:

影响不平衡原因有:

1.员工之工作熟练度

2.工序之操作方法

3.工序之作业排列

4.物料之品质

5.设备之状态一.概

述(1,2,3,4)4.

生产线平衡目的:

生产线平衡是指工序或工站间的负荷差距最小,流动顺畅,减少因作业时间差异所造成的人员等待或产品滞留现象。生产线平衡可以达到以下目的:物流快速,缩短生产周期;减少或消除物料或半成品周转场所;消除工序瓶颈,提高作业效率;改善作业秩序,稳定产品质量;提高员工士气。目标:分到各个工站的时间大致相等。NWInG

ConfidentialIE技委会专案办040302010S1S2S3S4S5

S6040302010S1S2S3S4

二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15)1.生产线平衡定义

生产线平衡又称工序同期化，是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能接近于生产线节拍或者节拍整数倍的技术手段与方法，是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。NWInG

ConfidentialIE技委会专案办说明:

1.人数

-

同时做相同作业的人数

2.加工产品数

-

1个人同时加工的产品数

制程平均C/T

=∑

各工程平均

C/T

瓶颈工时

=

MAX(工站平均

C/T)工站平均

均C/T

=工程平均C/T

作业人数=

工序标准

准C/T作业人数

×加工产品数

二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15)2.

C/T&瓶颈工时定义

工序标准C/T

=

该工序各作业要素(单元)的标准

C/T

工序标准C/T

工程平均均C/T

=

加工产品数

∑工站S1S2S3S4S5S6S7S8S9Total工序标准准CC/T815.586.566710.57.54.5133.5加工产品数量111161111/工程平均均CC/T815.586.511710.57.54.578.55人数12111111110工站平均均CC/T87.7586.511710.57.54.5/瓶颈V平衡率:率:71.4%IE技委会专案办2：S5的工程平均C/T4：瓶颈工时1：S2的工序标准C/T3：S2的工站平均C/T

5：制程平均C/T

二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15)

C/T、瓶颈工时案例解析

案例：某装配线共有9个工序,各工序参数如下:12345NWInG

ConfidentialIE技委会专案办一天额定作业时间一天的必要数量节拍=

二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15)3.节拍(TAKT

Time)定义

简称T/T,是由客户需求决定的生产某件产品所要的时间。

(1)客户有两层含义:

I.

公司外部的一般客户

II.

所在工序的下一道工序

(2)计算公式:A产品一天必要生产数量==3600pcs

A产品的节拍

=(10*60-20)*60

3600

=9.67s/pcs

IE技委会专案办7200

20二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15)

节拍计算案例解析

A产品的月需求量是72K，按一个月工作20天，一天

工作10H，那么A的生产节拍怎么计算？(每天产线需

要休息20min)。

解答:NWInG

ConfidentialIE技委会专案办当作业过程中无“外来作业”,且“加工产品数”为1

PCS时上述公式可简化为：外来作业

(Out-of-Cycle

Work)

–重复作业序列中以外的工作在产生过程中,需要作业者打断作业的节奏或离开作业区的工作个人作业饱和度

=(工序标准C/Ti/加工产品数

i)*需求产品数量

+

外来作业时间

T/T

*

需求产品数量

*

人数

i工序标准C/T

i

T/T

*人数

i个人作业饱和度i

=

二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15)4.个人工作饱和度定义

指操作者在节拍

(额定时间)

内的作业负荷率.NWInG

ConfidentialIE技委会专案办当作业过程中无“外来作业”,且“加工产品数”为1

PCS时上述公式可简化为：个人作业饱和度

-

反映出现场人员作业情况,

指出针对性的改善项目.平均作业饱和度

-

帮助管理者把握现场整体状况,

作为调整人力的参考.平均作业饱和度

=(工序标准C/Ti/加工产品数

i)*

需求产品数量+外来作业时间

T/T

*

需求产品数量

*

人数

i=i个人作业饱和度i

工序标准C/TT/T

*

人数

i

二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15)5.平均作业工作饱和度定义NWInG

ConfidentialIE技委会专案办二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15)

个人工作饱和度及平均作业工作饱和度计算案例解析

案例：A客户B产品组装流水线共有17个工站，各工站参数如下﹕

Question:

该产品,

共42条线,

84个班.

每线每班客户需求量为每月

251333且稳定,

若一个月上班26天﹐每天工作580Min﹐那么

该产品

T/T

为多少?

S8工站工作饱和度?

平均作业工作饱和度?IE技委会专案办(6/1)*(251333/26)+03.6*(251333/26)*2==

83.3%个人作业饱和度

i

=(工序标准C/Ti/加工产品数i)*

需求产品数量

+外来作业时间

T/T

*需求产品数量

*

人数

i3.平均作业工作饱和度?(4.9/1+8.3/1+8.5/1+5.5/1+6.4/1+6.0/1+17.2/1+6.0/1+8.5/2+11/2+10/2+56.7/10+11/2+9/2+55.6/10+13/1+11.7/1)*（251333/26）+03.6*（251333/26）*(2+3+3+2+2+2+6+2+2+2+2+2+2+2+2+4+3)==

77.4%平均作业饱和度=+

总外来作业时间

(工序标准C/T

i/加工产品数

i)

*需求产品数量

节拍(T/T)

*需求产品数量

*人数

i二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15)

个人工作饱和度及平均作业工作饱和度计算案例解析

Answer:

1.该产品

T/T

为多少?

T/T=580*60/(251333/26)=3.6(秒）

2.S74

个人工作饱和度?T/T

*

人数NWInG

ConfidentialIE技委会专案办平衡率

=计算公式上比较:作业过程中无“外来作业”因为:

瓶颈工时

≤

T/T,才可以满足客户需求所以:

在满足T/T的条件下,平均作业饱和度

≤

平衡率平均作业饱和度达到目标要求就确保平衡率将高于平均作业饱和度的目标值.=

制程平均C/T瓶颈工时

*

人数(工序标准C/Ti/加工产品数i)

瓶颈工时

*

人数平均作业饱和度

=

=

(工序标准C/Ti/加工产品数i)

注:

制程平均C/T

T/T

*

人数

二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15)6.

平衡率定义NWInG

ConfidentialIE技委会专案办改善前平衡率

==

30010*

36=

83.3%=改善前平均作业饱和度==

79.4%

制程平均C/T瓶颈工时*

人数制程平均C/T

T/T

*

人数

30010.5

*

36二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15)

平衡率及平均饱和度计算案例讲析

案例：

改善前设A产品装配线:

生产节拍

拍10.5秒,作业人数36人(一人一

个工站),瓶颈工时10秒,

制程平均

C/T为300秒,

作业过程中无外

来作业时间.求产线平衡率及平均作业饱和度?

Answer：=NWInG

ConfidentialIE技委会专案办有15

站1=

2709*

(15+8+9+1)改善后平均作业饱和度

=Answer：改善后平衡率

==90.9%

制程平均C/T瓶颈工时*

人数制程平均C/T

270

T/T

*

人数

10.5*

(15+8+9+1)=77.9%二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15)

平衡率及平均饱和度计算案例讲析

案例：

改善后在满足客户需求下引入新治具设备改善,使得产线调整如下:

(1)

1人1工站的的岗位有15个,8人做相同作业的工站1个,9人做相同作业

的工站1个,1人作业的工站1个,产品的瓶颈工时变更为9秒,作业过程中无

外来作业.

(2)

工程平均

均C/T变更为

为270秒

求改善后产线平衡率及作业平均饱和度?NWInG

ConfidentialIE技委会专案办整体产出为180Pcs/H,

受瓶颈工站

S2

约束,

大于客户需求(150Pcs/H)当工站平均CTi

远小于

瓶颈工时,造成人员等待,定义为平衡损失当工站平均CTi

远小于

PT时,造成人员等待,定义为人员等待浪费当PT

远小于

TT时,将导致生产过多或过早.库存越来越多,形成库存浪费总体的浪费=平衡损失+人员等待浪费+库存浪费生产能力﹕240180300200240S1S2S3S4S5

工站工序标准

工序标准

工序标准

工序标准

工序标准C/T1=15s

C/T2=20s

C/T3=12s

C/T4=18s

C/T5=15sTT:

客户需求时间

24s22s20s

V1=2W1=5

V3=2W3=8

V4=2W4=2

V5=2W5=5

V2=2W2=0

PT:

线体实际Pitch流速瓶颈工站:

S2

工站

假设:每个工站均业,单人单PCS循环流水线作业,即工序标准C/Ti=工站平均C/Ti二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15)

7.

生产线平衡损失定义IE技委会专案办

UPH作业人数UPPH

=3600（秒）UPH(每小时标准产出)

=生产线平衡改善的原则:

1.装配生产线的UPH必须满足客户需求.

2.在满足客户需求的前提下,应设法提高UPPH,

改善后UPPH不能变小

3.不能盲目追求UPH提高,而不考虑UPPH的变化,造成过多资源的

投入浪费

瓶颈工时（秒）备注:

关于计算UPH,

当装配生产线

1.多人分割式作业时「瓶颈工时」应为:

最大的工站平均C/Ti

2.一人完结式作业时「瓶颈工时」应为:

各工序的工程平均C/Ti之和

二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15)8.

UPH及UPPH定义IE技委会专案办产线改善时需遵循的原则:1.首先,提升产线的UPH来满足客户需求;2.再次,在保证满足客户需求的情况下提升产线的

的UPPH,达到精实人力.应选择B线的生产方式!二.生产线平衡相关定义(1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15)

UPH、UPPH计算案例讲解

案例:

假设S产品客户需求的UPH为170,A、B两生产线同时生产:

1.

A线瓶颈工时为18S,人力配置为72人

2.

B线瓶颈工时为20S,人力配置为60人

求A、B线理论UPH及UPPH各为多少

Answer：

1.

A线：UPH=3600/18=200

;

UPPH=200/72=2.8

2.

B线：UPH=3600/20=180

;

UPPH=180/60=3.0

在满足客户需求下,IE技委会专案办三.生产线平衡改善实施

第1步:现状数据收集、Flow-Chart建立

第2步:制程分析及改善

第3步:作业要素(单元)确立

第4步:作业重组及产线平衡

第5步:标准化建立IE技委会专案办三.生产线平衡改善实施

（1，2,3,4,5）Step1:

现状数据收集、Flow-chart建立

1.1)

收集生产现状数据

生产此产品线体数量及班数

每天额定作业时间

客户每日需求量及每日生产实际产量

各工序设备使用情况及OEE

产线生产效率及不良状况

1.2)

根据收集的数据计算生产节拍(T/T)一天额定作业时间

一天的必要数量节拍

=程序分析的常用符号符号名称表示的意义例如加工加工对象按照生产目的承受物理,化学,形态,颜色等变化.车削,焊接,组装,喷印检验数量点检如:点检包装盒的产品的数量是否与包装规格一致把目的物与标准物进行对比,并判断是否合格的过程检验加工尺寸,查看仪表,检查设备运转搬运物品或人的位置发生改变的过程物料的运输,操作工人的移动等待或暂存等待或暂存生产过程中出现的不必要的时间耽误等待被加工﹑被运输﹑被检验等储存为了控制目的而保存货物的活动物料在某种授权下存入库存流程图复合符号符号表示的意义表示同一时间或同一工作场所由同一人同时执行加工与检验工作以质量检查为主,同时也进行数量检验数量检查,同时也进行质量检验以加工为主,同时也进行数量检验Step1:

现状数据收集、Flow-chart建立

1.3)

了解产品生产流程

明确产品生产流程,

确定工序相互关系并通过符号使之图

表化,以下为产品流程常用符号：三.生产线平衡改善实施

（1，2,3,4,5）部门/单位

T/T版次页次

A1/1作业流程

符号设备/治具

工序名称HSG检查及投入零件料号

辅助材料

*****C/T

(S)

3.40单次加工

产品数

1作业人数

1工站平均C/T

(S)

3.40

UPH1059

安装Mic

锁Mic螺丝Mic功能测试

全检&装箱****************************************15.6012.30

8.0010.20111133225.204.104.005.10692878900706Total49.5011

平衡率平衡损失率86.5%13.5%备注:装配总工时(Sec/Pcs)

49.50瓶颈工时(S)

5.20TSC

S/R装配二课P51线

5.35S生产产品名称/料号每日需求数量LGA2011BP装配段/PT44P41-4401

6500(PCS)核定确认会签制作流程符号说明:

△=工程开始○

=操作作业

=质量检查□

=数量检查=操作与质量检查=操作与数量检查=质量与数量并检=搬运=停滞▽=储存Step1:

现状数据收集、Flow-chart建立1.3)

了解产品生产流程

产品制造流程图

产品制造流程图流程图案例三.生产线平衡改善实施

（1，2,3,4,5）NWInG

ConfidentialIE技委会专案办4

Step1:

现状数据收集、Flow-chart建立

1.4)

针对工序的作业要素(单元)进行拆分

按NVA单元

+VA单元+Muda单元进行作业拆分,拆

分后具备的特点:

a.

完整独立﹕

即是完整﹑独立的事项﹐可直接转由他人完成﹐不

影响作业完整性。

b.

最基本要素﹕

即最基本单位﹐一般再次细分后﹐无法部分进行

移转出去。

1.5)

作业要素(单元)时间测量,

确定标准时间

a.

按“连续测时法”或“归零法”测量单元时间。

b.

确定单元标准工时。

c.

时间测量中发掘问题点,寻找改善方向。三.生产线平衡改善实施

（1，2,3,4,5）Step1:

现状数据收集、Flow-chart建立

1.6)

根据产品生产流程、拆分的作业要素(单元)和

Flow-Chart三.生产线平衡改善实施

（1，2,3,4,5）NWInG

ConfidentialIE技委会专案办Step1:

现状数据收集、Flow-chart建立

1.7)

掌握产线平衡状况

根据Flow-chart建立现状山积表并计算平衡率及作业饱和度

a.山积表概念

将各“单元”时间,以迭加式直方图表现的一种研究作业

时间结构的手法。

b.使用作业要素(单元)时间制作山积表—Excel直接生成。三.生产线平衡改善实施

（1，2,3,4,5）8.06.04.02.00.010.012.016.014.0S1S2S3S4S52T/T=10.70ST/T=5.35S3T/T=16.05S63.3%97.2%76.6%74.8%1.7)

掌握产线平衡状况Step1:

现状数据收集、Flow-chart建立产品现状山积表案例我们需针对饱和度过高或过低的工序进行改善!闲置等待

时间人等待机器时间96.1%三.生产线平衡改善实施

（1，2,3,4,5）IE技委会专案办Step2:制程分析及改善

2.1)

工序改善分析

方向

1.

对各工序进行价值分析及判断

2.

消除Muda工序

3.

消除及简化NVA工序

4.

对改善后各工序进行合并及重排

五大内容

1.

流程程序分析:

取消/合并/重排工序,减少浪费

2.

搬运分析:

考虑重量、距离、方法、工具、路线

3.

检验分析:

按产品要求设计合理站点和方法

4.

贮存分析:

使物料及时供应

5.

等待分析:

减少和消除引起等待的因素三.生产线平衡改善实施

（1，2,3,4,5）IE技委会专案办三.生产线平衡改善实施5

54

43

32

21

1Step2:

制程分析及改善

2.1)

工序改善分析

六大步骤

1.

选择:

确定研究对象

2.

记录:

用程序图/路线图等记录工作

3.

分析:

用5W1H、ECRS分析改进

4.

建立:

建立新方法的模拟图

5.

实施:

按模拟图实施新方法

6.

维持:

将有效的方法标准化内容说明(附件)1.客户是谁?内交2.客户对我们的需求是什么2.1.保证机台正常产出良品;2.2.确保机台生产必要的量.3.我们应该提供的产品(服务)是什么1.USB端装至点胶载具2.USB端焊点点UV胶+烘烤3.USB端点胶后卸除具4.USB端检验焊点UV胶&扫描记录不良codeUSB端焊点点UV胶+烘烤是有价值作业4.这个产品(服务)客户愿意付钱吗?YESNWInG

ConfidentialIE技委会专案办Step2:

制程分析及改善

2.1)

工序改善分析

常用手法---价值分析

a.

根据不同性质的工作对对各个工序检视作业价值:

重点检讨“Muda”及“NVA”工站/工序

b.

对“Muda”及“NVA”工站/工序进行消除及简化NWInG

ConfidentialIE技委会专案办透过改善活动可以提高「实质作业」的比率VA(ValueAdded)活动﹕

实质作业NVA(Non-ValueAdded)活动﹕不产生附加价值作业

Muda活动:

浪费价值的定义

1>.

认识NVA活动

/

浪费不产生附加价值的作业•变形•••变色变质组装

・

取部件、工具的行走移动

・

检查

・

取放部件﹑定位

・

按键按钮的操作2>.

排除浪费、简化NVA活动・

等待・・・・搬运换手拿工具、部件部件的堆积﹑寻找不合格品的修复作业浪费实质作业IE技委会专案办若item

4回答为“

yes”﹐则

item

3

内容即为有价值的产品(服务)价值的判断三.生产线平衡改善实施

（1，2,3,4,5）IE技委会专案办

为什么（WHY）

是原因（WHY）

为什么（WHY）

是这样（WHAT）

为什么（WHY）

是这个人（WHO）

为什么（WHY）

是这个时候（WHEN）

为什么（WHY）

是这个地点（WHERE）

为什么（WHY）

是这个方式（HOW）是一种有系统的提问技巧,

以协助发掘出问题的真正根源所在

,

及时创造可能的改善途径,

并防止问题再次发生。“

5

*

5W1H法

”

或

“

质疑创意法

”简称“

五五法

”Step2:

制程分析及改善

2.1)

工序改善分析

常用手法---5*5W1H

通过5*5W1H系统地分析程序的组成是否合理和必要三.生产线平衡改善实施

（1，2,3,4,5）NWInG

ConfidentialIE技委会专案办Muda(浪费)

工序执行

E

有效消除浪费;NVA(无附加价值)工序灵活运用ECRS原则进行改善;VA(价值)工序除了

E

外,

灵活运用CRS进行改善。Step2:

制程分析及改善

2.1)

工序改善分析

常用手法---ECRS

取消（Eliminate）

取消不必要的工序，这是

最经济的一种改进，是改进的最高原则;

合并（Combine）

对于无法取消而又有必要的工序，看是否能够合并，以达到省时的目的;

重排（Rearrange）

工序经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三个提问进行

重排，使其能有最佳的顺序、除去重复;

简化（Simplify）

工序经过取消、合并、重排后的必要工作，考虑能否采用最简单的方法及装置，

以节省人员作业时间;三.生产线平衡改善实施

（1，2,3,4,5）NWInG

ConfidentialIE技委会专案办Step2:

制程分析及改善

2.2)

作业要素(单元)改善分析

方向

1.

对各作业要素进行价值分析及判断

2.

消除Muda作业要素

3.

消除及简化NVA作业要素

4.

对各作要素进行动作质量点检

5.

对动作质量点检问题点进行改善三.生产线平衡改善实施

（1，2,3,4,5）1.

……3.

……Step2:

制程分析及改善

2.2)

作业要素(单元)改善分析

常用手法---动作质量改善

对各作业要素进行动作点检找到问题点并立案改善

动作品质改善案例三.生产线平衡改善实施

（1，2,3,4,5）NWInG

ConfidentialIE技委会专案办作效率

。

四大“基本原则”1.减少动作数量2.双手同时进行动作3.缩短动作距离4.轻快动作Step2:

制程分析及改善2.2)

作业要素(单元)改善分析常用手法---动作经济原则

对动作研究的改善方法进行分类，并系统的对此进行分析总结所得出的基本原则。即：通过对人体动作方法、作业现场布置、工具设备方面的核查,

改善作业﹐提高作业人员的工三.生产线平衡改善实施

（1，2,3,4,5）IE技委会专案办人体的应用※

双手并用※

对称反向※

降低等级※

排除合并※

避免突变※

利用惯性※

避免限制性※

节奏轻松工作场地布置的应用※

定点放置※

双手可及※

按工序排列※

用坠送法※

利用重力※

高度合理※

适当姿势※

环境舒适工具设备的应用※

手脚并用※

适当位置※

合理分配※

万能工具※

易于操作※

近使用点动作经济原则两大功用:

1.

帮助发掘问题

2.

提供建立新方法的方向Step2:

制程分析及改善

2.2)

作业要素(单元)改善分析

常用手法---动作经济原则

工作中的动作只要符合以下原则都为经济有效动作.三.生产线平衡改善实施

（1，2,3,4,5）IE技委会专案办Step2:

制程分析及改善

2.3)

自働化等级改善分析

方向

1.

对各工序进行自働化等级点检

2.

制定自働化等级提升项目

3.

以作业要素为单位实现阶段性机械化

4.

将作业要素机械化予以结合,

实现工序自働化

5.

完善自働化设备与人最佳结合三.生产线平衡改善实施

（1，2,3,4,5）IE技委会专案办

单元工程中,自动化程度希望达到层级

5--层级7,

至少要达到层级4;层级8-层级10

,

因定位精度,

需定位装置,

投资成本与技术难度将会大幅提升;工程着着化工序着着化着着化自动加工着脱化人工操作人机配合自动化层级工序着着化+自働搬运自动自动自动自动7着着化+自働检查自动自动自动6检查人机分离人看守设备﹐人机不能分离人机分离一手当治具握持﹐单手作业机器或治具定位﹐双手作业,说明自动自动5自动自动3412送料到下工站

下料(脱﹕取出)设备运转

上料(着﹕定位)工序自働化加工自働化自动自动自动自动自动10

工程自働化自动自动自动9自动自动自动8分水岭Step2:

制程分析及改善

2.3)

自动化等级改善分析

自动等级分类及定义三.生产线平衡改善实施

（1，2,3,4,5）自动IE技委会专案办Step2:

制程分析及改善

2.3)

自働化等级改善分析

改善前问题描述:

人工接线测试,

测试完成后人工将线拔出.

自働化等级提升案例

改善后改善措施:

人工接/拔线改成定位夹具.产品放入夹具定位

按启动开关自动接线测试

测试后定位夹具自动退出后,

弹

出产品.

人可进行多任务序的上料(定位)成果:从等级2提升到等级5(显著化)三.生产线平衡改善实施

（1，2,3,4,5）Step2:

制程分析及改善2.4)

改善项目实施

根据制程分析结果建立改善项目表并实施制程改善项目表

案例序号名称序号1取待擦拭线材4.05NVA→M3M3234567检验线材擦拭线材放置线材绕线装入PE袋重复1-3作业4次25.028.0

1.0

2.5

1.5

16.0555114NVANVANVANVANVANVA□□→○○○81将良品放至输送带流向下一工站左手取前制品1.01.055NVANVA→→M3M323去掉外被重复2-4作业4次1.26.011VAVA○○41整理5PCS线材一并放入流线左手取前制品/右手将良品流入下一个工5.01.015NVANVA→→M3M323S/R散编织S/R预拧编织7.87.811VAVA○○412重复2-4作业4次左手取前制品/右手将良品流入下一个工站将产品一端放入机器62.4

1.0

2.0451

VANVANVA○→→M3M33握持线材机器柠编织2.01VA○NVAM245取下线材重复2-3作业4次

1.020.014→○M31.0M3M4M31234567左手取前制品/右手将良品流入下一个工将铁环装入线材将产品放入机器定位盖下盖板按下开关，进行铆压掀开盖板取出产品重复2-6作业4次

1.010.0

1.5

1.0

1.0

1.560.05111114NVA

VANVANVA

VANVA

VA→○→○○→○M3123左手取产品/右手将良品流入下一个工站整理编织取/穿套管1.04.06.0511N