铝制品工艺规程

受控状态：文件编号:YS-GY受控状态：AAAA有限公司铝制品工艺规程第A版，0次修改分发号：编制人：审批人：2020.12.25实施2020.12.202020.12.25实施山东.临沂AAAA文件编号:YS-GY-OO版次/状态：A/0工艺规程目录第1页，共1页TOC\o"1-5"\h\z工艺规程目录 2挤压工艺规程 3阳极氧化、着色工艺规程 9电泳涂漆工艺规程 15喷涂前处理工艺规程 18喷粉工艺规程 20隔热工艺规程 22AAAA文件编号:YS-GY-01版次/状态：A/0挤压工艺规程第1页，共6页注：“▲”为关键质量控制点“★”为特殊过程。1.挤压工艺流程图注：“▲”为关键质量控制点“★”为特殊过程。2.工艺参数模具加热3.铝棒加热3.铝棒加热加温温度（C）加温时间（min）460〜48025〜30备注：到达工艺要求后即可上机使用。铝棒加热温度铝棒加热温度（C）保温时间（小时）480〜510C上2；三4料胆加热料胆加热温度（用测温器在料胆内测得的内在温度为准）控制380°C〜400°C。此时外在温度一般达到360C〜380C挤压力与挤压速度挤压力挤压速度180〜200kpa0.8〜1.2m/minAAAA文件编号:YS-GY-01版次/状态：A/0挤压工艺规程第2页，共6页6.出料口及拉伸温度出料口温度拉伸温度W530°CW50C7.人工时效升温速度时效温度保温时间30〜35min195±5C2.5小时8.操作要求8.1挤压挤压前，操作手必须认真检查挤压轴、挤压筒、模座中心及举料架是否同心，工艺员应检查铸棒、工模具和挤压筒的实际温度是否符合工艺温度和加热时间的要求，并认真做好记录。否则不准生产。开始挤压时，应采用规定的上限温度，挤压3-5根棒后转入正常温度挤压。迅速装齐挤压工模具（包括专用套环），以确保工模具有足够的温度，防止闷车损坏模具。为防止表面气泡和成层、挤压轴、挤压筒、内套环等，不允许涂润滑油或弄脏。模面允许涂润滑油，平模或分流模挤压时，不允许涂润滑油，保证模面的桥面的清洁，以保证焊缝质量。挤压速度的选择，应根据型材制品的合金成份、规格、型号、尺寸、挤压比、表面形状等因素而选定。但必须保证型材表面质量、形位公差质AAAA文件编号:YS-GY-01版次/状态：A/0挤压工艺规程第3页，共6页量及空心型材的焊缝质量。挤压过程中，不允许提前剪切铸棒，每根铸棒自出炉剪切至进入挤压筒开始挤压中间停留时间最多不允许超过1分钟，特殊情况可根据棒温调整。在铸棒剪切后，工艺员应（每隔5-8支段棒）用最短时间认真测量温度，符合要求方能挤压。挤压残料长度（压余）如下表所示。如增大残料长度应记录在“随行卡”上。铝棒直径（mm）90120残料长度（mm）12158.2风冷型材制品挤出出口后，须立即开动全部淬火风机，对其进行强制冷却。冷却速度为：当出料长为12m时，料头温度应控制在270°C以下，出料到18m时，料头温度应在170C以下。（配有牵引机的，应及时开动牵引机），经常检查风机运转情况，发现问题立即通知维修人员修理，确保风冷淬火效果。8.4中断不定期润滑锯片主轴承，防止卡锯，随时清洁锯切台面，防止锯屑划伤制品表面。滑动锯在中断型材后，应马上回到安全位置。8.5拉伸型材制品经冷床输送到拉伸机旁后方可拉伸，严禁人为在冷床台面上拉动型材，以防止划伤和擦伤（注意：型材制品彻底冷却后，才能进行AAAA文件编号:YS-GY-01版次/状态：A/0挤压工艺规程第4页，共6页拉伸，严禁拉热料）。随时检查冷床台面是否平整，四轮转动式冷床上的耐热毡是否松动，是否处于中心位置，如未达到辅助设备要求及时找维修工调整。根据型材断面大小，选择合适的拉伸力，拉伸率控制在0.5-1.5%范围内，以型材表面不产生橘皮现象为原则。对于空心和断面复杂的型材拉伸前应在夹头部位垫上塞垫。拉伸后，检验员必须认真检验其各项质量，对配合尺寸部位应采用试装。拉伸生产过程中型材制品应轻拿轻放，严禁划伤与磕碰。8.6定尺锯切型材定尺锯切时，端头应整齐，切斜度不允许超过2°，型材端头应无毛刺。切定尺或倍尺，应GB5237.1-2008执行，6m定尺的型材锯切长度误差应控制在+15mm以内。其它的按客户要求。切头100-300mm，切尾500-800mm，对切头、切尾长度有特殊要求的型材制品，按加工卡上的规定执行。锯切工要认真对型材制品进行“自检”，应对其定尺长度和表面质量负责，并自觉配合检验员进行检验。每班应用清筒垫，清除挤压筒内壁残料一次。装框合格的产品应整齐的放入筐中，每层用隔垫隔开，隔垫间距控制在1-1.5米，垫条上下应对整齐。装框时，要轻拿轻放，注意不要碰撞，并排放整齐。不合格的产品应挑出，放于不合格品区。人工时效合格的型材制品方可进行人工时效，型材挤出后到时效间的停留时间不AAAA文件编号:YS-GY-01版次/状态：A/0挤压工艺规程第5页，共6页得超过48小时。做电泳，香槟料停留时间不得超过24小时。型材时效时，必须在质量随行卡上面做好相应温度记录，并经常查看仪表是否正常，防止跑温造成时效不合格。型材制品经人工时效处理后，检验员和时效工要用硬度钳对其进行检验。对一次时效不合格的，要做好标记，单独存放。经工艺员同意后可进行二次时效，二次时效仍不合格的型材制品做报废处理。人工时效合格的型材制品方能转序。8.9检验开始挤压时，应认真检查第一和第二根型材制品的头、尾尺寸，表面和外形质量及压出长度等。即挤出的型材制品，经彻底冷却、中断、拉伸、锯切后，检查员应依据图纸按GB5237.1-2008标准和检验规程要求，细致地测量检验型材制品的质量。合格后方可进行正常挤压生产，否则及时通知主操手卸模，在挤压过程中，检验员应加强巡检，确保型材制品全部合格。a.型材表面不允许有油污、杂质等，确保其表面清洁，锯切的成品两端必须修去毛刺。b.在挤压生产过程中，主操手应经常自检型材制品的质量，尤其是表面质量是否稳定，检查挤压筒和挤压垫的配合间隙不得大于0.3mm,两个挤压垫直径差不得大于0.1mm,认真检查各加热仪表是否正常、主机压力不允许超过210kg/cm2,发现异常立即通知电工或维修工进行修理。8.10记录每批产品挤压完毕后，检验员必须在“转序单”上准确注明规格、型号、数量、熔次号、检查人、生产者。然后才能转入下道工序。8.11其它规定以上所有各工序均应加强文明生产，物料码放整齐。对所有制品在生产AAAA文件编号:YS-GY-01版次/状态：A/0挤压工艺规程第6页，共6页过程中，必须轻拿轻放，严防与料筐金属部位直接接触。严格避免人为的磕伤和划伤，并保证型材制品表面清洁无油污。严禁将型材制品直接码放在地面上。各工序制品转序，均应装筐吊运，禁止用钢丝绳直接吊运。AAAA阳极氧化、着色工艺规程文件编号:YS-GY-02版次/状态：A/0第1页，共6页1.氧化工艺流程图注：“▲”为关键质量控制点“★”为特殊工序工艺参数2.1上排斜度面积咼度间距±5°1103.5m20mm注：1.捆匝时，保持每支料前高后底，匝线靠导电杆线贯通。2.间距三型材底面宽度。3•若型材污染，用煤油等有机溶剂擦拭干净。2.2.除油槽液成分浓度（g/L）温度（°C）时间min）注：型材外观应洁净、裸露出金属铝基体。工业硫酸+除油剂160-200常温3~5

AAAA文件编号:YS-GY-02版次/状态：A/0阳极氧化、着色工艺规程第2页，共6页2.3清洗一次清洗浸泡30s注：浸泡时，上下起吊，二次清洗浸泡10s使水流速加快。2.4碱蚀槽液成分浓度（g/L）温度（°C）时间min）氢氧化钠40-8045-602~5铝离子30-702.5中和槽液成分浓度g/L温度C时间min注：中和后待氧化的型材在水中浸泡不得超过Dmin硫酸150-200室温3-5铝离子10-202.6氧化槽液成分浓度g/L温度C时间min电流密度A/d电压v注：氧化膜呈白色透明状。平均膜厚10um,局部不低于8.0um硫酸150-18020±225-401.2-1.617±1铝离子5-202.7香槟着色槽液浓度（g/l）ph温度（C）电压（V）时间(min)游离酸硫酸亚锡硫酸镍着色剂配槽18-2310-1220-2218-200.9-1.122±216-181-3注:根据色泽调整日常18-2410-1218-248-12AAAA阳极氧化、着色工艺规程文件编号:YS-GY-02版次/状态：A/0第3页，共6页2.8.封孔槽液浓度（g/1）温度(°C)时间(min)镍离子氟离子PH0.9-1.50.45-0.805.5-6.527-3615-18操作要求上排检查来料表面，型材有夹渣、气泡、划伤等缺陷，若有应挑出退回上道工序，来料在车间内存放时间不得超过24小时，以免造成型材表面被酸、碱雾腐蚀。绑料前，用锉刀打磨导电杆棱角露出金属光泽，保证导电良好。严格执行工艺规程附件的绑料要求，使着色电泳料，绑料间距要大于或等于型材底面宽度，绑料要倾斜，两端余量小于40mm，绑料用2.5-3mm铝丝，绑料要紧，不得松动。需做电泳料，着色料。要用二道或多道铝丝绑料，小断面型材料可在中间用铝丝固定或增加一根导电杆棒料。对各类型材，要尽量大面与导电杆接触，避免小接触点而造成电阻增大密度降低，导电不好，影响氧化和着色质量及电泳质量。绑料间距要均匀，绑料时凹槽应朝下（着色料凹槽朝上）装饰面朝阴极方向。特殊绑料需经工艺员批准。在导电杆上，最高的绑料高度，应低于各槽液液面150mm。除油、碱蚀型材除油、碱蚀要根据工艺要求的槽液浓度、温度、时间严格进行。3.3.中和AAAA阳极氧化、着色工艺规程文件编号:YS-GY-02版次/状态：A/0第4页，共6页型材经中和处理后，呈最大倾斜角度吊出液面，控酸时间15-25秒，及时入水槽清洗，然后吊至紧料台检查前处理型材质量，符合要求后方可进行逐根紧料，以保证导电良好，再进入第二道水洗槽。中和后待氧化的型材料架不得在水中浸泡超过20分钟，否则氧化后型材表面将会出现挂灰现象。型材经水洗后，暴露时间不得超过5分钟，以免产生自然氧化膜。3.4氧化工艺配料员应根据化验分析结果，用酸泵调整补加硫酸，当铝离子含量达到20g/l时，应将槽液排放1/5补充给除油槽，再补加纯水和计算硫酸加入量来调整槽液。型材进入氧化槽前要细心计算型材表面积，设定电流密度，氧化时间，检查液面高低，符合要求方能进行生产。需氧化的型材在进入氧化槽前应事先量好槽液温度控制，在工艺范围内，型材进入氧化槽后，将导电铜头与导电座轻度磨合，确保导电良好，再放冷却水方可进行通电氧化。氧化过程要密切注意电压、电流强度的变化情况，发现问题及时处理，每年应对阴极铝排连接点进行清理维修。氧化时槽液升温很快，冷动机组要保证降温效果。型材进入氧化槽后，电源操纵系统进入软起动给电方式，按指示仪表调整电压旋钮，达到规定电流密度和电压值。因停电工故障膜厚度已达到4um以上时，必须吊出做重新退膜处理，以防损坏整流电源。膜厚小于3um时停电不超过15分钟，来电后可把调压旋钮调至零位再软起动，电压表指针在10V观察电流表指针启动后，慢慢调压至规定电流密度和电流强度，继续通电氧化，累计计算时间。AAAA阳极氧化、着色工艺规程文件编号:YS-GY-02版次/状态：A/0第5页，共6页型材氧化时间达到设定时间，关闭电源，型材吊出槽进行控酸，控酸时间大于15秒后，立即进入清洗槽，控水时间大于15秒，再经过两道水洗槽的PH值按顺序各为〉2〉4。工艺员对氧化后的型材膜厚进行测量。氧化结束后，工艺员要如实记录各工序的工艺参数。3.5电解着色根据型材表面积及峰值电流，计算着色时间，调定时间继电器控制，时间到立即断电，型材立即出槽进行水清洗。型材着色完毕，由对色员用标准样板进行对比，颜色符合色标要求，则进入下道工序，或颜色偏浅立即将型材放入槽内。进行通电补色，若颜色偏深则将型材放回槽内，断电浸泡退色（时间为0.5-1分钟）。槽液使用前要进行内部循环，不生产着色料时将槽液遮盖，每月过滤一次槽液。槽液的补加，在槽外用另一容器内，用8倍于硫酸亚锡和硫酸镍量的原槽液，先加着色稳定剂，充分溶解且再加硫酸亚锡和硫酸镍取样化验，根据分析结果，经计算在不生产着色料的情况下，把配好的药液，加入着色槽内，进行内循环10分钟。严禁边生产边加药。电解着色后的型材进行二道纯水洗，第一道纯水洗PH值为4,第二道水洗PH值为5，水洗时间为0.5-1分钟，该水使用一段时间后酸性较强易使型材料颜色变浅,故要经常检查更换,以确保着色质量。氧化后至着色工序的时间愈短愈好,在水中浸泡时间不能超过5分钟。累计生产两个月对着色槽的极板进行清污维修,保证导电处于良好状态。着色完毕,样板对色员要如实的填写着色原始记录,以备出现问题查找AAAA阳极氧化、着色工艺规程文件编号:YS-GY-02版次/状态：A/0第6页，共6页原因。3.6封孔新配封孔槽液，封孔时间控制10-15分钟，使用二个月后，封孔时间延长15-18分钟。生产中应根据槽液分析结果及时补充封孔剂和氟离子。氧化生产过程中，应经常测量膜层厚度，以确保封孔时间。封孔槽每两个月清理一次槽底沉淀物（倒槽），以保持槽液的清洁。加药时搅拌槽液，使其充分溶解，生产时不做搅拌。下排后的型材直立摊开，斜放于晒料架上，以便风干。3.7.包装精切按要求的长度，误差应W+15mm。切斜度：W2°按规定的支数和要求的包装材料包装。每包型材贴合格证。AAAA文件编号:YS-GY-03版次/状态：A/0电泳涂漆工艺规程第1页，共3页1.工艺流程图由氧化工序转来未封孔型材〜纯水洗f热水洗f纯水洗-＞电泳▲★—|$ R01—R02一晾干T*固化—・下排注：“▲"为关键质量控制点;；★"为特殊工序2．工艺参数2.1水洗纯水洗热水洗纯水洗PH6-76-76-7电导率(卩s/cm)W100W100W100温度(°C)常温60-80常温时间(min)2-44-82-4注：根据水槽的温度控制时间，水质超标及时换水2.2电泳槽液成分PH电导率(卩s/cm)电压(V)固形份含量(%)胺值EMO/100g7.4-8.0200-60090-1402.5-4.025±5温度(C)20-22电泳时间(min)80-180min(根据外界温度及表面颜色调整)外观质量外观平整、无桔皮等；光泽度好AAAA文件编号:YS-GY-03版次/状态：A/0电泳涂漆工艺规程第2页，共3页2.3．RO水洗工序参数要求PH电导率口(s.cm)固体份%温度(°C)浸泡时间(min)R018.0-8.5<200<2室温1-2R025-9<150<0.32.4晾干：10-20分钟2.5固化固化温度C)保温时间(min)195土535-403.操作要求3.1电泳a.吊料进槽应缓慢，将空气排出后方可开启电源操作。电泳结束后立即起槽，不能长时间浸泡，以免漆液分解起料后将型材表面的漆液滴干以后才能离开电泳槽。b.减少电泳漆的回收量，常期生产时设备应保证长期运转。如因停产或设备停止运转时，在开机前应保证槽液循环在5-6小时才能正常生产。RO槽a.型材不能长时间在槽浸泡，以减少漆膜分解，保证槽面干净。b.RO2槽在出槽时将水尽可能滴干，减少浪费。3.3.晾干根据气候温度的要求，尽量空干残留在上面的水滴。型材空水时尽量防止AAAA文件编号:YS-GY-03版次/状态：A/0电泳涂漆工艺规程第3页，共3页灰尘及有害气体腐蚀（如酸气、碱气等），空水区地面应随时保持湿润洁净。3.4.固化固化炉要定期清理炉鏜内的杂质，保质洁净，坚决不能有灰尘浮在固化炉内壁、炉内、上盖面和炉底面。以免型材在固化时由于空气搅拌，把灰尘洒落在型材表面上，造成表面质量出现缺陷。下排、检验和包装（附件：包装根数及包装用纸表）型材在卸料前，必须一根一根的从导电杆上卸下，放在垫有胶皮的斜架。下排检验型材下排后，应逐根检查表面质量，用膜厚测量型材氧化膜厚度、复合膜厚度，并用染点法检查封孔质量，用划格器测漆膜附着力。每周至少一次检测封孔质量、漆膜硬度、压痕硬度。取样位置应距型材端部1米以上部位，且封孔24小时后和漆膜充分固化24小时后。不合格可在72小时后再复验确定合格与不合格。3.7包装a.经检查合格的型材按包装规定进行包装。每捆型材应包同型号、颜色、长度的型材，按规定比例的包装进行包装。包装要整齐美观，经总检合格后在型材一端100mm处帖上不干胶合格证。

AAAA文件编号:YS-GY-04版次/状态：A/0喷涂前处理工艺规程第1页，共3页注：为“▲”关键质量控制点“★”为特殊过程1、前处理工艺流程注：为“▲”关键质量控制点“★”为特殊过程2、工艺参数2.1水洗2.3除油时间⑸10~302.3除油时间⑸10~30PH5-72.2铬化除油槽酸度（点）5-10温度（°C）常温时间（min）5~15PH1-3氟离子（氟离子（g/L）0.05-0.15氧化值（点）10-16时间（min）1-5PH1-32.3淋干时间：10-20min，以水流呈滴状为宜AAAA文件编号:YS-GY-04版次/状态：A/0喷涂前处理工艺规程第2页，共3页2.4烘干温度：60〜85°C时间：10〜25min3、操作要求3.1上排根据生产计划单核对产品规格、型号、颜色、数量是否相符，如有疑问，找排产人员核实。3.1.2检查产品表面质量，不合格的产品不准上排。上排时，料与料之间应使用铝线隔开，装饰面之间不得重叠。排架上下槽应斜入斜出，不能水平起落。前处理工艺槽中的控液时间应不少于30秒钟，在水槽中的控水时间应不少于20秒钟。3.3烘干应根据料的密度，孔隙多少调整烘干时间。3.4下排下排时应轻拿轻放。下排人员应戴好干净手套，严禁人体与料接触。3.4.3下排以后的料应整齐堆放，如需停3小时以上才喷涂时，必须用塑料布将料盖好。AAAA文件编号:YS-GY-05版次/状态：A/0喷粉工艺规程第1页，共2页2.工艺参数1、工艺流程2.工艺参数链速（链速（m/min）2-4喷枪距离（mm）100—300流化气压（Psi）10-50雾化气压（Psi）5-35送粉气压（Psi）10-50电压（Kv）60-902.2固化温度：200±10°C时间：10—15min（依据链速和涂料性能决定）3、操作要求上料3.1.1不同型号的型材要使用专用的挂具，按规定的支数和悬挂方法上料。3.1.2操作人员应戴好干净手套及袖套，避免皮肤与型材铬化膜直接接触3.1.3注意检查铬化料质量，严禁不合格的料上架。料上挂后，应用压缩空气吹净灰尘和砂粒，如吹不净应用砂布擦干净。3.1.5根据型材规格选择适宜的挂具。不同色号或型号的产品不能挂在同AAAA文件编号:YS-GY-05版次/状态：A/0喷粉工艺规程第2页，共2页一挂具上。喷粉喷枪手应在喷粉前做好准备工作，打开电源，调好气压、电流、链速、喷枪距离等。喷枪手在喷粉前应仔细观察喷枪出粉量是否均匀，喷枪的工艺参数是否合适，保证涂层均匀，无装饰面的喷粉死角。喷枪手应观察上粉后的型材表面，看是否有死角未上粉的现象，如有应立即补粉。喷枪手与下料质检应经常联系，经常调整出粉量，保证涂层厚度在40—100卩m的范围内。3.3下料操作人员应戴好手套，做到轻拿轻放。下架后的型材应整齐堆放，暂不包装时，应用塑料布盖好。下料工应主动配合质检将不合格的产品挑出。3.4包装3.4.1喷涂型材经质检合格后，方可进行包装。按客户要求的包装支数、包装材料、包装方式进行成品包装。包装时，应轻拿轻放，防止型材磕碰伤贴膜做到要正、平，料头平齐。包装后的产品应加贴合格证。包装完成后，由成品库办理入库手续。AAAA文件编号:YS-GY-06版次/状态：A/0隔热工艺规程第1页，共3页1.工艺流程：:开齿i—i穿条:〜［滚压:检测：一［包装J»入库卜＞［交付］注：“▲”为关键质量控制点2.工艺参数穿条速度齿深预滚压压力滚压压力复合滚压压力（手柄刻度）（一辐）（二辐）（三辐）3-60.1-0.5mm180-240kg200-260kg350-450kg3. ―3.1型材的检验对准备进行隔热加工的型材进行质量检查，包装弯