怎样控制混凝土道路施工质量

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1、前言

近几年，城市道路建设发展很快，道路施工工艺和技术进步也大有发展，对道路工程施工质量也逐步有所重视。本文针对混凝土道路施工中几个关键环节的施工，谈几点看法，供广大技术人员参考。

2、道路土基的施工

道路土基是道路质量的根基，无论是填土路堤，还是挖方路槽，如果土基处理不好，道路的施工质量就根本谈不上，对于这一点往往只是理论上的认识，而实际上往往被忽视。

2.1常见问题——沟槽回填

进行道路施工过程中，往往会遇到某些沟槽回填施工，在回填中往往不按要求进行，会给道路质量留下严重的隐患。有的虽有沟槽根基土方。但没有经过压实处理或夯实处理不合格就回填等。

这些原因造成的后果是：很多道路建成后不久沟槽部位在行车作用下发生沉陷，出现沟槽两边的纵向裂缝及沟槽部位出现明显的凹槽现象。

要解决这类问题也并不困难。首先是领导重视，施工人员（从施工人员到班组工人）严格把关，不准带水还土，沥青块不准填入沟槽内，有条件的地区应进行撼沙方法处理，另外分层夯实，这一点必须坚持。不论填干粘土或其他材料，都必须夯实，目前人工夯实已很少采用、而又无其他措施，大多采用将填沟材料填到土基表面后采用振动压路机辗压，已是唯—的方案。这种方法使道路表面密实很好、其实不然，因为既使采用了振动压路机也受到实深度的限制，有的也受宽度的约束、根本振实不了，应对于深沟槽仍采取分层的夯实，最好不要采用木夯。我们应采用轻巧方便的机械夯实工具。以解决沟槽填土夯实问题。

2.2土基的密实度及平整度、土基横坡、盲沟及辗压

近几年在道路施工中，对于土路基的横坡的整理及辗压比较疏忽大意，认为土基何必花那么大精力之规规矩矩地按标高去整平辗压，更不用说整出路拱来，一般都是用挖掘机挖土稍加平整后，或者用推土机推推，辗压—下，就开始铺筑路面底（基层）结构材料。同时对于绝对标高较低的土路基不加修整、只顾抢进度，而不考虑路基的盲沟及其他排水设施。

这样的施工后果是：土基干整度差，标高不准，不是低便是高，低的地方造成筑路材料浪费；高地方承重层的厚度不够。而引起承重层强度不足使路面出现龟裂现象。

由于土基横坡不准或平整度差（土基横坡应与路面横坡一致），造成重层（结构层）或面层的厚度下均。因而影响道路的使用年限或者达不到设计年限要求，或者由于土路基的横坡未做好，或整平后未当天辗压，有的路段根本未布置盲沟的开设，遇雨天后排水不畅，大量水分被土基吸收，使土基在水中泡汤、面无法辗压、或者成为“弹簧土”、使路基形成同部翻浆现象，严重影响道路路面综合质量。

.-物业经理人

3、如何选择砼材料

水泥砼面层直接承受行车荷载的作用和环境的影响，应具有较高的抗拉压强度、耐久性、耐磨性和抗滑性，还要求有较低的弹性模量和温度膨胀系数，以减少温度应力。此外混合料还应有适当的施工和易性，以及适宜的酸碱度和强度，强度合理。所以选择好的材料是保证砼质量最基本条件。

路面用水泥应具有抗拉弯强度高、收缩小，安定性与稳定性好，抗磨性和耐久性强以及弹性模量低等技术品质。目前路面用水泥应采用硅酸盐或普通硅酸盐水泥，水泥强度应低于42.5.另外水泥的质量及用量不仅对砼强度有直接影响，而且对新浇砼的某些性能，如凝结的硬化速度、砼的早期收缩开裂、磨耗等也会带来一定影响。砼用砂应具有高的密度和小的比面，以保证新拌砼有适宜的丁作性，同时要严格控制水灰比，为此应采用符合规定级配的中（粗）砂。所用的碎（砾）石应质地坚硬，并应符合规定级配，最大粒径不应超过40n抓，宜选用岩浆岩或未风化的沉积岩碎石，最好不用石灰岩碎石，它易被磨光导致表面光滑，对于其针片状颗粒含量、硫化物及硫酸含量、泥土杂物含量均要符合施工规范要求。

4、如何控制砼面层的质量

水泥砼面层施工质量是提高水泥砼道路施工质量的关键，其质量控制主要应从砼强度、砼板厚度及路面平整度三方面来进行。

（1）路面砼强度要求一般不小于C20，为保证其强度施工时必须从配合比设计，原材料选用及砼的捣固三个方面严格控制。在砼配合比设计时，要以砼的抗折强度为主要指标。设计使用干硬性砼是节约水泥，减少砼收缩率的主要途径，配合比设计时，水灰比要控制在0.5以下（一般为：0.46～0.48）；砂率在满足砼浇捣所要求和易性前提下尽量取低值（26～28％），单位水泥用量一般为330～360kg/m3，水泥用量是工程质量得以保证的关键。施工时还应注意砼必须采用强制式拌和机拌和。

砼原材料的选用是保证砼工程质量的重要前提。砼是由水硬性质的水泥胶结集料而成，水泥的品种及质量是控制砼强度的关键之一，大水泥厂质量监督体系比较健全，水泥质量稳定、可靠。碎石选用石灰石浇筑可以得到较高的砼强度，使砼易切缝，开裂的危险较小。硅质中粗砂可以增强砼路面层的抗滑、耐磨能力。砼搅料用水应清洁、无污染。

（2）砼板厚度的控制应从基层施工时跟踪测量控制开始，认真进行施工放样、立模，模板基底要密实，平整度好，用于控制钢模板的桩钉要直，用水准尺紧靠桩钉进行水准测量能有效地保证砼板的厚度，而以水准尺立于基层上测量后，用张拉时，混凝土的抗压强度不低于设计强度等级的75%。

5、结束语

总之，道路最终的成品质量是一个综合性的问题，质量的好坏是各种因素的综合反映。由于水泥砼路面具有刚度大、强度高、耐久性强、稳定性好、养护费用低且有利于夜间行车等优点，国内外在水泥砼路面的设计和修筑方面—直进行着不懈地研究和总结，使水泥砼路面在设计上日臻完善，并得到了广泛的应用。道路施工阶段质量控制是一项重要工作，需要各方面的配合，工程技术人员应做好各施工过程的质量预检与控制，确保施工质量达到设计要求。

篇2：建筑工程中钻孔灌注桩施工质量控制阐述

建筑工程中钻孔灌注桩施工质量控制阐述

钻孔灌注桩因其承载力大、造价低、适用于各种土质、能制成较大直径和各种长度桩等优点，而在建筑工程中应用广泛。由于钻孔灌注桩施工工艺的特殊性和复杂性，施工的全过程技术和质量控制就显得十分重要：本文根据自身多年来的实践施工经验，就钻孔灌注柱施工过程中技术操作要点和质量控制措施作以阐述，以供同行参考。

钻孔灌注桩以其承载力大、造价低、适用于各种土质、能制戍较大直径和各种长度桩的特点，广泛地运用于高层建筑的基础。然而由于其施工技术复杂、工艺流程相互衔接紧密，且多在水下及地下进行，影响施工因素较多，很容易出现各种质量缺陷，如蜂窝、空洞、夹泥断桩和缩径等，影响桩身的完整性和单桩的承载能力。为避免出现质量事故，应对钻孔灌桩施工过程技术和质量进行严格的控制，以确保工程质量和施工进度。

施工准备钻孔灌注桩施工方案的审核根据设计图纸、地质报告、现行规范标准以及现场勘查结果，审查施工方案的编制依据、施工工艺流程、技术指标、安全措施等内容是否符合要求。针对混凝土初灌量的计算可参照JTJ041—公路工程标准）的规定进行复算。同时还应审查施工方案中的应急预案是否符合要求。对于施工方案的审核应具有前瞻性，要善于提出问题、发现问题，避免在实施过程中处于被动境地。

钻孔灌注桩的混凝土实际灌注高度以及泥浆比重标准的确定。混凝土实际灌注高度应高于设汁标高一定的高度，具体应根据混凝土压重效果以及泥浆对混凝土的渗透深度（考虑泥浆比重以及桩长）综合考虑。为保证没计桩顶以下的混凝土强度符合没计要求，笔者认为针对不同参数，应根据当地施工地质条件确定选用的泥浆指标，再根据泥浆指标确定相应的混凝土实际灌注高度。总之，规范中的各相关参数应配套使用。

根据施工方案检查施工准备情况检查灌注桩使用水源，泥浆循环系统应没置沉淀池、泥浆池。在粘土地区，钻孔泥浆基本采用原土造浆，泥浆质量相对配置泥浆性能较差，泥浆的循环如不没沉淀池，清孔质量就难以得到保证。

导管应检查其出厂合格证并做水密性承压试验。钻头直径应等于设计桩径，如钻头磨损超过要求应及时修复或更换。灌注混凝土的料斗尺寸应与方案中初灌量的要求相符合。

泥浆比重计、含砂率、粘度计等检测仪器、测锤、测绳的规格及性能指标应符合要求。

制作检孔器，有条件的应配备井径仪。

原材料应按规范要求严把质量关，杜绝不合格材料使用于工程。使用商品混凝土须对厂家的企业资质及年检记录进行审核，并督促承包商选择厂家时应充分考虑路线、路况，厂家的能力等因素。

督促承包商按照一放二复的测量程序实施放样复核工作，确保桩位的偏差复核规范要求。

钻机就位前，检查护筒埋设高度、位置是否满足设计要求。钻机就位后，检查其水平、稳固情况。钻杆应保持铅锤线。成孔时应适当抽检进、出泥浆指标，发现超标时及时调整。施工单位须配备专职记录人员，及时记录成孔过程中的各项参数，记录必须真实、准确。

成孔质量的控制成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到没汁持力层要求等，还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。凶此，在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下儿项工作。

采取隔孔施工程序钻孔混凝土灌注桩和打入桩不打入桩是将剧围土体挤开，桩身具有很高的强度，土体对桩产生被动士压力。钻孔混凝土灌注桩则是先成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身土体对桩产生动压力。

尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆求平衡的，故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施．确保桩身成孔垂直精度这是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足没计要求，应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下放钢筋前作井径、井斜超声波测试。

确保桩位、桩顶标高和成孔深度在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50ram，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核低梁的水平和桩具的总长度并作好记录，以便在成孔后根据钻杆的在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。

虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度，但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当，或在提钻具时碰撞了孔壁，就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象，这将给第二次清孔带来很大的困难．有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此，在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆的钻探小，就要重新下钻杆复钻并清孔同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，因其最大收缩率达1．2％，为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。

为有效地防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象，除了在复核钻具长度时应注意检查钻杆是否弯曲外，还根据不同土层情况对比地质资料，随时调整钻进速度，并描绘出钻进成孔时间曲线。当钻进粉砂层进尺明显下降，在软粘土钻进最快0．2m／rain左右，在细粉砂层钻进都是0．015m／min左右，两者进尺速度相差很大。钻头直径的大小将直接影响孔径的大小，在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨损超过10mm~要及时调换钻头。

钢筋笼制作质量和吊放钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在没计标高上，这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据底梁标高的变化而改变，所以应根据底梁标高逐根复

核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足没计要求。在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁。当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原凶，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放。如果是成孔偏斜面造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。

钢筋笼接长时要加怏焊接时问，尽可能缩短沉放时问。

灌注水下混凝土前泥浆的制备和第二次清孔清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔，最终将桩孔内的沉渣清干净，这就是泥浆的排渣和清孔作用。从泥浆在混凝土钻孔桩施工中的护壁和清孔作用，我们可以看出，泥浆的制备和清孔是确保钻孔桩工程质量的关键环节。因此，对于施工规范中泥浆的控制指标：粘度测定；含砂率不大于6％；胶体率不小于90％等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制，不能就地取材，而要专门采取泥浆制备，选用高塑性粘土或膨润土，拌制泥浆必须根据施工机械、工艺及穿越土层进行。配合比设计。

灌注桩成孔至设计标高，应充分利用钻杆在原位进行第一次清孔，直到孔口返浆比重持续小于1．1O—1．20，测得孔底沉渣厚度小于，即抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以防止漏气漏浆而影响灌注。由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部，最终不能被混凝土单击反起而成为永久性沉渣，从而影响桩基工程的质量。因此，必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求后，应立即进行水下混凝土的灌注工作。

成桩质量的控制为确保成桩质量，要严格检查验收进场原材料的质保书，如发现实样与质保书不符，应立即取样进行复查，对不合格的材料，严禁用于混凝土灌注桩。

钻孔灌注水下混凝土的施工主要是采用导管灌注，混凝土的离析现象还会存在，但良好的配合比可减少离析程度，因此，现场的配合比要随水泥品种、砂、石料规格及含水