钳工专业知识

钳工专业知识.什么叫钳工钳工是以手工工具并经常在台虎钳上进行手工操作的一个工种。钳工的发展钳工种类随着机械工业的发展，钳工的工作范围日益扩大，专业分工更细，因此钳工分成了普通钳工（装配钳工）、机修钳工、工具钳工等。1:普通钳工（装配钳工）主要从事机器或部件的装配和调整工作以及一些零件的钳加工工作。2:机修钳工主要从事各种机器设备的维修工作。3:工具钳工主要从事模具、工具、量具及样板的制作。钳工的工作范围钳工的工作范围主要有划线、加工零件、装配、设备维修和创新技术。1:划线对加工前的零件进行划线。2:加工零件对采用机械方法不太适宜或不能解决的零件以及各种工、夹、量具以及各种专用设备等的制造，要通过钳工工作来完成。3:装配将机械加工好的零件按机械的各项技术精度要求进行组件、部件装配和总装配，使之成为一台完整的机械。4:设备维修对机械设备在使用过程中出现损坏、产生故障或长期使用后失去使用精度的零件要通过钳工进行维护和修理。5:创新技术为了提高劳动生产率和产品质量，不断进行技术革新，改进工具和工艺，也是钳工的重要任务。钳工的特点钳工的特点有三大优点:（加工灵活、可加工形状复杂和高精度的零件、投资小），两大缺点:（生产效率低和劳动强度大、加工质量不稳定）。1:加工灵活在不适于机械加工的场合，尤其是在机械设备的维修工作中，钳工加工可获得满意的效果。2:可加工形状复杂和高精度的零件技术熟练的钳工可加工出比现代化机床加工的零件还要精密和光洁的零件，可以加工出连现代化机床也无法加工的形状非常复杂的零件，如高精度量具、样板、开头复杂的模具等。3:投资小钳工加工所用工具和设备价格低廉，携带方便。4:生产效率低，劳动强度大5:加工质量不稳定加工质量的高低受工人技术熟练程度的影响。钳工基本操作技能钳工基本操作技能包括划线、錾削（凿削）、锯割、锉削、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹、矫正和弯曲、铆接、刮削、研磨、机器装配调试、设备维修以及基本测量技能和简单的热处理等。钳工的常用设备钳工的常用设备有台虎钳、钳台、砂轮机、钻床和手电钻等。台虎钳用来夹持工件。（1）台虎钳种类分固定式和回转式（活动式）两种结构类型。（2）台虎钳的规格以钳口的宽度表示，有100mm、125mm、150mm等。（3）台虎钳的使用要求:固定钳身的钳口工作面应处于钳台边缘安装台虎钳时，必须使固定钳身的钳口工作面处于钳台边缘以外，以保证夹持长条形工件时，工件的下端不受钳台边缘的阻碍。固定稳固必须把台虎钳牢固地固定在钳台上，工作时两个夹紧螺钉必须扳紧，保证钳身没有松动现象，以免损坏台钳和影响加工质量。只允许用手扳紧手柄夹紧工件时，只允许用手的力量扳紧手柄，不能用手锤敲击手柄或套上长管子扳手柄，以免丝杠、螺母或钳身因受力过大而损坏。施力应朝向固定钳身方向强力作业时，应尽量使力量朝向固定钳身，否则丝杠和螺母会因受到过大的力而损坏。不允许在活动钳身的光滑面上作业不要在活动钳身的光滑平面上进行敲击作业，以免降低活动钳身与固定钳身的配合性能。应保持清洁丝杠、螺母和其他活动表面应经常加润滑油和防锈，并注意保持清洁。2•钳台（钳桌）是用来安装台虎钳、放置工具和工件等。钳台高度约800〜900mm,装上台虎钳后，钳口高度恰好齐人的手肘为宜，长度和宽度随工作需要而定。砂轮机是用来刃磨刀具和工具。（1） 砂轮机的组成由电动机、砂轮、机体（机座）、托架和防护罩组成。（2） 砂轮机的使用要求:砂轮转动要平稳•砂轮质地较脆，工作时转速很高，使用时用力不当会发生砂轮碎裂造成人身事故。因此，安装砂轮时一定要使砂轮平衡，装好后必须先试转3〜4分钟，检查砂轮转动是否平稳，有无振动与其他不良现象。砂轮机启动后应先观察运转情况，待转速正常后方以进行磨削。使用时，要严格遵守安全操作规程。砂轮的旋转方向应能够使磨屑向下飞向地面砂轮的旋转方向应正确，以使磨屑向下方飞离砂轮。使用砂轮时，要戴好防护眼镜。工作者应站立在砂轮的侧面或斜侧位置，不要站在砂轮的正面。磨削时施力不宜过大或撞击砂轮磨削时不要使工件或刀具对砂轮施加过大压力或撞击，以免砂轮碎裂。应保持砂轮表面平整要经常保持砂轮表面平整，发现砂轮表面严重跳动，应及时修整。托架与砂轮间的距离应在3毫米以内砂轮机的托架与砂轮间的距离一般应保持在3毫米以内，以免发生磨削件轧入而使砂轮破裂。要对砂轮定期检查应定期检查砂轮有无裂纹，两端螺母是否锁紧。钻床用来加工孔。麻花钻有直柄和锥柄两种，直柄传递的的扭矩较小，钻头直径在20mm以内，锥柄可以传递较大的扭矩。常用的钻头，一般直径大于13mm的都制成锥柄。其尾部采用莫氏锥度。（1） 钻床种类有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床等。（2） 钻床的使用要求严禁戴手套操作，工件装夹要牢靠。在进行钻削加工时，要将工件装夹牢固，严禁戴着手套操作，以防工件飞脱或手套被钻头卷绕而造成人身事故。只有钻床运转正常才可操作立钻使用前必须先空转试车，在机床各机构都能正常工作时才可操作。钻通孔时要谨防钻坏工作台面钻通孔时必须使钻头能通过工作台面上的让刀孔，或在工件下面垫上垫铁，以免钻坏工作台面。变换转速应在停车后进行变换主轴转速或机动进给量时，必须在停车后进行调整，以防变换时齿轮损坏。要保持钻床清洁在使用过程中，工作台面必须保持清洁。下班时必须将机床外露滑动面及工作台面擦净，并对各滑动面及各注油孔眼加注润滑油。钳工常用工具钳工常用工具有划线用的划针、划针盘、划规（圆规）、中心冲（样冲）和平板，錾削用的手锤和各种錾子，锉削用的各种锤刀，锯割用的锯弓和锯条，孔加工用的麻花钻、各种锪钻和铰刀，攻丝、套丝用的各种丝锥、板牙和绞手，刮削用的平面刮刀和曲面刮刀，各种扳手和起子等。钳工常用量具常用量具有钢尺，刀口直尺，内外卡钳、游标卡尺、千分尺、直角尺、量角器、厚薄规、百分表等。划线划线指根据图样要求，在工件表面上划出加工界线的操作。划线的作用（1） 确定加工余量，使切削加工有明确的尺寸界线标志。（2） 检验毛坯形状尺寸，剔除不合格毛坯可全面检查毛坯的形状和尺寸是否符合图样，能否满足加工要求。（3） 通过找正和借料补救零件各种铸、锻毛坯件，由于各种种原因，形成形状歪斜、偏心、各部分壁厚不均匀等缺陷。当形位偏差不大时，可以通过划线找正和借料的方法来补救。钳工常用的划线工具有钢直尺、划线平板、划针、划线盘、高度游标卡尺、划规、样冲、角尺和角度规及支持工具等。九.攻螺纹和套螺纹攻螺纹是用丝锥在工件孔中切削出内螺纹的加工方法。攻螺纹工具有丝锥和铰杠。（一）攻螺纹（1）丝锥丝锥是加工内螺纹的工具。一般用合金工具钢或高速钢制成，并经热处理淬硬。丝锥的构造主要由柄部和工作部分组成。丝锥的种类通常分为机用丝锥和手用丝锥。在生产实践中，机用丝锥可用于手工攻丝，而手用丝锥也可用于机攻攻丝。丝锥按加工螺纹的种类不同有普通三角螺纹丝锥、圆柱管螺纹丝锥、圆锥管螺纹丝锥。按加工方法分有机用丝锥和手用丝锥。丝锥还有粗牙、细牙之分；有粗柄和细柄之分；按切削顺序分别叫头攻、二攻和三攻。（2）铰杠铰杠是用来夹持丝锥的工具。有普通铰杠绞手和丁字铰杠两类。丁字铰杠主要用在攻工件凸台旁的螺孔或机体内部的螺孔（丁字铰杠适用于在高凸台旁边或箱体内部攻丝）。各类铰杠又有固定式和活络式两种。攻螺纹底孔直径的确定底孔是指攻螺纹前在工件上预钻的孔。底孔直径要稍大于螺纹小径。（1）普通公制螺纹底孔直径的经验计算公式韧性材料D 底孔=D—P脆性材料D 底孔=D—（1.05〜1.1P）其中D为螺纹公称直径（螺纹大径），P为螺距，D底孔为螺纹底孔直径。（2）英制螺纹底孔直径的经验计算公式韧性材料D 底孔=25（D—）+（0.2〜0.3）脆性材料D 底孔=25（D—）其中D为螺纹公称直径（螺纹大径），n为每英寸牙数，D底孔为螺纹底孔直径。攻丝底孔深度的确定钻孔深度要大于所需的螺孔深度。攻不通孔螺纹（攻盲孔螺纹）时，由于丝锥切削部分不能切出完整的螺纹牙型，所以钻孔深度要大于所需的螺孔深度，防止丝锥到底了还继续往下攻，造成丝锥折断。通常钻孔深度至少要等于需要的螺纹深度加上丝锥切削部分的长度，这段长度大约等于螺纹大径的0.7倍。即：L钻孔=L螺孔+0.7D其中L钻孔为钻研孔深度，L孔深为所需螺孔深度，D为螺纹大径。6.攻丝注意事项（1）底孔的孔口必须倒角。钻孔后，在螺纹底孔的孔口必须倒角，通孔螺纹两端都倒角，倒角处最大直径应和螺纹大径相等或略大于螺孔大径，这样可使丝锥开始切削时容易切入，并可防止孔口出现挤压出的凸边。攻丝时要加切削液为了减少摩擦，减小切削阻力，减小加工螺孔的表面粗糙度，保持丝锥的良好切削性能，延长丝锥寿命，得到光洁的螺纹表面，攻丝时，应根据工件材料，选用适当的冷却润滑液。攻钢件时用机油，螺纹质量要求高时可用工业植物油。攻铸铁件可加煤油。（二）套螺纹套螺纹就是用板牙在圆杆上切削出外螺纹的操作。套螺纹工具有板牙与绞手（板牙架）。套螺纹前圆杆直径的确定:圆杆直径应稍小于螺纹大径。一般圆杆直径可用下列经验公式计算：d圆杆=d—0.13P其中d圆杆为套丝前圆杆直径,d为螺纹公称直径（螺纹大径），P为螺距。为了使板牙起套时，容易切入工件并作正确的引导，圆杆端部要倒成锥半角为15°〜20°的锥体倒角。其倒角的最小直径，可略小于螺纹小径，使切出的螺纹端部避免出现锋口和圈边。十.锯削锯削就是用手锯对工件材料进行分割或在工件上开出沟槽的操作。锯削的工作范围:锯割主要完成切断、开槽等工作。锯割的主要工具是手锯。（1）手锯的构造手锯由锯弓和锯条构成。将锯条装于锯弓上就成了手锯。锯弓用来安装锯条。锯弓的种类锯弓有固定式和可调式两种。固定式锯弓它的安装距离不可调整，只能安装一种长度的锯条。可调式锯弓它的安装距离可以调整，能装几种不同长度的锯条。锯弓的组成锯弓由手柄、梁身和夹头组成。（2）锯条锯条的制造材料锯条一般用碳素工具钢、合金工具钢或渗碳软钢冷轧制成，并经热处理淬硬。锯齿指锯条上的凸起部分。锯齿的粗细是以锯条每25mm长度内的齿数来表示的。锯条根据锯齿的牙距大小，有细齿（1.1mm）、中齿（1.4mm）、粗齿（1.8mm）之分。使用时应根据所锯材料的软硬、厚薄来选用。锯路指锯齿左右扳斜错开的排列形式。锯齿按一定的规律左右扳斜错开，排列成一定形状，形成了锯齿的不同排列形式，称为锯路。锯路有交叉形和波浪形等。锯条的正确选用软而厚的工件用粗齿锯条，硬而薄的工件应用细齿锯条。中等硬度的钢、黄铜、铸铁、厚壁管及大、中尺寸的型钢用中齿锯条。锯条的安装应使锯条齿尖的方向朝前，松紧适当。十一.錾削錾削就是用手锤敲击錾子对工件进行切削加工的钳工加方法。錾削的工作范围主要是去除毛坯上的凸缘、毛刺、分割材料、錾削平面及油槽等，经常用于不便于机械加工的场合。此外，通过錾削加工的练习，可以提高敲击的准确性，为装拆机械设备打下扎实的基础。錾削工作的主要工具是錾子和手锤。A•錾子（1） 錾子由头部、錾身及切削部分三部分组成。（2） 錾子种类常用的有扁錾、尖錾、油槽錾和扁冲錾四种。扁錾（阔錾）主要用来錾削平面、去毛刺和分割板料等。其切削部分扁平，切削刃较宽并略带圆弧形，这是为了在平面上錾去微小的凸起部分时，切削刃两边的尖角不易损伤平面的其它部分。扁錾的应用较为广泛。尖錾（狭錾）主要用于錾槽和分割曲线形板料。其切削刃比较短，切削部分的两侧面，从切削刃到錾身是逐渐狭小，以防錾槽时两侧面被卡住，以致增加錾削阻力和损坏沟槽侧面。尖錾过渡部分的两斜面有较大的角度，是为了保证切削部分具有足够的强度。油槽錾常用来錾切平面或曲面上的润滑油槽。其切削刃很短，呈圆弧形。扁冲錾用于打通两个钻孔之间的间隔。B•手锤（鎯头）手锤是钳工常用的重要敲击工具。手锤由锤头、木柄和楔子（斜楔铁）组成。手锤的规格以锤头的重量来表示，有0.25kg（千克）、0.5kg和1kg等。手锤的操作方法（1）手锤的握法分紧握法和松握法两种。紧握法用右手五指紧握锤柄，大拇指合在食指上，虎口对准锤头方向（木柄椭圆的长轴方向），木柄尾端露出约15〜30mm。在挥锤和锤击过程中，五指始终紧握。松握法只用大拇指和食指始终握紧锤柄。在挥锤时，小指、无名指、中指则依次放松；在锤击时，又以相反的次序收拢握紧。这种握法的优点是手不易疲劳，且锤击力大。（2） 挥锤方法有腕挥、肘挥和臂挥三种方法。腕挥仅用手腕的动作进行锤击运动，采用紧握法握锤。一般用于錾削余量较小或錾削开始或结尾。在油槽錾削中采用腕挥法锤击，锤击力量均匀，使錾出的油槽深浅一致，槽面光滑。肘挥是手腕与肘部一起挥动作锤击运动，采用松握法握锤，因挥动幅度较大，故锤击力也较大，这种方法应用最多。臂挥是用手腕、肘和全臂一起挥动，其锤击力最大，多用于强力錾切。（3） 挥锤要求挥锤要求准、稳、狠。（4） 锤击要领挥锤时做到肘收臂提，举锤过肩；手腕后弓，三指微松；锤面朝天，稍停瞬间。锤击时做到目视錾刃，臂肘齐下；收紧三指，手腕加劲；锤錾一线，锤走弧形；左脚着力，或右腿伸直。站立姿势两腿自然站立，身体重心稍微偏于后脚。身体与虎钳中心线大致成45°角，且略向前倾；左脚跨前半步（左右两脚后根之间的距离约250〜300mm）,脚掌与虎钳成30。角，膝盖处稍有弯曲，保持自然；右脚要站稳伸直，不要过于用力，脚掌与虎钳成75°角；视线要落在工件的切削部位上。錾子的握法分正握法、反握法和立握法三种。（1）正握法手心向下，腕部伸直，用中指、无名指握住錾子，小指自然合拢，食指和大拇指作自然伸直地松靠，錾子头部伸出约20mm。常用于正面錾削、大面积强力錾削等场合。（2） 反握法手心向上，手指自然捏住錾子，手掌悬空。常用于侧面錾切、剔毛刺及使用较短小的錾子时的场合。（3） 立握法手心正对胸前，拇指和其它四指骨节自然捏住錾子。常用于在铁砧上錾断材料时的场合。起錾方法有斜角起錾和正面起錾两种。（1） 斜角起錾就是在工件的边缘尖角处，将錾子放成负角，錾出一个斜面，然后再按正常的錾削角度錾削的方法。在錾削平面时，应采用斜角起錾的方法。（2） 正面起錾就是将錾子的全部刃口贴住工件錾削部位的端面，錾出一个斜面，然后再按正常角度錾削的方法。在錾削槽时，则必须采用正面起錾。起錾时，在工件上錾出一斜面的起錾方法，可避免錾子的弹跳和打滑，且便于掌握加工余量。十二.锉削用锉刀对工件表面进行切削加工叫锉削。锉刀由锉身和锉柄两部分组成。（1）锉身包括锉刀面、锉刀边、锉刀尾三部分。①锉刀面锉刀的上下两面是锉削的主要工作面。锉刀面在前端做成凸弧形，上下两面都有锉齿，便于进行锉削。锉也在纵长方向做成凸弧形的作用是能够抵消锉削时由于两手上下摆动而产生的表面中凸现象，以使工件锉平。锉刀边是指锉刀的两个侧面，有齿边和光边之分。齿边可用于切削，光边只起导向作用。有的锉刀两边都没有齿，有的其中一个边有齿。没有齿的一边叫光边，其作用是在锉削内直角形的一个面时，用光边靠在已加工的面上去锉另一直角面，防止碰伤已加工表面。锉刀尾（舌）是用来装锉刀柄的。锉舌是不经淬火处理的。（2）锉柄作用是便于锉削时握持传递推力。通常是木质制成的，在安装孔的一端应有铁箍。锉齿和锉纹（1）锉齿锉齿是锉刀用以切削的齿型。锉削时每个锉齿相当面于一把錾子，对金属材料进行切削。锉齿的齿形有剁齿和铳齿两种。剁齿由剁锉机剁成，铳齿为铳齿法铳成。剁齿锉刀加工方便，成本低，但刀齿较钝，响应锉削阻力大，不过刀齿不易磨损，可切削较硬金属。铣齿锉刀加工较费时，成本较高，但刀齿锋利，由于刀齿易磨损，故只宜切削软金属。锉齿的粗细规格是按锉刀齿纹的齿距大小来表示的。齿距大，用于粗锉刀，齿距小，用于细锉刀。其粗细等级分以下几种：1号锉纹用于粗锉刀，齿距为2.3〜0.83毫米。2号锉纹用于中粗锉刀，齿距为0.77〜0.42毫米。3号锉纹用于细锉刀，齿距为0.33〜0.25毫米。4号锉纹用于双细锉刀，齿距为0.25〜0.20毫米。5号锉纹用于油光锉，齿距为0.2〜0.16毫米。（2）锉纹锉纹是锉齿排列的图案，有单齿纹和双齿纹两种。单齿纹是指锉刀上只有一个方向的齿纹。适用于锉削软材料。单齿纹多为铣制齿，正前角切削，齿的强度弱，全齿宽同时参加切削，锉除的切屑不易碎断，甚至与锉刀等宽，故切削阻力大，需要较大切削力，因此只适用于锉削软材料及锉削窄面工件。双齿纹是指锉刀上有两个方向排列的齿纹。适用于锉硬材料。双齿纹大多为剁齿，先剁上去的为底齿纹（齿纹浅），后剁上去的为面齿纹（齿纹深）。面齿纹和底齿纹的方向和角度不一样，这样形成的锉齿，沿锉刀中心线方向形成倾斜和有规律排列。锉削时，每个齿的锉痕交错而不重迭，锉面比较光滑。锉削时切屑是碎断的，从而减小切削阻力，使锉削省力。锉齿强度也高，因此双齿纹锉刀适于锉硬材料及锉削宽面工件。锉刀的种类锉刀若按刀齿的加工方法可分为剁齿锉刀与铣齿锉刀两种；按锉刀齿纹的排列可分为单齿纹锉刀与双齿纹锉刀两种；按其加工对象可分为普通锉刀、特种锉刀和整形锉刀三种。十三.钻削钻孔是指用钻头在实体材料上加工出孔的操作。钻削的特点是钻头转速高；摩擦严重、散热困难、热量多、切削温度高；切削量大、排屑困难、易产生振动。钻孔设备常用的有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、手电钻等。钻头（麻花钻）（1）麻花钻头的构造麻花钻由柄部、颈部和工作部分（切削部分和导向部分）组成。（2）麻花钻头的刃磨标准麻花钻的刃磨要求两刃长短一致，顶角对称。顶角符合要求，通常为118°±2°。获得准确、合适的后角。通常外缘处的后角为10。〜14。。横刃斜角为50。〜55。。标准麻花钻的刃磨方法?两手握法右手握住钻头的头部，左手握住柄部。钻头与砂轮的相对位置钻头轴心线与砂轮圆柱母线在水平面内的夹角等于钻头顶角的一半，被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。刃磨动作将主切削刃在略高于砂轮水平中心平面处先接触砂轮。右手缓慢地使钻头绕自己的轴线由下向上转动，同时施加适当的刃磨压力，这样可使整个后面都磨到。左手配合右手作缓慢的同步下压运动，刃磨压力逐渐加大，这样就便于磨出后角，其下压的速度及其幅度随要求的后角大小而变，为保证钻头近中心处磨出较大后角，还应作适当的右移运动。刃磨时两手动作的配合要协调、自然。按此不断反复，两后面经常轮换，直至达到刃磨要求。钻头冷却钻头刃磨压力不宜过大，并要经常蘸水冷却，防止因过热退火而降低硬度。刃磨检验方法钻头的几何角度及两主切削刃的对称等要求，可利用检验样板进行检验。但在刃磨过程中最经常有的还是采用目测的方法。目测检验时，把钻头切削部分向上竖立，两眼平视，由于两主切削刃一前一后会产生视差，往往感到左刃（前刃）高而右刃（后刃）低，所以要旋转180。后反复看几次，如果结果一样，就说明对称了。钻头外缘处的后角要求，可对外缘处靠近刃口部分的后刀面的倾斜情况来进行直接目测。近中心处的后角要求，可通过控制横刃斜角的合理数值来保证。划线钻孔的方法（1）钻孔时的工件划线按钻孔的位置尺寸要求，划出孔位的十字中心线，并打上中心冲眼（要求冲眼要小，位置要准），按孔的大小划出孔的圆周线。对钻直径较大的孔，还应划出几个大小不等的检查圆，以便钻孔时检查和借正钻孔位置。当钻孔的位置尺寸要求较高，为了避免敲击中心冲眼时所产生的偏差，也可直接划出以孔中心线为对称中心的几个大小不等的方格，作为钻孔时的检查线。然后将中心冲眼敲大，以便准确落钻定心。（2）装夹工件钻孔时，要根据工件的不同形体以及钻削力的大小（或钻孔的直径大小）等情况，采用不同的装夹（定位和夹紧）方法，以保证钻孔的质量和安全。常用的基本装夹方法如下：平正的工件可用平口钳装夹装夹时，应使工件表面与钻头垂直。钻直径大于8mm孔时，必须将平口钳用螺栓、压板固定。用虎钳夹持工件钻通孔时，工件底部应垫上垫铁，空出落钻部位，以免钻坏虎钳。圆柱形的工件可用V形铁对工件进行装夹装夹时应使钻头轴心线与V形体二斜面的对称平面重合，保证钻出孔的中心线通过工件轴心线。异型零件、底面不平或加工基准在侧面的工件，可用角铁进行装夹。由于钻孔时的轴向钻削力作用在角铁安装平面之外，故角铁必须用压板固定在钻床工作台上。起钻钻孔时，先使钻头对准钻孔中心起钻出一浅坑，观察钻孔位置是否正确，并要不断校正，使起钻浅坑与划线圆同轴。借正方法：如偏位较少，可在起钻的同时用力将工件向偏位的反方向推移，达到逐步校正，如偏位较多，可在校正方向打上几个中心冲眼或用油槽錾錾出几条槽，以减少此处的钻削阻力，达到校正目的。但无论何种方法，都必须在锥坑外圆小于钻头直径之前完成，这是保证达到钻孔位置精度的重要一环。如果起钻锥坑外圆已经达到孔径，而孔位仍偏移再校正就困难了。进给操作当起钻达到钻孔的位置要求后，即可压紧工件完成钻孔。手进给时，进给用力不应使钻头产生弯曲现象，以免使钻孔轴线歪斜；钻小直径孔或深孔，进给力要小，并要经常退钻排屑，以免切屑阻塞而扭断钻头，一般在钻深达直径的3倍时，一定要退钻排屑，钻孔将穿时，进给力必须减小，以防进给量突然过大，增大切削抗力，造成钻头折断，或使工件随着钻头转动造成事故。钻孔时的切削液为了使钻头散热冷却，减少钻削时钻头与工件、切屑之间的摩擦，以及消除粘附在钻头和工件表面上的积屑瘤，从而降低切削抗力，提高钻头寿命和改善加工孔表面的表面质量，钻孔时要加注足够的切削液。钻钢件时，可用3〜5%的乳化液，钻铸铁时，一般可不加或用5—8%的乳化液连续加注。钻孔安全注意事项操作钻床时不可带手套，袖口必须扎紧，女工必须戴工作帽。用钻夹头装夹钻头时要用钻夹头钥匙，不可用扁铁和手锤敲击，以免损坏夹头和影响钻床主轴精度。工件装夹时，必须做好装夹面的清洁工作。工件必须夹紧，特别在小工件上钻较大直径孔时装夹必须牢固，孔将钻穿时，要尽量减小进给力。在使用过程中，工作台面必须保持清洁。开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。使用前必须先空转试车，在机床各机构都能正常工作时才可操作。钻孔时不可用手和棉纱头或用嘴吹来清除切屑，必须用毛刷清除，钻出长条切屑时，要用钩子钩断后除去。钻通孔时必须使钻头能通过工作台面上的让刀孔，或在工件下面垫上垫铁，以免钻坏工作台面。钻头用钝后必须及时修磨锋利。操作者的头部不准与旋转着的主轴靠得太近，停车时应让主轴自然停止，不可用手去刹住，也不能用反转制动。严禁在开车状态下装拆工件。检验工件和变换主轴转速，必须在停车状况下进行。清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源。钻床不用时，必须将机床外露滑动面及工作台面擦净，并对各滑动面及各注油孔加注润滑油。十四.扩孔扩孔就是用扩孔钻对工件上已有孔进行扩大加工的操作。扩孔加工的特点是切削深度小，切削阻力小，排屑容易，加工平稳，质量高。扩孔钻扩孔钻的结构与钻头相似。但由于扩孔的切削条件大大改善，所以扩孔钻的结构与麻花钻相比较有较大的区别。其结构特点是：切削刃数量多(3〜4个)，无横刃，钻芯较粗，螺旋槽浅，刚性和导向性好。因此，扩孔时切削较平稳，加工余量较小，加工质量较高。(1)因中心不切削，没有横刃，切削刃不必自外缘到中心，只需做成一段长即可。(2)因切屑体积小，不需大容屑槽，因此容屑槽可以做得较小、较浅。从而扩孔钻可加粗钻芯，提高了扩孔钻的刚度，切削稳定。可以增大切削用量，双能保证加工质量。由于容屑槽较小，故扩孔钻可作出较多的刀齿，如整体整体式扩孔钻有3~4个齿。由于刀齿棱边增多，导向作用大为加强。切削深度较小，这样切削角度可取较大的值，使切削省力。在实际生产中，一般用麻花钻代替扩孔钻使用。扩孔钻多用于成批大量生产。十五.锪孔锪孔用锪钻(或改制的钻头)进行孔口形面的加工操作。锪孔的目的是保证与孔连接的零件连接位置正确可靠。锪孔的目的是为了保证孔口与孔中心线的垂直度，以便与孔连接的零件位置正确，连接可靠。锪钻的种类锪钻分柱形锪钻、锥形锪钻、端面锪钻三种。锪孔时的注意事项锪孔方法和钻孔方法基本相同。锪孔时存在的主要问题是由于刀具振动而使所锪孔口的端面或锥面产生振痕，使用麻花钻改制锪钻，振痕尤为严重。为了避免这种现象，在锪孔时应注意以下几点。锪孔时的切削速度应比钻孔低，一般为钻孔切削速度的1/2~1/3。同时，由于锪孔时的轴向抗力较小，所以手进给压力不宜过大，并要均匀。精锪时，往往采用钻床停车后主轴惯性来锪孔，以减少振动而获得光滑表面。锪孔时，由于锪孔的切削面积小，标准锪钻的切削刃数目多，切削较平稳，所以进给量为钻孔的2~3倍。尽量选用较短的钻头来改磨锪钻，并注意修磨前面，减小前角，以防止扎刀和振动。用麻花钻改磨锪钻，刃磨时，要保证两切削刃高低一致、角度对称，保持切削平稳。后角和外缘处前角要适当减小，选用较小后角，防止多角形，以减少振动，以防扎刀。同时，在砂轮上修磨后再用油石修光，使切削均匀平稳，减少加工时的振动。锪钻的刀杆和刀片，配合要合适，装夹要牢固，导向要可靠，工件要压紧，锪孔时不应发生振动。要先调整好工件的螺栓通孔与锪钻的同轴度，再作工件的夹紧。调整时，可旋转主轴作试钻，使工件能自然定位。工件夹紧要稳固，以减少振动。为控制锪孔深度，在锪孔前可对钻床主轴(锪钻)的进给深度，用钻床上的深度标尺和定位螺母，作好调整定位工作。当锪孔表面出现多角形振纹等情况，应立即停止加工，并找出钻头刃磨等问题，及时修正。(8)锪钢件时，因切削热量大，要在导柱和切削表面加润滑油。十六.铰孔铰孔就是用铰刀对已经粗加工的孔进行精加工的操作。铰削特点切削速度很低，切削力小，切削热少，加工精度高。铰刀的组成铰刀由颈部、柄部和工作部分（又分切削部分与校准部分）三部分组成。按其使用方式可分为手用铰刀和机用铰刀；按结构分有固定式（整体式）和可调式铰刀；按所铰孔的形状分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀；按铰刀容屑槽的方向可分为直槽和螺旋槽铰刀；按材质分有高速钢、工具钢和硬质合金铰刀。十七.刮削1.用刮刀刮除工作表面薄层的加工方法称为刮削。刮刀根据不同的刮削表面，刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两大类。平面刮刀主要用来刮削平面，如平板、平面导轨、工作台等，也可用来刮削外曲面。按所刮表面精度要求不同，可分为粗刮刀、细刮刀和精刮刀三种。曲面刮刀主要用来刮削内曲面，如滑动轴承内孔等。曲面刮刀有多种形状，如三角刮刀和蛇头刮刀等。三角刮刀的断面成三角形，它的三条尖棱就是三个成弧形的刀刃。在三个面上有三条凹槽，刃磨时既能含油又减小刃磨面积。平面刮削的方法有手刮法和挺刮法两种。刮削可分为粗刮、细刮、精刮和刮花等四个步骤进行。（1）粗刮当工件表面还留有较深的加工刀痕，工件表面严重生锈，或刮削余量较多（如0.2mm以上）的情况下，都需要进行粗刮。粗刮的目的，是用粗刮刀在刮削面上均匀地铲去一层较厚的金属，使其很快去除刀痕、锈斑或过多的余量。因此刮削时可采用长刮法，刮削的刀迹连成长片。在整个刮削面上要均匀地刮削，刮削的方向一般应顺工件长度方向。有的刮削面有平行度要求时，刮削前应先测量一下，根据前道加工所遗留的凹凸误差情况，进行不同量的刮削，消除显著的不平行情况，提高刮削效率。当粗刮到每边长为25mm的正方形面积内有3-4个研点，点的分布要均匀，粗刮即告结束。（2） 细刮细刮主要是使刮削面进一步改善不平现象，用细刮刀在工件上刮去稀疏的大块研点。刮削时，可采用短刮刀法（刀迹长度约为刀刃的宽度）刮削。随着研点的增多，刀迹逐步缩短。在每刮一遍时，须保持一定方向，刮第二遍时要交错刮削，以消除原方向的刀迹，否则刀刃容易在上一遍刀迹上产生滑动，出现的研点会成条状，不能迅速达到精度要求。为了使研点很快增加，在刮削研点时，把研点的周围部分也刮去。这样当最高点刮去后，周围的次高点就容易显示出来了。经过几遍刮削，次高点周围的研点又会很快显示出来，可提高刮削效率。在刮削过程中，要防止刮刀倾斜而划出深痕。随着研点的逐渐增多，显示剂要涂布得薄而均匀。合研后显示出有些发亮的研点（俗称硬