钢结构加工制作方案

3、钢结构加工制作方案3.1、制作加工组织3.1.1、制作概述钢结构制作内容包括钢柱、钢梁等。制作精度要求高，制作前需精心组织施工，编制合理可行的制作组织设计，投入相应的人力、机械设备，确保制作质量、工期达到要求。3.1.2、施工工艺技术3.1.2.1、材料检验1）材料进厂前的检验检验过程包括材质证明及材料标识和材料表面允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用；2）钢材表面锈蚀，麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，超出此规定值时要请示项目确定否则使用,无项目的书面认可不得使用。3）钢材矫正:可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正时其温度不可超过650°C，并严禁强制降温；4）钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm；钢材矫正后的允许偏差：项 目允许偏差mm钢板的局部不平度tW141.5/1000t〉141.0/1000型钢弯曲矢咼L/1000且不应大于5.0角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90°槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0注：t-钢板厚度，L-钢材长度，b-型钢翼缘宽度

3.1.2.2、放样与下料1）对复杂节点及节点连接件进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸节点板放样下料2）放样工作完成后，对所放大样和样板进行检验。3）号料时长度和宽度方向必须留焊接、切割收缩量。4） 放样时必须注意：H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上；与加劲相互错开200mm以上。5） 接料坡口形式应符合图纸设计和焊接工艺的要求。6） 号料时必须注明坡口的角度和钝边方向；7） 对钢梁和其它构件按图中要求起拱。3.1.2.3、切割1）钢板及型钢切割对于板材采用数控火焰切割机进行切割，对于轧制H型钢等可采用卧式双柱双缸龙门带锯床或H型钢切割机切割下料;钢板数控火焰切割 H型钢锯切2）气割工艺参数割嘴号码板厚（mm）氧气压力（Mpa）乙炔压力（Mpa）气割速度（mm/min）16-200.69-0.78三0.3650-450220-300.69-0.78三0.3500-350330-400.69-0.78三0.3450-300440-800.69-0.78三0.3400-300

3)切割质量标准(边缘加工质量标准)项 目允许偏差(mm)零件宽度、长度土1.0加工边直线度L/3000，且不应大于2.0相邻两边夹角±6'加工面垂直度0.0251,且不应大于0.5加工面表面粗糙度ft机械切割质量标准项 目允许偏差(mm)零件宽度、长度±3边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0气割的质量标准项目允许偏差(mm)零件宽度、长度±3切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为钢板厚度3.1.2.4、接料接料的组装必须在经过测平的平台上进行，平台的水平差W3mm；接料前，先将坡口两侧30-50mm范围内铁锈及污物毛刺等清除干净；H形和箱形截面接料焊缝必须采用埋弧自动焊，焊缝两端加入引入板和引出板，引入板和引出板规格自动焊为50mmX100mm，材质与坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切掉并修整平直，不得用锤击落；板材接料焊缝要求焊透。采用碳弧气刨清根，接料焊接后24小时进行探伤，合格后方可流入下道工序；根据来料检尺进行排版,采用大板接料形式。

接料埋弧自动焊接料超声波探伤检查6） 接料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝位置严格按照排版图进行拼接;7） 接料允许偏差3.1.2.5、钻孔项 目允许偏差（mm）对口错边（A）t/10且不大于3.0间隙（a）1.01）高强螺栓节点板钻孔，在平面数控钻床上进行，H型钢端部采用三维数控钻床钻孔，安装螺栓孔采用摇臂钻或磁力钻与节点板套钻钻孔；2）对于制孔难度较大的构件，可在预装时套钻制孔，以确保高强螺栓连接的精度套钻制孔 数控钻床制孔3）制孔前先对柱、梁在端部铣床上进行端部加工以确定定位基准，然后再划线在数控钻床上钻孔；4）螺栓孔的允许偏差项目允许偏差（mm）直径+1.0；0.0圆度2.0垂直度0.031,且不应大于2.03.1.2.6、钢柱的一次组装1）、一般要求在组装平台上放出组装大样并经检验合格，确定组装基准；组装人员必须熟悉图纸、加

工工艺及有关技术文件，零件检查合格后进行装配；装配所用的计量器具必须经检测合格;构件组装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧各30-50mm范围内的油污、铁锈等清理干净，并显露出钢材的金属光泽；装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，避免使用大锤敲打和强制装配；对于在组装后无法进行涂装及焊接的隐蔽面应在部件或构件整体组装前进行隐检，经检查合格后方可进行下道工序。2）、H型钢焊接构件组装采用在专用H型钢自动组装机上组装。H型钢组装生产线H型钢焊接生产线H型钢组装生产线H型钢焊接生产线3）、焊接H型钢构件焊接采用在专用H型钢焊接线上进行，采用龙门式自动埋弧焊机呈船形焊接位置焊接。4）、焊接H型钢构件的矫正采用在H型钢翼缘矫正机上进行翼板角变形矫正，采用弯曲矫直机进行挠度变形的矫正。H型钢火焰矫正5）、焊后采用火焰调直，同时对焊缝有消氢作用，降低焊缝的残余应力。H型钢火焰矫正H型钢翼缘矫正6）、焊接H型钢构件加工过程中的注意事项A、零件下料a、 零件下料采用数控等离子、数控火焰及数控直条切割机进行切割加工；b、 H型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，不规则件采用数控切割机进行下料；c、 H型钢的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量，车间下料时应按工艺要求加放余量；d、 下料完成后，施工人员应按材质进行色标移植，同时对下料后的零件标注工程名称、钢板规格、零件编号，并归类存放。B、H型钢组立a、 型钢的组立可采用H型钢组立机进行组立，定位焊采用气保焊，定位焊缝尺寸和间距的尺寸：板厚W12mm，定位焊长度20~30mm；板厚〉12mm，定位焊长度40~60mm。其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位焊点分为两点，分布位置为距离端头20mm。b、 H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边应在1mm以内；c、 H型钢翼板与腹板对接焊缝错开200mm；d、 H型钢翼板与腹板的装配间隙AWlmm。H型钢组立定位点焊分布图C、H型钢焊接H型钢在焊接前，应在H型钢的两端头设置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm。引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除。

H钢梁拱

度C设计要求起拱

设计未要求起

拱梁的扭曲a（梁高h）腹板局部平面度f/m2腹板t〈14腹板1214梁两端孔间的距离A梁端板的平面度

（只允许凹进）梁端板与腹板的

垂直度土L/5000钢尺-7.0H钢梁拱

度C设计要求起拱

设计未要求起

拱梁的扭曲a（梁高h）腹板局部平面度f/m2腹板t〈14腹板1214梁两端孔间的距离A梁端板的平面度

（只允许凹进）梁端板与腹板的

垂直度土L/5000钢尺-7.0〜10.0且WL/1000h/250且不大于4.03.02.0A=±2.0h/500且不应大于2.0h/500且不应大于2.0拉线吊

线钢尺1m钢直尺

塞尺钢尺钢尺

角尺钢尺

角尺r"1-1A007）、组装精度要求3.1.2.7、钢柱零件二次组装及焊接钢柱柱身组装焊接 钢柱牛腿组装焊接钢柱柱身与牛腿组装焊接钢柱柱身组装焊接 钢柱牛腿组装焊接钢柱柱身与牛腿组装焊接3.1.2.8、端铣端部加工包括铣平端的加工、端部过焊孔加工、坡口加工等。对于箱形柱、H形柱、梁等重要构件的端部，均采用端铣机进行加工；端铣前进行二次划线并标出端铣线和检查线，对于柱子,每节预留焊接收缩余量调平端铣平台，保证端铣平面与梁垂直度不大于1mm；端铣加工3.1.2.9、 矫正、修整与打磨1）、工字形矫正：工字形的角变形：翼缘板厚度在60mm以下的在H型钢生产线上采用翼缘板矫正机矫正。翼缘板厚度在60mm以上的采用千斤顶与火焰校正相结合的方法，焊接时应注意焊接顺序，勤翻个对称焊，减少焊接变形。侧弯：采用三角形火焰矫正，温度加热到钢材表面颜色呈樱红色，温度不超过820度，用红外线测温仪进行检测，在空气中自然缓冷。d I 二口门拱度：采用三角形火焰矫正，温度加热到钢材表面颜色呈樱红色，温度不超过820度用红外线测温仪进行检测，并且在空气中自然缓冷，加热方式如图：2）、修整与打磨项目工艺要点图例清理出厂前，认真清理钢构件焊缝表面残留的药皮、飞溅和去除锐边等。清理干净构件螺栓孔残留铁屑。1打磨对于组装时残留的焊疤打磨干净。对于钢构件焊接焊缝的表面修整，如焊接残留焊瘤等采用砂轮打磨。3•砂轮打磨时，注意不应在钢材表面留下明显的凹坑。3.1.2.10、预起拱与预拼装1）、预起拱需要起拱的构件，根据设计要求下料时进行预起拱。2）、预拼装A、构件制作完后，应在平整的平台上对典型的构件做好预装工作，并对预装过程中发现的误差或存在的问题进行校正，合格后方可进入下一道工序。B、 预拼装的目的为了使所有制作误差或其它问题在工厂预拼装后得到校正和消除。C、 预拼装前的准备工作如下：预拼装组织设计的提出、设计院的认可、钢构件的完好性、场地的准备、施工器械、施工和管理人员的到位以及各种应急措施。D、 钢构件制作的完整性提交是预拼装实施的必要条件。E、 场地的准备，施工场地必须为夯实场地，预拼装应在坚实、稳固的预装平台或胎架上进行，其支点水平度：面积W300-1000m2，允许偏差W2mm；

面积W1000T500m2，允许偏差W3mm。F、 预拼装中的各种条件应按施工图尺寸控制，各杆件的中心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定，单杆件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。G、 预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基准线和地面基准线一致。H、 在胎架上预拼装全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式在胎架上直接进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、捶击。J、 按上述条款的规定检查不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）修孔后如超规范，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔，但不允许在预装胎架进行。K、 预装检验合格后，对各接口及构件号进行标识，绘制出厂排版图，随构件资料与构件同时运往施工现场，以便现场原样拼装。3.1.3、钢柱加工工艺流程1）、焊接H型钢加工工艺流程材料进场检验、矫正翼缘腹板下料切割节点板、加筋板切割下料不合格不合格不合格检查H型钢组装焊接探伤矫正端铣检查零部件组:装焊接检查检查涂装标识包装运输钻孔T检查2）、焊接十字型柱加工工艺十字柱制作工艺流程图劲性十字柱加工工艺苇件下料’拚扳钢帳下斛前用懈正礼进幵苗平，肪止制抜不平而皑响切刃质制雾件下軻呆用戟控辩密切割，对接坟□血工果用丰自前馆翊it蘆板两长边毛用创边或半自动火沖切閒皿扣工拼接岸软余左采屈砂带扌］摩机帮平2组装H形构件柱专用H鯛白踹组装机上组若成H恥斑件，膊板和賈檢的对摊儈应第开MCEia上.拼装后拯桿挂工芸要爺洗行煜擾和插正.H世钾的插正采用妬正机曲火培iclj.火工箱正咼度茶粗廿日50C，抑酬正后渥慢冷hT型钢李合拨迴装T型舸％裝可整希H型酱的制作婆我+携悍时可先拮成H臬钢・再进拧割开，可保证T塑构件的悍接亞昭・盜少不送亜的替正，4}中合拢姐装1-窝检益皆格的H型钢吊上於峯..在具厦板上毘出T型钢的定4i位舌线，燉関安装栓膛的基准.并在地上划出钢柱的轮蔚绪*中心議以便于童装橙骗■=3.吊上T世購，安装在植走EE，走应时托从嫦S5开蜡罡应.页扳乘用干斤我顶密到位"脸板由于折作空间牲屮，不直采用千斤顶进行抹非，固此采闻罡伍韦马定位时采用殆：3.即J&M関烬畚进行「定竝点理-回録由鞋烽工合招证的工人施悍.对于板1存塩过』亦茁■要求迪第，社啦度为ItXHStTC点規畜直不宜起过设计焊诗耳度的2/3.点埠长度为50-60nm.问吐为眈一拥0血N左装前必砸斥证T翌钢的乖直度用直坯卓“亦痒接检焙皆桁后进行埠接.却推时在专用轴形胎架上出行,月台舉毎隔1.A姑违行设盗3.1.4、焊接3.1.4.1一般焊接按《钢结构焊接规范》GB50661—2011的要求对焊工和焊接程序进行认证，被认证的设备型号和焊缝都应与施工过程中的相同。1）、焊接工作人员要求参与本工程的所有焊工（含定位焊工）必须经过培训取得上岗证书，并在其允许范围内工作。焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的产品质量负责。对焊前准备不符合技术要求的部、构件，焊工有权拒绝操作并报主管工程师。本工程钢结构的焊接全过程，必须在焊接责任工程师的负责下进行生产施工。焊接工程师应具备建筑钢结构焊接生产、施工的总体规划管理和技术指导的工作能力。2）、焊接工艺编制焊接前必须经过焊接工艺评定试验，根据焊接工艺评定试验的结果编制焊接工艺。3）、焊接方法及焊接材料选择钢材材质焊接方法焊材牌号焊接位置Q355B级手工电弧焊E5015定位焊对接角接埋弧自动焊SJ101+H08MnA对接角接co2气体保护焊ER50-6定位焊对接角接电渣焊H08MnMoA+町331对接其中CO2含量（V/V）不得低于99.5%,水蒸气与乙醇总含量（m/m）不得高于0.005%,并不得检出液态水。4）、焊前准备焊接设备检验：焊接前必须保证焊接设备处于良好的技术状态。焊前清理：焊前在焊缝区域30-50mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油污、杂质、矿尘和其他污物,要求露出金属光泽。在埋弧自动焊的被焊钢材表面,除按上述要求清理外,对于在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净,以防混于焊剂内。焊接区域的除锈一般应在组装前进行,构件组装后应注意保护,如重新锈蚀或附有水份、油污等杂物应重新清理。焊材烘干：必须严格按照焊接材料管理办法对焊接材料进行烘干与保存,焊接材料烘干温度要求如下表焊接材料牌号使用前烘焙条件使用前存放条件焊条E5015350-400°C；2h100-150C焊剂SJ101150-350°C；1h100-150C焊接坡口检查：焊接前认真检查焊缝坡口形式及几何尺寸符合设计要求。焊前对于焊接变形采取适当的控制措施。焊接前按照焊接工艺文件的要求调整焊接参数。5）、定位焊由持有焊工合格证的焊工担任。定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行，坡口内尽可能避免进行定位焊，定位焊在构件的起始端应离开端部20-30mm。定位焊应采用和母材焊接相同的焊条，定位焊焊条的最大直径不超过①4mm。定位焊缝若不得已在坡口内进行时，其焊缝高度应小于坡口深度的2/3，长度宜大于40mm。定位焊的长度和间距，视母材厚度、结构长度而定，无特别指定时，按下表规定的定位焊的长度和间距。板厚定位焊长度（mm）定位间距（mm）手工电弧焊tW3.230200-3003.2〈tW2540300-400t〉2550300-400定位焊后应及时清除焊渣并进行检查，若发现定位焊后有裂纹或气孔等影响焊接质量的缺陷应在正式焊接前清除干净后，并重新进行定位焊。6） 、焊接引熄弧板对接、T型对接、角接焊缝、应在焊缝始、终端安装焊接引熄弧板。引熄弧板坡口应与主焊缝坡口吻合，也可用碳弧气刨刨出坡口。引熄弧板应用与母材相同的钢材。引熄弧板的长度：手工焊大于35mm，自动焊大于100mm。始焊时引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡口内，不允许在非焊接区的母材表面上引弧，以防将母材划伤。收弧时应将弧坑填满，避免收弧时出现弧坑裂纹。在焊缝未端收弧时应在熄弧板上进行。引熄弧板在去除时，应用氧乙炔气割，不得用锤击落。在距离母材1-3mm处割去后，用砂轮打磨光顺，与构件表面齐平。7） 、焊接预热预热方法：采用电加热和火焰加热两种方式，火焰加热仅用于个别部位且电加热不宜施工之处，并应注意均匀加热。电加热预热温度由热电仪自动控制，火焰加热用测温笔在离焊缝中心75mm的地方测温。预热范围：预热区在焊缝两侧，每侧宽度不小于焊件厚度的2倍，且不小于100mm。预热温度要求：钢材牌号接头最厚部件的板厚t（mm）tW2020<tW4040<tW60Q355B20C60C8）、环境气候对焊接影响当环境温度低于o°c时，不得焊接施工，如果必须施工应采取预热措施。9） 、焊接过程a、 对接焊缝：要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽，方可进行焊接，但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。不同厚度的构件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过4mm时，厚板一侧应加工成1:2.5-1:4的斜度,对接处与薄板等厚。对接焊缝，除特别指定以外，应使焊缝余高最小，余高值不得超过3mm，并平和过渡至母材表面。b、 贴角焊接：贴角焊缝的两侧焊脚不得有明显差别，对不等角贴角焊缝要注意保证焊脚尺寸，并使焊趾处平滑过渡。贴角焊缝一般成弧形圆滑过渡。贴角焊缝在构件的端部转角处应有良好的包角焊。包角焊缝的高度应为1.2倍的焊脚尺寸，包角焊缝的起落弧点应距端部10mm以上。c、 部分熔透焊接：部分熔透焊缝的焊接，焊前必须检查坡口深度，以确保要求的熔透深度。10） 、焊缝完工的清理焊工焊接完工后，应对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细检查焊缝外观质量，合格后提交检验，并在合格焊缝附近打上焊工钢印。11） 、现场焊接接头的保护：12） 、焊接检验与焊缝缺陷的修复钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容，因而焊接检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程中，如下表所示：

检验阶段检验内容焊接施工前接头的组装、坡口的加工、焊接区域的清理，定位焊质量、弓1、熄弧板安装，衬板贴紧情况焊接施工中焊接材料烘焙，焊接材料牌号、规格、焊接位置一焊接完毕外观检查焊接表面形状、焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、表面凹凸坑，引熄弧部位的处理，未溶合、钢印等。内部检查气孔、未焊透、夹渣、裂纹等a、焊接检验要点焊接施工前的检查主要是焊缝几何尺寸的检查及焊接的清理检查，应符相关合规范的有关规定。焊接过程的检查应符合焊接工艺评定及有关焊接工艺文件的有关要求。焊缝的外形尺寸及表面缺陷允许范围按招标图及技术要求有关标准之规定。焊缝外观检查：应按相关规范的要求进行外观检查，检查标准符合下表要求：检查项目尺寸偏差国标企标焊脚尺寸偏差KW6mm+1.5,0K>6mm+3， 0KW6mm+1.5，0K>6mm+3， 0角焊缝余高KW6mm+1.5，0K>6mm+3， 0（K为焊脚尺寸）KW6mm+1.0，0K>6mm+2.5， 0（K为焊脚尺寸）对接焊缝余高+3, +0.5+2.5, +0.5T型接头焊缝余高+5, 0+4, 0焊缝宽度偏差在任意150mm范围内W5在任意200mm范围内W5焊缝表面冋低差在任意25mm范围内W2.5在任意25mm范围内W2.5咬边Wt/20,且W0.5在对接焊缝中，咬边总长度不得大于焊缝长度的10%；角焊缝中咬边总长度不得大于焊缝长度的20%Wt/20,且W0.5在对接焊缝中，咬边总长度不得大于焊缝长度的7%;角焊缝中咬边总长度不得大于焊缝长度的15%气孔承受拉力或压力且要求与母材等强度的焊缝不允许有气孔；角焊缝允许有直径不大于1.0的气孔，但在任意1000mm范围内不得大于3个;焊缝长度不足1000mm的不得大于2个；承受拉力或压力且要求与母材等强度的焊缝不允许有气孔；角焊缝允许有直径不大于1.0的气孔，但在任意1000mm范围内不得大于2个；焊缝长度不足1000mm的不得大于2个；焊缝内部缺陷检查焊缝内部质量要求应符合图纸设计的要求。焊缝内部检查必须在外观检验合格后进行。磁粉探伤执行中国现行《磁粉探伤方法》GB/T15822-2005及《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》JB/T6061标准。焊缝的超声波检测：超声波执行中国标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB/T11345-2013;超声波探伤工艺流程图：厚板焊接工艺工艺流程图b、焊缝缺陷的修复焊缝经无损检测，出现超标缺陷时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术人员查清原因后，订出修补工艺措施方可处理。对焊缝金属中的裂纹，在修补前应用无损检测方法确定裂纹的界限范围。在裂纹两端前钻止裂孔并清除裂纹及其两端各50mm的焊缝或母材。焊缝尺寸大小、凹陷、咬边超标，应进行补焊。对出现的焊瘤、焊缝超高，用砂轮打磨至与母材圆滑过渡。清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10度的坡口，并应修整表面、磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否清除。采用原焊接方法及工艺规定补焊。对原来的埋弧焊焊缝出现缺陷时，则采取低氢型焊条补焊。补焊时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应不小于100mm，当焊缝长度超过500mm时，应采用分段退焊法。返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹，再次焊接宜用渗透探伤或磁粉探伤方法检查确认无裂纹后方可继续补焊。焊缝修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度应达到150°C〜200°C，并根据工程节点实际情况确定是否进行焊后消氢处理。焊缝同一部位的返修次数，不宜超过2次。两次返修仍不合格的部位，应重新制定返修组织设计经工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行。返修焊缝应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。3.1.4.2板材焊接工艺厚板焊接工艺工艺流程图工艺流程图结构焊接工程质量程序控制图1）、工艺参数选择为提高过热区的塑性、韧性，采取小线能量进行焊接。根据焊接工艺评定结果，选用科学合理的焊接工艺参数.2）、焊前预热及后热a、 加热方法：采取电加热或火焰加热.。b、 加热范围：预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm。c、 预热温度的测量：采用专用的测温仪测温测量，测量时宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处，当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行;T形接头应比对接接头的预热温度高25-50°C;3）、焊后处理（消氢处理）：为防止焊接裂纹的产生，焊后要进行采取处理措施。a、 保温方法：采取加盖厚度约60-70mm的保温棉的办法进行保温.b、 保温时间：保温时间应工件厚度按每25mm板厚不小于0.5h、且总保温时间不得小于1h确定如下：板厚-20/25mm-40mm-50mm计算保温时间（h）0.50.81保温时间（h）111C、达到保温时间后再缓冷至常温。d、处理的加热和测温方法：同焊前预热及层间温度的保持方法.4）、厚板焊接时其它应注意的事项a、 采用多层多道焊，每一焊道完工后应将焊渣清除干净并仔细检查和清除缺陷后再进行下一层的焊接。b、 每层焊缝始终端应相互错开50mm左右。c、 层间温度必须保持与预热温度一致。d、 每道焊缝一次施焊中途不可中断。e、 焊接过程中采用边振边焊技术或锤击消除焊接应力。在边焊边振过程中，可以延迟焊缝组织结晶，使焊缝中的H等有害杂质有更充足的时间逸出，从而降低焊缝金属含氢量及杂质偏析，减少裂纹及层状撕裂趋向；可使焊缝晶粒更加细化，提高焊接接头塑性和韧性，从而大大提高焊接接头的机械性能；焊缝金属在振动状态下结晶，可降低焊接应力，提高焊缝抗层状撕裂及抗疲劳能力。f、 焊接过程要注意每道焊缝的宽深比大于1.13.1.4.3、厚板焊接的合理措施1） 、焊接材料选材：焊接材料采用低氢型或超低氢型。可使焊缝金属韧性较高，扩散氢含量低，抗冷裂性良好。2） 、节点合理：在T形、十字形及角接接头中，当翼缘板厚度等于或大于20mm时，为防止翼缘板产生层状撕裂，宜采取下列节点构造设计。序号节点构造设计建议图例1采用较小的焊接坡口角度及间隙，并满足焊透深度要求；2在角接接头中，采用对称坡口或偏向于侧板的坡口；L3-臥t3采用对称坡口；n-U4在T形或角接接头中，板厚方向承受焊接拉应力的板材端头伸出接头焊缝区；--一/1-二尹43)、选择合理的焊接工艺措施：采用低氢型、超低氢型焊条或气体保护焊施焊。提升预热温度。采用适当小的热输入多层多道焊接，以减少收缩应变。厚板焊后消氢处理：消氢处理的加热和保温方法按厚板焊接中的规定执行。必要时用锤击法打击药皮可起到消除应力的作用。4)、防止焊接裂纹和层状撕裂的措施Q355B级钢低温焊接时易产生焊接裂纹，焊接裂纹以焊缝冷却结晶时出现裂纹的时间阶段区分，主要有热裂纹、冷裂纹和层状撕裂。、防止热裂纹措施：、控制焊缝的化学成分：降低母材及焊接材料中形成低熔点共晶物即易于偏析的元素，如硫、磷含量；降低碳在钢中含量，可降低热裂倾向；提高Mn含量，可提高焊缝抗热裂性能。、控制焊接工艺参数与条件：控制焊接电流和焊接速度，使各焊道截面上部的宽深比达到1.1-1.2，可提高抗热裂性能，同时控制焊接熔池形状，不使形成尖长形熔池而易在焊缝表面形成纵向热裂纹，尤其是埋弧焊时，因电流大、熔深大，热裂纹易于产生，更应注意控制焊缝成形系数；避免坡口和间隙过小使焊缝成形系数太小，而造成热裂纹形成；焊前预热可降低裂纹的倾向；合理的焊接顺序可以使大多数焊缝在较小的拘束度下焊接，减小焊缝收缩时所受拉应力，也可减小热裂纹倾向。、防止冷裂纹措施：、焊前进行工艺评定试验，确定工艺参数。、焊前预热：预热可防止裂纹，同时还有一定的改善性能的作用。、焊接材料烘干：埋弧焊焊剂严格按烘干温度烘干。烘干温度350-450°C,烘干后100-150°C保温1-2小时。、将焊缝两侧各30-50mm范围内锈、水等物清除干净，减少氢气的来源。、裂纹往往出现在头道焊缝和焊根上，因此对定位焊长度、焊脚高度和间隔也要作出相应规定，定位焊缝若不得已在坡口内进行时，其焊缝高度应小于坡口深度的2/3，长度宜大于40mm。、为减少内应力，防止焊接时产生裂纹，装配时要避免强行组装。、适当增大电流，降低冷却速度，有助于避免淬硬组织。、控制层间温度，其温度略高于预热温度。3.1.4.4焊接变形控制和焊接残余应力消除本工程构件所用钢板厚度大、拘束度大，钢材的等级较高，对焊接残余应力的控制十分必要。、焊接变形的控制措施a、 控制构件翼缘、腹板平整度b、 控制下料工序的精度c、 控制装配精度装配前，矫正每一零部件和构件的变形，必须符合装配公差的内控要求。组装时，使用必要的装配和焊接胎架，并调平装配用平台。通过工装夹具、构件装配时，对同一组翼缘、腹板应注意零件的旁弯方向，使零件弯的方向一致，避免组装引起的扭曲。d、 控制坡口尺寸精度纵缝、横缝坡口的加工和装配，要严格控制坡口的加工精度和装配间隙，避免坡口加大过量焊接导致的过度变形；控制纵缝破口加工精度和装配间隙，保证构件沿长度方向坡口大小一致使焊接填充量一样，是防止构件扭曲的重要措施。e、 优化焊接顺序单个构件本身的焊缝焊接，以及十字型截面组合构件上的部件焊接要相对于轴线对称分段施焊，使构件受热分散、均匀、对称。长度约大于lm的焊缝要采用多人同时施焊或分段退焊法。f、 优化焊接工艺采用热量集中、线能量较小的焊接方法，如co2气体保护焊打底，双丝埋弧焊填充，单丝埋弧焊盖面的焊接方法。采用焊炬不摆动，多层多道，薄焊层的施焊方法。焊接后变形校正：焊接引起的变形通过加热矫正和压力矫正机冷压矫正。2）、降低焊接应力的措施a、 减小焊缝尺寸焊接内应力是局部加热循环引起，所以在设计要求允许的条件下，应尽量减小焊缝尺寸。b、 减小焊接拘束度拘束度越大，焊接应力越大，首先应尽量使焊缝在较小的拘束度的条件下焊接。尽量在自由状态下施焊，避免组装焊接识拘束度较大的情况。c、采取合理的焊接顺序在焊缝较多的组装过程中，应根据实际构件的形状和焊缝的位置，尺寸大小等采取先焊收缩量较大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝；先焊拘束度大的而不能自由收缩的，后焊拘束度小的能自由收缩的焊缝。3.1.5、喷砂与除锈1）、钢结构除锈A、 除锈等级需符合图纸设计的要求。B、 钢构件出厂前进行喷砂除锈，表面喷砂处理至ISO851O-1的Sa2.5等级，并符合GB50205-2020相关规定。2）、喷砂用磨料要求使用棱角钢砂进行喷砂除锈，棱角钢砂粒度种类和配比要求如下表所示。棱角钢砂选择使用条件磨料种类粒度大小粒度牌号配比要求厂房内喷砂除锈棱角钢砂0.7〜1.2mmG18：1.0〜1.2mmG25：0.7〜1.0mmG18:G25=1:1棱角钢砂表面都必须清洁、干燥、无油污、无可溶性盐类等，如果受潮，则应停止使用，更换新砂或干燥达到要求后再使用。在厂房内喷砂期间，因钢砂反复使用，磨料会受到灰尘污染，钢砂也会有所破碎。为保证经喷砂处理的表面具有符合要求的粗糙度和清洁度，使用过程中每施工一万平米或每隔十五天应对磨料进行检查。钢砂破碎较多时要及时补充新砂以保证喷砂表面粗糙度的要求；不定期地对所使用的钢砂进行筛砂处理，除去钢砂中混杂的灰尘、杂物和破碎的钢砂末，以保

除锈等级内容Sa21/2除锈等级内容Sa21/2用喷（抛）射磨料的方式除去大部分氧化皮、锈、旧涂层及其它污物。经清理后,钢表面上几乎没有肉眠可看见的油、油脂和灰土。允许在表面上留有均匀分布的、牢固粘附着的氧化皮，锈和旧涂层，其总面积不得超过总除锈面积的1/3。3）、除锈等级检查标准3.1.6、防腐作业3.1.6.1、 防腐作业的要求1） 、钢结构表面除锈达到要求后，一般应在4－6小时内涂刷首遍防锈漆，并按防腐标准涂刷防锈漆。2） 、若钢结构表面已涂刷防锈漆的，则应对其表面做清除油污、浮灰，达到清洁即可。3） 、若钢结构表面涂刷防锈漆非常规或根据工程特殊要求需进行界面处理的，可涂刷界面剂一道，使其防腐作业与钢结构表面防锈漆完全相溶以增强粘结强度。本工程已涂刷的防锈漆与所选用的防腐作业不起化学反应，无需进行界面处理。3.1.6.2、 防腐作业涂刷1）、防锈涂料涂刷施工准备工作：（1）开桶前：施工前对涂料的名称、型号和颜色进行检查，是否与设计规定或选用要求相符，检查制造日期是否超过储存期，凡不符合的应另行处理。（2）开桶后：发现有结皮现象，应将漆皮全部取出，而不能将漆皮混入漆中，以免影响质量。（3） 搅拌：由于涂料中各成分比重的不同，有时会出现沉淀现象，所以在使用前，必须用搅拌机将桶内的涂料和沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。同时检查涂料的外观质量,不得有溢出、结块等现象。对颜料比重大的涂料开桶前倒置3小时,经便开桶后易于搅拌,并经30分钟熟化后使用.（4） 稀释：涂料在出厂时，已将粘度调整到适宜于施工要求的粘度范围，开桶经搅拌即可使用，但由于贮存条件、施工方法、作业环境、气温高低等不同情况的影响，在使用时有时需要用稀释剂来调整粘度，此时可采用专