造价工程师技术计量安装高频考点-流动式起重机选用

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造价工程师技术与计量安装高频考点：流动式起重机的选用

考点六：流动式起重机的选用

【考频分析】★★★★★

1.汽车起重机是将起重机构安装在通用或专用汽车底盘上的起重机械。它具有汽车的行驶通过性能，机动性强，行驶速度高，可以快速转移，是一种用途广泛、适用性强的通用型起重机，特别适应于流动性大、不固定的作业场所。吊装时，靠支腿将起重机支撑在地面上，但不可在360度范围内进行吊装作业，对基础要求也较高。

2.轮胎起重机是一种装在专用轮胎式行走底盘上的起重机，它行驶速度低于汽车式，高于履带式;一般使用支腿吊重，在平坦地面可不用支腿，可吊重慢速行驶;稳定性能较好，车身短，转弯半径小，可以全回转作业，适宜于作业地点相对固定而作业量较大的场合。轮胎起重机近年来已用得较少。

3.履带起重机是在行走的履带底盘上装有起重装置的起重机械，是自行式、全回转的一种起重机械。一般大吨位起重现多采用履带起重机。其对基础的要求也相对较低，在一般平整坚实的场地上可以载荷行驶作业。但其行走速度缓慢，履带会破坏公路路面，转移场地需要用平板拖车运输。较大的履带起重机，转移场地时需拆卸、运输、组装。适用于没有道路的工地、野外等场所。除起重作业外，在臂架上还可装打桩、抓斗、拉铲等工作装置，一机多用。

4.流动式起重机的特性曲线

反映流动式起重机的起重能力随臂长、幅度的变化而变化的规律和反映流动式起重机的最大起升高度随臂长、工作幅度变化而变化的规律曲线称为起重机的特性曲线。目前一些大型起重机上，为了更方便，其特性曲线往往被量化成表格形式，称为特性曲线表。每台起重机都有其自身的特性曲线，不能换用，即使起重机型号相同也不允许换用。它是选用流动式起重机的依据。

篇2：造价工程师技术计量安装高频考点:衬里

造价工程师技术与计量安装高频考点：衬里

考点五：衬里

【考频分析】★★★★

1.纤维增强塑料衬里

(1)纤维增强塑料衬里(如玻璃钢衬里)，是指以树脂为胶粘剂，纤维及其织物为增强材料铺贴或喷射的设备、管道衬里层及隔离层。

(2)用于该类衬里的黏结剂材料主要要有：环氧树脂、不饱和聚酯树脂、呋喃树脂和酚醛树脂等热固性树脂;纤维主要包括玻璃纤维布、毡、有机纤维及其织物等。

(3)铺贴法是用手工糊制贴衬纤维增强塑料，可连续施工或间断施工，纤维增强酚醛树脂衬里应采用间断法施工。

(4)纤维增强材料的涂胶可以采用刷涂法，也可采用浸揉法处理。用纤维增强塑料做设备、管道及管件衬里隔层时，可不涂刷面层胶料。

(5)纤维增强塑料衬里也可采用手持喷枪喷射成型工艺。

2.橡胶衬里

(1)设备表面处理。一般采用喷砂除锈，也有采用酸洗处理。对铸铁件，在喷砂前应用蒸汽或其他方法加热除去铸件气孔中的空气及油垢等。

(2)胶浆的配制。

(3)涂刷胶浆。

(4)硫化是生胶与硫磺物理化学变化的过程。硫化方法有间接硫化(硫化釜内硫化)、直接本体硫化(衬橡胶设备本体硫化)和常压硫化三种。

3.衬铅和搪铅衬里

衬铅和搪铅是两种覆盖铅的方法。

(1)衬铅：将铅板用搪钉、螺栓或压板固定在设备或被衬工件表面上，再用铅焊条将铅板之间缝隙焊接起来，形成一层将设备与介质隔离开的防腐层，称为衬铅。分别称为搪钉固定法、螺栓固定法和压板条固定法。

(2)搪铅：采用氢-氧焰将铅条熔融后贴覆在被衬的工件或设备表面上形成具有一定厚度密实的铅层。

衬铅的施工方法比搪铅简单，生产周期短，相对成本也低，适用于立面、静荷载和正压下工作;搪铅与设备器壁之间结合均匀且牢固，没有间隙，传热性好，适用于负压、回转运动和震动下工作。

4.砖、板衬里

(1)铸石

(2)辉绿岩

(3)耐酸陶瓷砖

(4)不透性石墨板

篇3：造价工程师技术计量安装高频考点:刷油(涂覆)

造价工程师技术与计量安装高频考点：刷油(涂覆)

考点四：刷油(涂覆)

【考频分析】★★★★

1.涂刷法

涂刷法的优点包括：漆膜渗透性强，可以深入到细孔、缝隙中;设备简单，投资少，操作容易掌握，适应性强;对工件形状要求不严，节省涂料等。缺点是：劳动强度大，生产效率低，涂膜易产生刷痕，外观欠佳。

油性调和漆、酚醛漆可用这种方法施工。对于防锈底漆，如油性红丹漆采用刷涂可以增加涂料对钢材的润湿能力，从而提高防锈效果。刷涂法主要用于小面积涂装，对于快干漆和分散性差的涂料，如硝基漆、过氯乙烯漆等不宜使用刷涂法。

2.喷涂法

(1)空气喷涂法。空气喷涂法是应用最广泛的一种涂装方法。几乎可适用于一切涂料品种，该法最大特点是可获得厚薄均匀、光滑平整的涂层。但空气喷涂法涂料利用率低，另外由于溶剂挥发，对空气的污染也较严重，施工中必须采取良好的通风和安全预防措施。

(2)高压无空气喷涂法。它的主要特点是没有一般空气喷涂时发生的涂料回弹和大量漆雾飞扬的现象，比一般空气喷涂要提高数位至十几倍，而且涂膜的附着力也较强，涂膜质量较好，适宜于大面积的物体涂装。

(3)静电喷涂法。优点是漆雾的弹回力小，大大降低漆雾的飞散损失，提高漆的利用率。

(4)火焰喷涂法。粉末火焰喷涂工艺比较简单，可用于导轨面的喷涂，以及机械磨损修复工作。

(5)热熔敷法。是介于火焰喷涂和流化床之间的工艺，其过程是先将工件预热至粉末熔融温度以上，然后用喷枪把粉末喷上，借工件热量来熔融成涂层。

3.浸涂法。适用于小型零件和工件内、外表面涂覆。优点是设备简单，生产效率高，操作简便，缺点是不适用于干燥快的涂料，因易产生不均匀的漆膜表面。

4.电泳涂装法

电泳涂装法的主要特点：

(1)采用水溶性涂料，可节省有机溶剂，降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患;

(2)涂装效率高，涂料损失小，利用率可达90%～95%;

(3)涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题;

(4)生产效率高，施工自动化连续生产，大大提高劳动效率;

(5)设备复杂，投资费用高，耗电量大，施工条件严格，并需进行废水处理。

篇4：造价工程师技术计量安装高频考点:无损检测(探伤)

造价工程师技术与计量安装高频考点：无损检测(探伤)

考点三：无损检测(探伤)

【考频分析】★★★★★

1.射线探伤(RT)

(1)*射线探伤的优点是显示缺陷的灵敏度高，特别是当焊缝厚度小于30mm时，较γ射线灵敏度高;其次是照射时间短、速度快。缺点是设备复杂、笨重，成本高，操作麻烦，穿透力比γ射线小。

γ射线的特点是设备轻便灵活，特别是施工现场更为方便，而且投资少，成本低。但其曝光时间长，灵敏度较低，在石油化工行业现场施工时常用。

(2)中子射线检测的独特优点是使检验封闭在高密度金属材料中的低密度材料如非金属材料成为可能，此方法与*射线法是互为补充的。在某些场合，试件既用*射线又用中子射线做全面的检测。

2.超声波探伤(UT)

超声波探伤与*射线探伤相比，具有较高的探伤灵敏度、周期短、成本低、灵活方便、效率高，对人体无害等优点。缺点是对工作表面要求平滑、要求富有经验的检验人员才能辨别缺陷种类、对缺陷没有直观性。超声波探伤适合于厚度较大的零件检验。

3.涡流探伤

涡流探伤只能检查金属材料和构件的表面和近表面缺陷。在检测时并不要求探头与工件接触，所以这为实现髙速自动化检测提供了条件。涡流法可以一次测量多种参数，如对管材的涡流检测，可以检查缺陷的特征。此外，还可以测量管材的内径、外径、壁厚和偏心率等。

涡流探伤的主要优点是检测速度快，探头与试件可不直接接触，无须耦合剂。主要缺点是只适用于导体，对形状复杂试件难作检查，只能检查薄试件或厚试件的表面、近表面缺陷。

4.磁粉探伤(MT)

磁粉检测法可以检测材料和构件的表面和近表面缺陷，对裂纹、发纹、折叠、夹层和未焊透等缺陷极为灵敏。可检出的缺陷最小宽度约为1μm;几乎不受试件大小和形状的限制。

局限性是只能用于铁磁性材料;只能发现表面和近表面缺陷，可探测的深度一般在1～2mm;宽而浅的缺陷也难以检测;检测后常需退磁和清洗;试件表面不得有油脂或其他能黏附磁粉的物质。

5.渗透探伤

渗透探伤是检验非疏孔性金属和非金属试件表面上开口缺陷的一种无损检测方法。

液体渗透检验的优点是不受被检试件几何形状、尺寸大小、化学成分和内部组织结构的限制，也不受缺陷方位的限制，一次操作可同时检验开口于表面中所有缺陷;不需要特别昂贵和复杂的电子设备和器械;检验的速度快，操作比较简便，大量的零件可以同时进行批量检验，因此，大批量的零件可实现100%的检验;缺陷显示直观，检验灵敏度高。最主要的限制是只能检出试件开口于表面的缺陷，不能显示缺陷的深度及缺陷内部的形状和大小。

篇5：造价工程师技术计量安装高频考点:常用热处理方法

造价工程师技术与计量安装高频考点：常用热处理方法

考点二：常用热处理方法

【考频分析】★★★★★

1.焊前预热。预热的作用在于提高焊接接头温度，减少焊缝金属与母材间的温差，降低焊缝冷却速度，控制钢材组织转变，避免在热影响区中形成脆性马氏体，减轻局部硬化，改善焊缝质量，同时由于预热减缓熔池冷却速度，有利于排气、排渣，故可减少气孔、夹渣等缺陷。

2.焊后热处理。对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理。焊后热处理过程主要有退火、回火、正火及淬火工艺。

(1)钢的退火工艺

①完全退火。钢件加热到临界点Ac3(对亚共析钢而言，是指珠光体全部转变为奥氏体、过剩相铁素体也完全消失的温度)以上适当温度，在炉内保温缓慢冷却的工艺方法，其目的是细化组织、降低硬度、改善加工性能及去除内应力。完全退火适用于中碳钢和中碳合金钢的铸、焊、轧制件等。

②不完全退火。其目的是降低硬度、改善切削加工性能、消除内应力。常用于工具钢工件的退火。

③去应力退火。其目的是为了去除由于形变加工、机械加工、铸造、锻造、热处理及焊接等过程中的残余应力。

(2)钢的正火工艺

将钢件加热到临界点Ac3或Acm以上适当温度，保持一定时间后在空气中冷却，得到珠光体基体组织。其目的是消除应力、细化组织，改善切削加工性能及淬火前的预热处理，也是某些结构件的最终热处理。经正火处理的工件其强度、硬度、韧性较退火为高，且生产周期短、能量耗费少，故在可能情况下，应优先考虑正火处理。

(3)钢的淬火工艺

淬火是将钢奥氏体化后以适当的冷却速度冷却，使工件在横截面内全部或一定范围内发生马氏体不稳定组织结构转变的热处理工艺。其目的是为了提高钢件的硬度、强度和耐磨性。

(4)钢的回火工艺

其目的是调整工件的强度、硬度、韧性等力学性能，降低或消除应力，避免变形、开裂，并保持使用过程中的尺寸稳定。

回火按不同的加热温度可分为：

①低温回火。加热到150～250℃回火，稳定组织，以得到高的硬度与耐磨性，降低内应力及脆性。主要用于各种高碳钢的切削工具、模具、流动轴承等的回火。

②中温回火。将钢件加热到250～500℃回火，使工件得到好的弹性、韧性及相应的硬度，一般适用于中等硬度的零件、弹簧等。

③高温回火。将钢件加热到500～700℃回火，即调质处理，因此可获得较高的力学性能，如高强度、弹性极限和较高的韧性。主要用于重要结构零件。钢经调质处