现场管理与改善

1现场管理与改善2生产管理的竞争现状Shorterleadtimeandontimedelivery

快速并准时交货Growthemix，specialconfigurations

需求品种增加，特殊定制Maintain/improvequalityandreduceprice

不断改进质量及降低销售价格Totallifecycleofproductbecomingshorterandshorter

产品的生命周期越来越短Noboundary，businessglobalizevillage

无国界，业务“地球村”3一、生产现场管理的内容5M1EManMachineMaterialMethodMeasureEnvironment45W1H表项目5W1H对象什么(What)?作业者谁(Who)?目的为什么(Why)?场所、位置在何处(Where)?时间、日期何时(When)?方法如何(How)?5二、如何实施自上而下的管理推进实施目标管理分析实际状况设定目标制定方案追踪落实效果确认6目视管理

颜色管理─管线﹑仪表﹑卷宗.形迹管理─物品﹑手工具﹑防护具.

灯号管理─机器设备﹑门禁控制.

对齐标志─设备﹑产品﹑原料.

照片﹑录像带─人﹑事﹑物﹑地.7颜色管理配合用途设定颜色

作业区——绿色

不良品区——危险区-红色

暂存区,待回收——蓝色考虑工厂整体配置,决定位置与区域.如：将油漆漆于地板上.8形迹管理对象：物品、工具、治具；目的：易于归位，维持整顿成果；方法：将所管理的对象（如灭火器、垃圾箱、扫帚……）在地面上、墙上、桌上等地方按其投影的形状绘图，使其使用后易于归位。9灯号管理目的：使用灯号来显示一些管理的异常事项，即使在很远的地方也可看到那些已经发生的异常现象，而能立刻到达出事地点加以处理，缩短处理的时间，从而减少损失。对象：机器设备、工作站点。方法：在检测设备、生产设备、生产线上加装亮/灭灯号，并赋予其意义，当异常出现时能立刻显示。10对齐标志目的：对于不易察觉到的一些异常现象加以管理，避免故障发生后才采取对策。对象：设备、螺丝、螺帽、产品等。方法：关键部位的螺丝、螺帽锁在机器设备上相对位置作对齐标志，一旦松动时便能发现。在制品、库存品作安全库存标志，一旦低于标志线，即能提示人们。……11看板管理基本观念看板管理是将希望管理的项目（信息）通过各种管理板揭示出来，使管理状况众人皆知。整顿的对象为时间与空间。塑造一目了然的工作场所。12看板的分类区域看板：工厂看板,工作场所看板,生产线看板,工程看板等物品看板：设备看板,储位看板等管理看板：生产管理看板，包装看板等13看板管理的运用——去向看板姓名去向离开时间联络电话预定返回时间备注14看板管理的运用——日生产计划控制看板时间线别计划产量实际产量备12001300-15001500-170015划线的颜色—范例区分颜色宽度备注区域划分线黃色7-10cm实线出入口线黃色7-10cm虚线门开关线黃色7-10cm虚线通道指示线黃色箭头储存区划分线一般白色7-10cm实线不良红色7-10cm危险区域线黄黑线7-10cm实线16持续改进5Why？第一个为什么：为什么地上有油？（机器漏油）第二个为什么：为什么机器漏油？（轴承垫圈磨损）第三个为什么：为什么垫圈磨损？（轴承与垫圈间裹入灰尘）第四个为什么：为什么轴承与垫圈间裹入灰尘？（空气中灰尘弥漫）怎么办?先给轴承装上防尘罩!(治标)第五个为什么：为什么空气中灰尘弥漫？（粉碎操作与精密操作同处一室）怎么办?将粉碎车间与精密操作车间隔离.(治标)第六个为什么:为什么粉碎车间灰尘如此多?………..17三.效率提升的基础与改善方向1学会观察2深入分析3识别问题（连问5个为什么）4改善（针对根本问题）18三.效率提升的基础与改善方向科学管理的起源：1泰勒的铲煤研究2吉尔布雷斯的砌砖研究19三.效率提升的基础与改善方向工业工程的原理：1分析作业方法或机器设备，选定唯一最好成绩的方法，并以此设定科学的工作方法；2对于选定的工作，指派最适当的作业员；3对于作业员实施作业方法的训练；4在方法和条件相同的条件下，正常人操作同一件事情的效率几乎相同。20四、程序分析（ProcessAnalysis)程序分析，就是以原料、材料、零件，或者制品为对象，对工程如何的被进行，展开分析调查的方法。

是以“物的流动”为着眼点，设计或改善作业次序的分析手法。

21是否有不必要的停滞搬运的次数是否太多搬运的距离是否太长搬运的方法是否有问题

是否能同时实施加工及检查再检讨

设备的配置

工作的顺序

作业的分担程序分析的目的22程序分析的次序次序一：展开预备调查

制品的生产量(计划、实绩)

制品的内容、品质的标准

检查的标准(中间检查、出货检查的作法)

设备的配置(摆设)。

工程的流动(分歧、合流的状况)。

原料(种类)23次序二：制作流程工程图

必须好好的考虑到作业的目的，再分类成加工、搬运、检查以及停滞。就算是停滞，也要考虑到是否计划性，或者是偶发的事件，然再区分为贮藏以及滞留。检查也可以分为数量检查，以及品质检查。

虽然实际的作业不断在流动，然而，有时也不能明确的分清楚，到何阶段为加工，从何阶段起属于搬运。调查者必需使工程的分界线清楚，否则的话，到以后测定时间时，就会感到甚为不便。

24次序三:把各工程的必需项目测定，然后记入流动工程图制成后，待各工程的必要项目测定好，再记入。为了测定的工作具有准确性，必须直接到现场工作。

下表的工程分析记录项目可供参考

25工程作业名(为了什么)作业者(何人)机械、设备(使用何物）场所(在何处)时间(耗费多少时间)方法(如何做)加工使作业内容具体化职务名称、人数、个人名称等机械名称、设备名称、钻模名称、台数等使作业场所具体化加工时间、生产量使加工次序具体化

搬运使搬运内容具体化同上搬运设备(起重机、台车、卡车、吊具)从何地到何处搬运时间一次的搬运个数、装货、卸货方法等

检查使检查项目具体化同上检查设备、检查工具等检查场所检查时间检查方法，适合与否的判定方法，不良产生处置方法

停滞停滞的状态(暂时放置、保管、等待出货等明确化保管责任者保管场所、保管设备保管场所停滞时间容器的放置法

26欲针对搬运距离、搬运时间等等，把分析单位数量分成数次作业的场合，不妨如下表示，将使你感到甚为方便搬运距离：(一次的搬运距离*搬运次数／一单位的总搬运距离)

例如：10m*5次／50m

搬运时间：(一次的搬运时间*搬运次数／一单位的总搬运时间)

例如：3分*5次／15分

27次序四：整理分析的结果

做了制品工程分析图后，并填入了相关的数据之后，就必须好好的进行整理，整理表如次页：

由整理表得知，只有加工给制品添加了价值，至于其也的搬运、检查、停滞等，根本没有给制品添加任何价值。

对于加工方面，不好好好的检讨一下，看是否能够更快速、更为轻松的完成加工。

28整理表项目工程数时间(分)距离(m)人员(人)加工○275--2搬运→5228510检查□325--6停滞△3(130)853总序五：制订改善案依据制品工程分析中的调查项目、平面流向图、以及整理表，可以找出问题点，再引出改善的构想。

逢到这种场合，必须充份的采取关系者的意见，收集多数人的构想。

可以参考次页的改善着眼点

30程序分析表(改善前)31程序分析表(改善前)切断机检查台研磨机检查台套入检查台仓库32程序分析表(改善后)33程序分析表─改善后切断机检查台研磨机检查台套入检查台仓库▽34改善的着眼点─全体全体的合计时间、搬运距离、以及所需人员与每一项工程所需的时间，从搬运距离以及所需人员看来，改善的重点在那儿呢?(如属必要，可制作草拟图，以便找出重点)。有没有欲罢不能的工程?有没有可以同时进行的工程能否更换工程的顺序，以便减少工程数、所需时间、搬运距离，以及所需人员呢?

35改善的着眼点─加工有否加工时间多的工程呢?尤其是必需检查耗时的加工工程，再利用其它的分析手法(动作分析、时间分析等)，看看是否能够改善。能否提高设备的能力能否跟其它的工程一起进行改变工程顺序的话，是否能获得改善现在的生产单位数，是否适当?

36改善的着眼点─搬运

能否减少搬运的次数?能否一面加工，一面运输?(例如把工作运输输送带化，或者台车化，以便在其上面加工)?能否缩短搬运距离?能否改变作业场所的摆设，以便取消搬运工作?能否采取加工、检查等组合方式，以便取消搬运?能否增大搬运单位数量，以便减少次数?搬运前后的上、下动作，是否很耗费时间?搬运设备是否有改良的余地?37搬运活性指数搬运方法系数值：散置0装箱1架起2车上3运动中4活性系数=每次搬运系数和/搬运次数活性系数大于2.3为佳38改善的着眼点─检查能否减少检查的次数有没有能够省略的检查能不能一面加工，一面展开必要的检查吗?换句话说，同时实施加工与检查，凭着二项的合并即可缩短工程数及合计时间，同时也可以节省搬运?不曾以别的工程，实施质的检查及量的检查吧?能够同时实施吗?检查方法适切吗?能否缩短时间?39改善的着眼点─停滞尽量的减少停滞的时间能否凭组合加工、检查场所的配置、而消除停滞呢?尤其是滞留(D)是前后工程所需时间的不平衡所引起，只要实施尽量减少它的工程组合，即可消除滞留的现象。能否尽量的缩短停滞时间?40改善的四原則原则目标例取消不能取消吗？取消又会变成如何？检查的省略配置变更的搬运省略合并能否把两种以上的工程合而为一？两种以上的加工，能否同时进行作业加工与检查同时进行重排能否重排工程？变更加工顺序，以便提高效率简化不能更为简单吗？作业的重新估计自动化41取消对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如：

取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节及作业动作(包括身体、手、脚和脚跟)。

取消一切不安全、不准确、不规范的动作。

取消不方便或不正常的作业取消一切不必要的闲置时间

CANCLE42合并对程序图上的操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并，例如：

把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作。

把几种工具合并为一种多功能的工具。

把几道分散的工序合并为一道工序

合并可能同时进行的动作

COMBINE43重排对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性，有时仅仅通过重排就可显著提高效率，例如：

重新排列工艺流程，使程序优化

重新布置工作现场，使物流路线缩短重排流水线工位，消除薄弱环节

重新安排作业组的分工，使工作量均衡

REARRANGE44简化这里既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容，例如：

减少各种繁琐程序，减少各种复杂性

使用最简单的动作来完成工作

简化不必要的设计结构，使工艺更合理作业方法力求简化

运送路线，信息传递路线力求缩短

SIMPLFY45五、作业分析所谓工厂的作业，并非一个作业者从事一项工作，而是由人与人，人与机械，或者是机械与机械的组合进行的场合最多。

一般有以下的组合方式

一个作业者：一部机械

一个作业者：数部机械

数个作业者共同进行作业的场合

数个作业者：一部机械

数个作业者：数部机械

46作业分析在这种组合下进行作业的场合，往往会发生所谓的“等待”以及“干扰”问题，为了使作业的效率提高，改善的方法有“人机分析”、“共同作业分析”等。

凭分析组合作业的时间经过，经过图，以便找出“人”或“机械”所造成的“闲荡”，“空等”，藉此改善作业的方法。

47时间（分）

人

机

准备零件空闲装上零件被装上零件空闲加工卸下零件被卸下零件修正和存放零件空闲利用率60%60%48时间（分）

人

机

装上零件被装上零件准备下一零件加工空闲卸下零件被卸下零件修正和存放零件空闲利用率75%75%时间（分）

人

机装上零件被装上零件准备下一零件加工修正和存放零件卸下零件被卸下零件利用率100%100%49人机配合分析案例研讨请分析:如何提高生产效率?注:人从一个机器走到另一个机器的时间是0.04分.工序上下工件机外作业机器自动加工加工周期充实度A0.140.251.30

B0.140.251.00

C0.140.250.80

50六、动作分析动作分析是对人的作业动作进行细微的分析，省去不合理的和浪费的动作，制定出轻松、安全、正确、高效率的动作序，形成最经济的作业方法的一种分析技术。模型演练

51动作分析的特点程序分析是从大处着眼，发现其中的不合理因素，从合理安排程序中去寻求提高工作效率的方法。作业分析是针对一个工作岗位或一个工作地所进行的分析，动作分析是在宏观上合理的程序确定之后，针对人体动作的细微之处的浪费，寻求最经济的解决办法(省力、省时、安全的办法)。它尤其适用于成百上千次重复的简单动作循环中的点滴节约或减轻劳动强度─其效益也是很可观的。52动作分析种类基本动作要素(动素)分析：将操作者的动作细分为“动作要素”，以各个“动素”为对象所进行的分析。影像分析：利用影像、摄影、录像技术所进行的分析。53基本动作要素及其符号表第一类动素名称形象符号代号定义伸手RE接近或离开目的物的动作。抓G握取目的物的动作。移动TL保持目的物由某位置移至另一位置的动作。装配A使两个以上目的物相结合的动作。54基本动作要素及其符号表第一类动素名称形象符号代号定义使用U藉器具或设备改变目的物的动作。拆卸DA将一物分解为两个以上目的物的动作。放开TL保持目的物由某位置移至另一位置的动作。检查I将目的物与规定标准相比较的动作。55基本动作要素及其符号表(第二类)动素名称形象符号代号定义寻找SH为确定目的物的位置而进行的动作。选择ST为选定目的物而进行的动作。思考PN为考虑作业方法而延迟的动作。对准P为便於使用目的物而校正位置的动作。56基本动作要素及其符号表第二类动素名称形象符号代号定义预置PP调整对象物使之与某一轴线或方向相适合。57基本动作要素及其符号表第三类动素名称形象符号代号定义拿住H保持目的物的状态。休息R不含有用动作而以休息为目的的动作。不可避免的延迟UD不含有用动作但作业者本身所不能控制可以避免的耽搁AD不含有用动作作业者本身可以控制的延迟58动作要素的分类第一类：有效动素，即进行工作所必要的动素。在对操作者的动作进行分析时，这类动素应该取消的不会很多，分析、改进的重点是如何缩短其时间。第二类：辅助性动素，它虽然有时是必要的，但这类动素会使作业时间消耗过多，降低作业效率，除了非用不可的外应尽量取消。第三类：无效动素，属于不进行任何工作的动素，这一定要设法取消的。

59动作经济原则是通过对人体动作能力的研究，创立的一系列能最有效地发挥人的能力的动作原则，由于它能使工作者的疲劳最少、动作迅速而容易、增加有效的工作量，因而被称为经济原则。

60身体使用原则双手同时开始并同时完成其动作除规定的休息时间外，双手不应同时空闲双臂的动作应对称、反向并同时动作手的动作应以最低等级(如手指动)而又能获得满意的结果为好尽量利用物体的惯性、重力等，如需用体力加以阻止时，应将其减至最小程度变急剧转换方向为连续曲线运动弹道式的运动路线，比受限制、受控制的运动轻快轻松自然的动作节奏(节拍)，可使动作流利、自发61工作场所布置原则工具物料应放在固定位置，使作业者形成习惯，可用较短时间自动拿到身边运用各种方法使物料自动到达工作者身边尽量利用“坠落”的方法工具、物料应按最佳次序排列照明应适当，使视觉满意、舒适工作台和坐椅的高度要适宜，应使工作者坐或立时都感到方便、舒适工作椅的式样/高度，应使工作者持良好姿势62工具、设备的设计原则尽量解除手的动作，用夹具或脚踏工具代替倘有可能，应将两种以上的工具而组合成一种多功能的工具工具、物料尽可能预先放在规定的位置每个手指都都进行特定的动作时，应按固有的能力分工设计手柄时应使之与手的接触面尽量大机器上的杠杆、手轮及其它操作作的位置和机构的设计，要能做到使操作者极少变动其姿势就能以最高的效率操作63646566八.质量改善PLANDOCHECKACT1、分析现状3、原因分析4、措施计划5、对策实施6、检查效果7、标准化8、今后打算2、目标建立67Casestudy解决斗式提升机地坑漏料问题

平

果

铝

业

公

司二０００年四月二十五日

68一、前言平果铝业公司碳素厂座落在美丽的右江河畔，生产优质予焙阳极。厂属成型车间担负生阳极生产任务，是予焙阳极生产中的关键工序。其中斗式提升机负责将干骨料从高楼部1楼送至7楼筛分配料工序，是生阳极生产流程中的关键设备之一。69二、小组简介

小组名称

平果铝业公司碳素厂成型车间设备QIT小组

成立时间

1998.06.20

成立地点

成型车间设备组

课题名称

解决斗式提升机地坑漏料问题小组类型

攻关型组

长

文克

活动时间

1999.6-2000.4

活动次数

21次

小组成员文克

刘予湘

张仁忠

田海峰

梁献崇

李

军康

彤

周贵黔

敖成永

曹国军

姜潮阳

70三、制订详细的活动计划针对本次活动，小组于5月6日制定了活动计划.活动环节99.599.699.799.899.999.1099.1199.1200.0100.0200.0300.04选

题

现状调查

制订目标

原因分析

制订对策

对策实施

效果检查

总

结

71四、我们的选题理由1、公司要求九九年度继续做好节能降耗工作。2、碳素厂计划在九九年度通过“无泄漏工厂”验收。3、斗式提升机一直以来漏料频繁，造成车间环境恶劣、浪费大量原料（见表-3）。98年9月-99年5月漏料情况统计表

月份98.998.1098.1198.1299.199.299.399.499.5平均漏料量（t）1010.59.5101111.510111110.5制表：梁献崇

日期：1999年6月10日每月平均漏料多达10.5吨，造成损失约11,025元！72五、现状调查98年9月-99年5月斗式提升机地坑漏料情况统计分析结果。98年9月-99年5月漏料情况统计表

序

号

项

目

次

数

累计次数

累计比率%

A

溜管漏料

35

35

77.8

B

斗提围板破损

3

38

84.4

C

被动滚轴孔密封不好

2

40

88.9

D

观察门未关严

2

42

93.3

E

其它

3

45

100

合计

45

制表：李

军

日期：1999年6月10日

73结论:影响斗式提升机地坑漏料的主要问题是Ａ项：溜管漏料，占总缺陷数的77.8%。

74六、制订活动目标制订目标依据:1、根据我们从青海考察的数据，他们斗提地坑漏料均能控制在3吨以下，有经验可借鉴；2、车间很重视斗提漏问题，活动资源有保障。目标值（平均每月2T）现状值（平均每月10.5T）漏料量75七、因果分析小组通过因果关联图找出末端因素有:1、缺少培训；2、考核不严;3、地坑潮湿；4、溜管设计不合理；5、除铁器选型不佳76八、哪些是真正的主要原因？

确认一缺少培训

末端因素标准末端因素现场验证验证人时间地点结论培训少理论考核及格

率达100%培训少经厂部批准,小组请技术科、厂办、机动科、成型车间共同对负责斗提地坑检修的车间钳工班全体18名员工进行了一次理论和实践考核：文克刘予湘田海峰姜潮阳99.6.15-6.17厂办公楼、成型车间非要因理论考核实践考核及格人数及格率（％）良好以上人数良好率（％）181001688.9

77确认二：缺少考核序号调查对象调查内容调查结果调查人时间结论1成型车间是否有相关考核办法《成型车间检修维护考核细则》中3.2.4项对斗提检修质量考核,由车间设备副主任和技术员负责。

姜潮阳99.6.19不是要因如有考核办法是否得到落实每月均进行一次考核，并在月度奖金中兑现。姜潮阳99.6.192钳工班如有考核查检修工对考核效果看法94％的人认为通过考核后能促进检修质量的保证

李军99.6.1978确认三:地坑潮湿时间地点对象方式结果检查人影响设备结论99.6.15斗提地坑斗提地坑目检干燥田海峰无不是要因99.7.4斗提地坑斗提地坑目检干燥李军无确认四:溜管设计不合理A

小组查图纸《斗式提升机》（B-1802.21-2711-1）进行分析:溜管为漏斗形，料直接打在溜管壁上，溜管壁易被磨损。B

对比煅烧工序煅后焦斗提。设备名称

料粒度（mm）速度硬度(莫氏)溜管使用寿命煅烧工序斗提0-30慢6.56年

成型工序斗提0-100快7.9半年79设备名称

料粒度（mm）速度硬度溜管使用寿命煅烧工序斗提0-30慢6.56年

成型工序斗提0-100快7.9半年确认四:溜管设计不合理

A

小组查图纸《斗式提升机》（B-1802.21-2711-1）进行分析:

溜管为漏斗形，料直接打在溜管壁上，溜管壁易被磨损。

B

对比煅烧工序煅后焦斗提。

C

打开人孔门观察到溜管壁凹凸不平，变形严重，表面被磨损严重。D向检修工了解斗提溜管情况，焊工反映在处理溜管漏料时，经常碰到焊接难度大，溜管壁实在易被磨得太薄。结论：是要因80确认五

除铁器选型不佳A现场检查除铁器(

除铁器除铁效果调查表)结果时间>1kg铁屑

<1kg铁屑

调查人调查地点效果标准现状标准现状6.218:30-11:30完全除去漏过4块

除去率>90%

50%曹国军成型斗提前除铁器不好6.2614:00-17:00完全除去漏过7块

除去率>90%

40%敖成勇成型斗提前除铁器不好81B对比煅后焦输送系统的除铁器小组将大约三十公斤铁屑放入煅后焦输送系统做对比试验试验结果结果时间>1kg铁屑

<1kg铁屑

调查人调查地点效果标准现状标准现状6.298:30-11:30完全除去漏过0块

除去率>90%

95%曹国军煅后焦输送系统除铁器好制表：李军

日期：1999年6月29日

82这两台除铁器不同之处：

序号

设

备名

称

型

号

励磁功率

能否自动卸铁

除铁效果

1成型斗提前除铁器CF-68双柱式

1.5kw不能不好2煅后焦输送系统除铁器R000-8型带式

5kw能好结论：

“除铁器选型不佳”是要因

83九、制定对策序号

要因

现

状

目

标

措