试题工业工程

工业工程复习指导2006年6月

对于企业来说，无论何时，质量（Q）、资本（C）生产量和交货期（D）是三个最重要的管理项目。在当今技术飞速发展的时代，维持现状就意味着倒退。精益求精，制造出让客户更满意的物美价廉的产品同时用工业工程的手法使工作更加舒适、高效极为重要。主要内容：一、精益生产方式和IE概论二、程序分析与方法研究三、动作分析和动作经济原则四、时间分析和标准作业时间五、生产线平衡与布局改善六、作业管理与绩效管理第一篇精益生产方式和IE概论1、何为精益生产方式及特点2、何为工业工程3、IE的特点、手法等一、精益生产方式:1、精益生产（LeanProduction）是美国麻省理工学院的教授、专家对日本“丰田JIT生产方式”即TPS的赞誉之称。精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品或下道工序急需的产品。益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。2、精益生产的特点是：消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。3、精益生产管理方法上的特点：拉动式准时化生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程；（P4）精益生产的特点：

消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。精简并消除一切不增值的岗位。精简产品开发设计，生产，管理中一切不产生附加值的工作，以最优品质，最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。追求零浪费！！4、实施精益生产的六个主要方面和要求（P9）⑴实施精益生产的基础：通过5S活动提升现场管理水平；⑵准时化生产：JIT生产系统；⑶6西格马质量管理原则，要贯彻与产品开发和生产全过程；⑷发挥劳动力的主观能动性；⑸可视化管理，不仅管理者而且要让所有员工对公司的状况一目了然；⑹不断追求完美。5、

精益生产方式的终极目标：零浪费子目标：零库存、零缺陷、高柔性。（P10）6、精益生产方式的终极目标为零浪费，具体表现在PQCDISM，即七个零为（零转产工时浪费）（零库存）（零浪费）（零不良）（零故障）（零停滞）（零灾害）精益生产方式的内涵尊重人格鼓舞士气设备“智能化”全员“TQC”准时化准时生产“零库存”自働化质量控制“零缺陷”进行团队改善活动减少作业时间转换优化生产线布局多能训练“少人化”流水作业“一个流”看板管理拉动生产计划指导均衡生产标准作业“程序化”弹性工作“少耗工”彻底排除浪费降低成本装配过程中，操作者手工分拣各种螺栓、垫圈及螺母针对不同产品，需要频繁切换工具盒设计、制作“变色龙”机构，利用气缸及PLC实现自动抓取改善前改善后案例1：精益生产之自动化气动夹紧案例2：精益生产之自动化案例3：精益生产之准时化二、工业工程1、工业工程的定义：工业工程是英文INDUSTRIALENGINEERING的译文，工业工程是为了排除工作中的不经济、不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、低成本生产高质量的产品，更好的为客户提供服务的手法；2、科学管理的创始人：美国人泰勒，动作研究奠基人：吉尔布雷斯；3、工业工程的研究目标是使生产系统投入要素得到更高效利用，降低成本、保证质量和安全、提高生产效率、获得最佳效益；4、工业工程的特点（P30）⑴IE的核心是降低成本、提高生产量、提高生产效率；⑵IE是综合性的应用知识体系；⑶以人为本是IE区别于其他学科的特点之一。5、IE面向微观管理，注重三化即工业简化、专业化、标准化是IE重要原则。6、何为效率？（P35）（效率）=实际值/基准值（作业效率）=产量*标准工时/投入工时

=实际产量/标准产量

=标准作业时间/实际作业时间（运转率）=净运转时间/运转可能的总时间（故障率）=故障次数/运转总时间（拉平衡效率）=工序时间总和/（最长工序时间*人员数）（不良率）=不良个数/生产个数5、何为IE手法？（P43）以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系统进行观察，记录分析并对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化的方法。表面效率与实际效率”

减少库存，使之最小化

过多的库存导致哪些问题（P287）⑴产生不必要的搬运、堆积、放置等浪费；⑵使先入先出作业困难；⑶资金占用及额外的管理费用；⑷物品的价值衰减、折旧；⑸占用空间，造成多余仓库建设投资；⑹掩盖问题，管理混乱。遵循准时化的原则，由顾客需求拉动生产（P3）⑴以最终用户的需求为生产起点；⑵强调物流平衡，追求零库存；⑶组织生产线依靠看板的形式；⑷生产中节拍可由人工干预，控制；⑸由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实际上由各单元自己完成。看板管理看板是精益生产方式实现从后道工序向前道工序取货的“拉动式”的准时化生产所采用的工具，看板管理就是用看板来实现准时化生产的管理方法。最后工序销售看板看板看板前工序前工序前工序看板拉动式（后补充）生产案例4：外协件看板拉动系统方案实施--物料配送流程图铆接生产线外协厂家根据看板状态将零部件进入当日库外协厂商当日库物流人员将铆接线所需物料从当目库领出并将相应看板标签挂到大看板模拟看板信息流实物流第二篇程序分析与方法研究1、程序分析概述2、产品工序分析法3、作业流程分析法4、联合作业分析5、搬运分析6、管理程序分析3、程序分析法3.1何为程序分析（P47）程序分析是对产品生产过程中的各种工序状态进行纪录、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行纪录、设计的方法，通过它可以反映过程整体的状态，从而有效的掌握现有流程的问题点，制定改善对策效率。3.2程序分析的种类程序分析按分析对象不同，分为以产品为中心的产品工艺分析和以人为中心的作业流程分析，同时为表达操作者与机器之间的作业程序或多名操作者之间的作业程序，还有联合作业分析、管理流程分析等。符号名称意义备注加工表示給原料、材料、零件、产品形状、性质变化的过程搬运表示給予原料、材料、零件、产品位置变化的过程一般大小为加工的1/2~1/3大小储藏表示依照计划储藏原料、材料以及零件符号工程图记号符号名称意义备注滯留表示給原料、材料、零件、产品违反计划滯留的状态数量检查表示测出原料、材料、零件、产品量，或者个数，把結果跟基准比较，以测知差异过程品质检查表示试验原料、材料、零件，或者产品的品质特性，把其結果跟基准比较，藉此判断产品单位合格与否，或者产品优良与否的过程。符号符号名称意义备注流水线表示要素工程的順序关系区分表示工程管理上的区分省略表示一部份工程的省略符号辅助图记号符号名称意义备注操作+数量检查虽然以加工为主，但也进行数量检查。操作+品質檢查虽以加工为主，但也进行品质检查品質檢查+數量檢查

虽然以品质检查为主，但也進行数量检查。符号OperationDecisionOperation工程图的记号一、程序分析的步骤问题的发生、发现现状分析发现问题的重点改善方案的制定实施和评价改善方案跟踪处理改善方案应该改善什么作业是怎样进行的哪些地方不经济、不均衡、不合理如何排除浪费、不均衡不合理现象是否达到目的制定标准、防止反弹2、工序改善的步骤

2.1问题的发生发现序号调查项目

调查重点1生产量、生产率最近的生产量是否有所下降、是否能提高生产量、是否因工作人员过多影响生产效率2质量产品质量是否有所下降、不合格率是否变得高了、合格率是否能提高、产品缺点是否太多3成本成本是否有所提高、原材料燃料单耗是否增加4交货期是否出现了赶不上交货期、生产时间是否可以缩短5安全性安全方面是否存在问题、事故是否很多、是否有不安全作业6士气是否有士气、干劲作业人员关系是否存在问题、作业人员配置是否合理2.2现场分析⑴对事实进行实事求是的分析序号项目

问题123456对象作业人员目的场所、位置时间方法什么（what）谁（who）为什么（why）什么地方（where）什么时候（when）怎样（how）基于5w1h的调查表进行的？⑵定量分析各个问题点尽量用定量表示，一定不能有含糊其词。生产量：吨/时、个/时、吨/次、各/次、公斤/天批量大小：吨/批、个/批所需时间：时/批、分钟/次…………………⑶记号化、图表化2.3改善方案的制定原则目标例子取消不能取消吗？取消又会变成如何？检查的省略配置变更的搬运省略简化不能更为简单吗？作业的重新估计自動化合并能否把两种以上的工程合而为一？两种以上的加工，能否同时进行作业加工与检查同时进行重排能否重排工程？变更加工順序，以便提高效率改善四原则通过对重卡转向节攻丝夹具多轮改进：装夹加工时间由每件20分钟减少到8分钟，生产效率提高150%！！案例5：工装夹具合并案例6：动作简化案例7、器皿的配置：案例8、过滤台（装置的配合台）过滤台过滤台作业台减少有效利用空间二、产品工序分析法（P48）1产品工艺分析定义

以原料、材料、零件，或者产品为对象，对工程如何的被进行，展开分析调查的方法。产品工程分析，乃是工程分析的主流，只要能夠熟悉的运用它，其他的工程分析法，应用起來就会显得容易多了。产品工艺分析有四种典型：直列型合流型分岐形复合型装入前放置地装入作业压延抽出作业检查尺寸、形状搬运捆绑包装作业等待上市1、直列型：这一项工程不分岐、不合流，只由一个流向所形成，属于直列型。分管储藏手推车搬运主管储藏传送带输送折弯作业手推车搬运分管暂时放置焊接主管完善焊接处待工水压检查水压检查手推车搬运手推车搬运保管传送带输送切断作业2、分支型：在加工途中发生的作业分歧，或者在化学工厂，利用一种原料制造数种产品的工程，一系列往往会分岔，而变成复数系列的工程，这就叫分支型或分解型。裝入前的放置场裝入作业延压抽出作业材质检查搬运整修作业搬运綑包作业等待上市搬运3、复合型在途中发生分岐，再度合流的工程，通常称为复合型，主要有二种类型：⑴退到分岐点以前的工程合流⑵从分岐点跳过几項工程，在以后实施的工程合流。2、产品工序分析法的目的和目标所谓产品工程分析，乃是以“物的流动”为著眼点，设计或改善作业次序的分析手法。

遇到此种情形，最重要的是如何在更快速、成本更低廉的狀況下，制造出更良好的商品。为了达到这个目的，可依著作业工程的順序，使用工程图记号，再利用后述的工程图表示，最好，也可以在平面流向图上展开，如此最有效果。这样做的話，就可以排除作业的浪费、不均以及勉強。三、作业流程分析法（P57）1、作业人员工序分析法的定义按照作业顺序调查作业人员的作业动作，并用表示“作业”、“检查”、“移动”、“待工”的工序图记号，将这些动作图表化，找出问题点并加以改善的分析手法称之为作业人员工序分析法。2、目的与用途⑴明确操作者的作业程序；⑵分析作业者各不同工序分布状态与时间分配状态；⑶发现操作者中如空手移动及等待的浪费等；⑷明确各工序的作业目的。作业中：1、是否有不必要的停滯2、搬运的次数是否太多3、搬运的距離是否太长4、搬运的方法是否有问題5、是否能同時实施加工及检查并研究以下事项是否妥当，从而寻找更好的作业方法。1、设备的配置2、工作的顺序3、作业的分担工序1第1人工序2第2人工序3第3人案例9：生产作业分析材料成品上料10、自动加工90、下料15上料15、自动加工50、下料15上料10、自动加工40、下料15人员利用率时间（10+15）／115=21.7%工序改善后人员利用率（10+15+15+15+10+15）+4+4115=76.5%四、联合作业分析（P61）生产过程中往往并不是一人只操作一台设备那么简单，经常有一人操作数台设备或多人共同进行一项作业，或者多人共享多台设备，这是为避免时间上的等待或干涉而对其进行效率改善的IE方法即联合作业分析。五、管理程序分析（P68）1、何为管理程序分析？2、作用六、搬运分析（P81）1、搬运的定义物体简单的移动及包含操作的广义意义的搬运即为在生产现场中改进搬运的对象，要怎样尽量减少不能变成钱的移动要花费在操作上的成本（指距离、重量、时间、次数等）⑴一个工序，无论你延长了多少移送距离，客人也不会认可它的价值；⑵而且货物搬运一旦处于停滞状态，“计时器”会毫不留情的上升；⑶此外，如果把半成品储藏（临时保管）到零件存货处，要增加停车费，加上花费在储藏场地的仓库库存费，就相当于付了放置半成品（零件）的利息。2、改进搬运方式的目的加工会使产品增加价值，而搬运是不会增加价值的。下面列举令人惊讶的数据：⑴加工费中的25%-40%是搬运费⑵加工时间中的80%是搬运即滞留时间⑶工厂发生事故的85%是因为搬运作业而引起的。如果改进工作方式，尽可能减少搬运和时间浪费，会带来以下效果：a、会使创造价值的源泉即加工时间的比例增加；b、会使生产所需时间缩短，产量增加；C、能节约因搬运而耗费的成本；D、能有效的利用因货物滞留而占用库存的空间；E、能减少生产的停顿，从而减少半成品；F、能防止搬运过程中引起的产品质量降低（如损坏、混入垃圾）；G、能使作业环境得到整备；I、随着搬运次数或距离的减少，引起灾害的主要因素减少等等对品质、成本、交货期、安全的任何一方都能产生效果。3、改进搬运方式的着眼点⑴首先是整理整顿⑵注意操作环节比如在搬运物体时要进行举起、翻转的操作，我们把这种操作叫做再操作。要达到改进搬运方式的目的，就要减少再操作的次数，对必不可少的再操作，就只有想办法怎样有效而安全的进行操作。⑶重视放置方法放置物体时，要考虑到下一次搬运，以这个标准来考虑放置的方法是非常重要的，放置状态标志着下一次搬运是否容易。我们把搬运的难易程度称为“搬运活性”⑷减沙不合理搬运不合理搬运系数=（人的移动距离-货物的移动距离）÷货物的移动距离⑸安全轻松的搬运货物的搬运方式根据重量、容积及数量来定。从劳力来看，可大致分为以下几种搬运方法：把货物拿在手上搬运，或是挑在肩上搬运把货物放在货车上，人在后面推用动力车搬运把货物放在专用传送带、铲车上。不管哪种方式，必须考虑尽可能省力、省能源，而且安全的搬运。⑹应重视搬运的连接点如果尽量把连接点减少，那么就能好好筹划在各输送场所的操作，使输送像流体那样不停顿的输送下去，因为在连接垫的操作，是不会对生产有益的作业，而且还容易“使产品受损”。⑺改进搬运的着眼点A、有没有不用搬就可以解决的办法？B、能否消除转载货物？c、有没有因保管、分类、核对等而改变包装类别？D、能否把放置台原封不动的当作搬运车来使用？e、在货物的方向转换上（放倒、反转、改变方向）能否不是用夹具？F、能否配件配作？G、能否轻松完成？能否不利用机械力？H、有没有不使用起重机的方法？I、能否结合两个以上的工程，在同一场所进行作业？J、对上一个工程的搬运箱，能否不利用夹具及安装用具？K、能否消除装配的安装和拆卸？4、搬运的原则原则1：达到有效应用化1.1要使货物便于移动1.2尽量把货物收集在一起1.3货物放在货架盘上（货架盘化）1.4减少重复操作1.5有效利用挂车原则2：自动化2.1：“使翻转”、使滑行、使用斜槽等都是利用货物自身的重力。2.2把人力搬运转变为机械搬运2.3推进自动化2.4设计好中转点原则3：消除待料停工和空搬运3.1要全队配合3.2要达到分担均衡3.3有效的利用拖车、列车3.4按照列车时刻表，定时搬运原则4：缩短移动通路距离，并使之简单化4.1配备好机械设备4.2避免走搬运通道的逆道和弯道4.3按最短距离移动原则5：一般性原则5.1减轻搬运作业的疲劳度（疲劳的原则）5.2达到搬运作业的简单化（作业简单化原则）5.3可用金额衡量搬运的好坏程度（测定成本效率原则）5.4提高搬运速度（速度原则）5.5有效使用面积、空间（有效利用空间原则）5.6小心轻放货物（保护货物原则）5.7确保搬运作业的安全（安全原则）5.8防患于未然（保全原则）5.9减轻搬运器具的皮重（减轻皮重原则）5、搬运活性分析（P85）⑴活性系数搬动处于静止状态的货物时，需要考虑操作（物料搬运）所必需的人工。物料搬运的难易程度称为活性。物料搬运至少是移动次数的两倍，通常有4倍。如何减少移动次数是改进的重要着眼点。⑵活性分析图表用图表表示各作业阶段的活性系数，就称为活性分析图表。比如，活性分析系数为0的散放，通过放入集装箱（活性系数为1）或把物料放在平板架上（活性系数为2）⑶平均活性系数平均活性系数=活性系数的总和÷作业工序数根据这个工场的平均活性系数，可制定以下改进目标：低于0.5：有效利用集装箱、手推车；0.5-1.3：有效利用动力搬运车、铲车、卡车；1.3-2.3：有效利用传送带，引入拖车、列车；2.3以上：从设备、手法方面进一步减少搬运工序数。⑷不合理搬运分析搬运作业人员（或搬运车）没有搬运货物而处于移动的状态，把这时的搬运系数称为空搬运系数，并根据不合理搬运系数来分析其效率是否良好。案例10：工厂内部物料流转效率提升改善前：通过叉车物料流转，每次搬运一辆小车，效率低下，且搬运浪费严重。改善后：变叉车为列车，每次可搬运5辆成品小车或7辆空车，效率大幅度提高。7、程序分析的改革方向（P91）⑴生产流程的改革和重点⑵价值工程的改革

V=F／C⑶加工工序的改善重点（P94）布局、作业方法、设备、物流、技术工人⑷装配工序的改善重点（P95）一个流、实时拉平衡、来料部件改革第三篇动作分析与动作经济原则1、动作及动作分析法2、动作改善的目标和顺序3、基本动作分析法与作业改善4、动作经济原则5、流程经济原则1、IE的创立IE是英语industrialengineering的缩写，即工业管理。2、动作及动作分析法（P99）定义：由人的身体各部位的运动所组成的行动、行为称之为“动作”。2.1动作分析的目标⑴如实把握作业人员身体各部位进行动作的顺序、方法；⑵明确动作中是否存在不经济、不均衡和不合理现象；⑶观察身体的整体动作是否平衡。2.2动作分析的种类和定义（P100）1、目视动作分析2、动素分析3、影像分析作用：通过对动作的分析，使作业人员在作业时，哪些地方存在不合理作业，哪些地方存在不经济作业，哪些地方存在不均衡作业等问题明朗化。3、动素分析IE先驱者克努布勒斯在研究动作的初期阶段，把以手为中心的作业动作（包括眼睛的动作）划分为18种，并将这18种基本动作称为“动作要素”，即基本动作。经过归纳将基本动作分为以下三类：Ⅰ第1类：作业进行时必要的动作；Ⅱ第2类：使第1类动作推迟进行的动作；Ⅲ第3类：没有进行作业的动作。1、第1类动作为了进行作业，对作业对象如零部件、材料、夹具、工具等进行提取、使用、加工、组装等实际作业，以及作业完成之后的必要整理。包括以下动作：⑴空手这是指作业时手里没有拿任何东西的状态，该状态又分以下两种情况：a、将手伸向某对象物；b、把对象物搬运到某地之后，将手返回原来位置；⑵抓这一动作是“伸手”动作完成后，从手接触对象之时开始发生的动作。⑶搬运这一动作是指用手将某一对象物从一个场所搬运到另一个场所时的动作，主要包括：移动空间、推压、使滑动、拉、牵、转动。⑷调整角度为了使下一动作达到目的，而对对象物进行改变角度或改变拿法的动作。⑸拆分这是指把按一定关系组合在一起的事物拆分、支解的动作。⑹使用这是指为了某一目的对某一对象物进行使用的动作。⑺组合这是指将某一对象物放入另一对象物或嵌入另一对象物中进行组合的动作。⑻松开手这是指用手拿着某一对象物时松开手的动作，一般来说，绝大多数为某一对象物使用之后松开手的动作。2、第2类动作⑴寻找我们用眼睛、包括通过气味（嗅觉）、声音（听觉）等感觉器官寻找。⑵发现这一动作通常接在“寻找”之后，也就是寻找某一对象事物，其结果是“找到了”的动作。⑶选择这是指寻找对象物时，发现了对象物的群体，从而要对群体进行选择的动作。⑷考虑这是指当进行判断、理解等活动时，人体的大脑中产生的一种心理的动作，通常不流露与表面。⑸准备在重复性的作业场合下，为了使接下来的作业中更加方便使用工具，我们不需要“调整角度”动作，我们可以事先为方便提取工具而做准备，这一动作便为“准备”动作。3、第3类动作⑴保持这是指抓住某一对象物，并一直保持这一状态。⑵不可避免的待工这是指通过某种方法或改善可以排除的待工动作。⑶休息这里的休息是指为了从疲劳中恢复过来的休息，它并不是实际作业动作。4、动素分析的用途（P103）一旦完成基本动作分析，接下来就要根据分析的结果找出问题的要点，也就是要发现动作中存在的不经济、不均衡和不合理现象。基本动作分为以下三类：Ⅰ第1类：作业进行时必要的动作；Ⅱ第2类：使第1类动作推迟进行的动作；Ⅲ第3类：没有进行作业的动作。基本动作分析的要点一般是为了排除第3类动作，第2类动作也要尽可能排除，至于第1类动作如果能取消当然求之不得，如果该动作是必须的，有时可以通过改变对象物的放置位置，可以达到缩短时间的目的。5、动作经济原则（P118）对动作研究的改善方法进行分类，并系统的对此进行分析总结所得出的基本原则，称为动作经济原则。肢体使用原则（P119）人在作业时的动作是工装及物品摆放的影子，工装及物品分离较远的话，影子（动作）自然较长，作业布局如果是曲线的话，影子也会合成曲折状。身体的使用原则是要轻松有节奏，这是肢体动作的基本原则。1、

肢体动作的基本原则⑴双手同时开始并同时结束动作；⑵双手应对称反向进行；⑶身体动作应以最低等级的动作来进行；⑷动作姿势稳定；⑸连续圆滑的曲线动作；⑹利用物体惯力；⑺降低动作注意力。作业配置原则工装夹具设计原则动作经济原则下的动作浪费（P129）⑴两手空闲；⑵单手空闲；⑶作业动作停止；⑷动作太大；⑸左右手交换；⑹步行多；⑺转身角度大；⑻移动中变换“状态”；⑼不明技巧；⑽伸背动作；⑾弯腰动作；⑿重复/不必要的动作。肢体使用原则作业配置原则机械设计原则1、双手同时开始同时结束；2、双手动作对称反向3、身体动作以最低等级进行4、动作姿势稳定5、连续圆滑的曲线动作6、利用物体惯性7、减少动作注意力8、动作有节奏1、材料工装的3定2、材料工装预置在小臂范围内3、材料工装的取放简单化4、物品的移动以水平移动最佳5、利用物品自重进行工序间传递6、作业高度适度以便于操作7、满足作业照明要求1、用夹具固定产品及工具2、使用专用工具3、合并两种工装为一个4、提高工装设计的便利性，减少疲劳5、机械操作动作相对稳定，操作程序流程化标准化6、操控程序与作业程序配合动作经济原则案例11：动作经济性6、流程经济原则（P129）⑴流程的种类工艺流程、作业流程等⑵生产流程路线的经济原则（P130）路线越短越好、禁止孤岛加工、减少停滞、消除重叠停滞、消除交叉工艺路线、禁止逆行⑶人的作业流程原则（P133）第四篇时间分析和标准作业时间1、时间分析和方法2、使用跑表法的时间分析3、设定标准时间一、时间分析1、时间分析是灵活有效的利用时间的一种方法，是作业研究中最基本的手法。它对于提高企业生产效率和降低成本等企业体制改革都是不可缺少的主要方法。2、时间分析的用途（P37-138）⑴改革作业后对新方法进行作业标准设定；⑵表现评价同一作业的两种方法之间评价；⑶新产品量产时作业标准制定；⑷……3、时间分析的目的与用途时间分析是，对参与人的作业，设定最合适的作业方法即标准作业，以及为了确定标准作业所需时间所进行的改善活动。在QC活动中，时间分析的目的是观察并解释构成作业的单位作业和要素作业所需时间（用时间数据来表示现状的困难程度）。主要目的在于灵活运用管理改善作业的基础资料。时间分析的主要目的：（P137）⑴在方法改善时发现现状问题与浪费；⑵对方法研究时各方法的优劣进行评价比较；⑶对已标准化的现有方法设定标准时间。时间分析的目的可分为目标和用途：Ⅰ、时间分析的目标1、运用跑表测定出按照先行的作业方法作业所需要的时间⑴作业的必要时间；⑵余裕时间；⑶其他浪费的作业时间。2、找出作业时间长短不一的原因，加以改善：⑴个人运用作业方法的差异⑵原材料的差别⑶机械设备的维护⑷工具是否合适⑸作业环境是否良好⑹人员分配是否合理⑺产品质量不稳定…….等等Ⅱ、时间分析的用途⑴作为改善现行作业方法和设定标准作业的基础资料；⑵作为设定标准时间的基础资料；⑶作为就决定人员分配的基础资料；⑷作为决定人员应操作机械台数的基础资料；⑸用时间值来确定作业的改善效果；⑹作为公正的评估作业者技能及熟练程度和教育指导个人的资料；⑺提供原价计算的基础资料。二、时间分析的使用（P142）1、从微观角度看作业时间分析的应用⑴发现生产现场的问题点⑵分析评价作业方法的优劣⑶设定标准时间2、从宏观角度看作业时间分析的应用⑴生产线设计的目的⑵生产线设计的效率⑶生产负荷的平均化案例12：作业时间分析三、设定标准时间（P150）1、标准时间为：在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间。1、在正常的作业条件下；2、熟练程度；3、作业方法；4、劳动强度与速度；5、质量标准。2、标准时间的构成准备的净时间标准时间主作业时间准备时间主作业的净时间余裕时间余裕时间主作业时间：一个单位的生产，比如加工生产一个、一支或一批产品所需要的时间；准备时间：为辅助作业所需的作业时间；净时间：用跑表法或其他方法进行实际观察而得到的结果（除异常值以外的平均值或代表值）再乘以评估系数，而得到的在标准作业速度下的时间。3、标准时间设定对观测时间进行评比求得正常作业时间；对正常作业时间进行宽放、求得标准时间。时间评比（P153）时间宽放（P158）标准时间=正常时间*（1+宽放率）四、预置时间标准法（P166）1、概念：是国际公认的制定时间标准的通用技术手法，它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定各种作业的作业时间，而非通过现场观测的时间分析方法。2、PTS法的特点（P167）⑴新产品及新作业开始生产前可以事前设定标准时间；⑵可以对作业内动素进行详细时间预定，最大限度的方法优化与评价的可能，从而确定最合理、高效的作业方法；⑶不用秒表在生产作业前确定标准时间，制定作业标准；⑷不需要时间分析中对观测时间的评比与修正，可直接求得正常时间，只需宽放一步即可求得标准时间；⑸可随着作业方法的变更而修订作业标准时间。3、MOD法概要与原理（P167）

1MOD=0.129秒4、MOD法的应用（P178）案例13：一个人操作一道工序，经动素分析和时间测定，共包含50个MOD以及4次各2.5秒的操作时间，如果设定15%的宽放，则其标准时间应该设定为多少？ST=（0.129*50+4*2.5）*（1+15%）=18.9175秒第五篇生产线平衡和布局改善1、生产线平衡2、布局改善一、生产线平衡分析（改善流程作业方式）⑴生产线平衡（P185）生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，已使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。意思就是各工程作业时间几乎相同，进而取得生产线的平衡；⑵生产线平衡分析的方向A、把握各组装工程的作业时间，调查所有生产线的各工程整体时间的平衡；B、加强改善作业时间长的卡脖子工程；生产线平衡的目的⑴提高作业员及设备工装的工作效率；⑵减少单件产品的工时消耗，降低成本；⑶减少工序的在制品，实现“一个流”；⑷在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力；⑸通过平衡生产线可综合应用到程序分析、动作分析、布局分析、搬运分析、时间分析等IE手法，提高全员素质。⑺生产线平衡率的计算方法生产线平衡率=各工程净时间的总计时间最长的工程作业时间*人员数*100%⑻不平衡率的计算方法不平衡率（%）=100%-平衡率（%）⑼生产线平衡的改善原则A、削平时间长的工程的“山峰”①分割作业，把一部分作业分配到作业时间短的工程中去；②进行作业改善，缩短作业时间（灵活应用工具）；③作业机械化④提高机械的能力⑤增加作业人员⑥替换技能水平更高的作业人员B、对时间短的工程的改善方法①分割那部分的作业，把它分配到其他时间短的工程中；②从作业时间长的其他工程中拿一部分作业过来；③与其它的时间短的工程结合；④分配2个人以上工程，尽量让一个人去做。生产线平衡案例：P186

案例14：某总装车间底盘线工序平衡率分析改善后工序平衡率=90.5%改善前工序平衡率=73%某总装车间合装线工序平衡率分析改善前改善后12345671234562520作业时间20作业时间生产线平衡观点211726232012345工序时间1、生产节拍？26秒2、拉平衡率（21+17+26+23+20）3、如何改进？26*5=82.3%案例15：5道工序，时间分别如下二、布局改善（P196）1、布局（layout）是常用术语，简单地说就是通过分析决定设备或工序的位置或保管场地与生产相关的位置设计。为高效率地进行生产、需高效系统的布置必须的机械设备、综合配列原材料、零件仓库、检验场所、货物的出入口等，以达到人和物流顺畅的目的。搬运管理良好与否，对生产效率和生产成本起着重要的作用。2、布局改善的目的（P198）⑴提高工序能力；⑵消除搬运；⑶提高设备使用率；⑷提高空间使用率；⑸减少作业量；⑹作业环境的改善。布局改善必要性与重要性（P198）⑴在实际生产中，出现制定计划时没有想到的不适合生产的情形，即计划不够充分时；⑵