硫回收事故案例

硫磺回收装置相关的事故汇编学习借鉴硫磺回收装置相关的事故汇编，达到邻居着火我查灶，别人亡羊我补牢的目的尽量避免不必要的伤害和损失要求：1，事故经过，原因分析解决方法及处理防范措施1、大庆石化硫磺回收酸性水原料罐爆炸事故2004年10月27日9时44分，中石油大庆石化分公司炼油厂硫磺回收车间V402原料水罐发生重大爆炸事故，死亡7人，直接经济损失192.27万元。10月20日，大庆石化分公司所属二级单位炼油厂的硫磺回收车间，64万吨/年酸性水汽提装置V403原料水罐发生撕裂事故，造成该装置停产。为尽快修复破损设备，恢复生产，炼油厂机动处根据大庆石化分公司与大庆石化总厂关联交易安全生产合同，把抢修作业委托给大庆石化总厂工程公司第一安装工程公司。该公司接到大庆石化分公司炼油厂硫磺回收车间V403原料水罐维修计划书后，安排下属的四分公司承担该次修复施工任务。在修复过程中，需要将V406与V407两个水封罐以及原料水罐V402与V403的连接平台吊下。10月27日8时，四分公司施工员带领16名施工人员到达现场。8时20分，在炼油厂硫磺回收车间设备主任、设备员等人员的指导配合下，施工员带领两名管工开始在V402罐顶进行安装第17块盲板作业。8时25分，吊车起吊V406罐和V402罐连接管线，管工将盲板放入法兰内，并在盲板与上法兰之间放入一根电焊条以备吹扫。硫磺回收车间设备员随后指挥对该管线用氮气进行吹扫。8时30分，硫磺回收车间开具了二级用火票。8时45分，吹扫完毕后，管工将法兰螺栓拧紧。9时20分左右，施工员到硫磺回收车间安全员处取回火票，并叫人把火票送给V402罐顶气焊工。同时硫磺回收车间设备主任、设备员、监火员和操作工也到达V402罐顶。9时40分，气焊工开始在V402罐顶排气线0.8米处动火切割。9时44分，管线切割约一半时，V402罐发生爆炸着火。事故发生后，大庆石化分公司和大庆石化总厂立即启动了事故应急预案。大庆石化总厂消防支队迅速调动10多台消防车展开扑救工作。直到10时45分，大火才被彻底扑灭。据事后清点人数，爆炸导致2人当场死亡、5人下落不明。大庆石化公司、大庆石化总厂随后组织了对V402罐的倒罐、清洗工作。10月29日13时，5名下落不明人员的遗体全部找到。事因 层层漏洞无人补据了解，经事故调查组调查，“10・27”事故的直接原因是，V402原料水罐内的爆炸性混合气体，从由与V402罐相连接的DN200管根部焊缝或V402罐壁与罐顶板连接焊缝开裂引起泄漏，遇到在V402罐上气割DN200管线作业的明火或飞溅的熔渣，引起爆炸。据有关部门介绍，这起事故反映出大庆石化分公司和大庆石化总厂在安全工作中出现的许多漏洞和亟待解决的问题。大庆石化分公司方面存在的主要问题。违反用火安全管理制度规定，违规开具用火作业票。炼油厂硫磺回收车间在事故当天开具的二级用火作业票，用火地点是“V403平台上”，用火目的是“V403平台上管线拆除”，V403平台也可视为V402平台（或称共用平台），修复施工中要拆除V406罐上的连带管线，尤其是拆除连接V406和V402罐DN200管线必然要到V402罐上施工，因此，此火票对用火气割V402罐DN200管线作业是有效的。硫磺回收车间在开具用火作业票时，作业现场盲板尚未加装完毕，动火点V402罐物料尚未清退，也未对动火地点进行有毒有害及易燃易爆气体采样分析，用火作业更没有及时向炼油厂安全环保处汇报，在这种情况下开具动火作业票允许动火，是违反大庆石化分公司《用火安全管理制度》和炼油厂安全环保处制定的有关规定。按大庆石化分公司《用火安全管理制度》规定，此处用火应为一级用火，在厂安全环保等四个职能部门未组织检查验收确认的情况下，车间自行认定用火等级为二级，签批了二级用火作业票。现场安全管理措施不到位，监督管理工作不力。10月24日在V403罐物料尚未倒空、置换工作还未完成，现场存在有毒有害及易燃易爆气体的情况下，硫磺回收车间就组织施工单位进行了检修维修作业的准备工作，违反了大庆石化分公司《装置停工检修安全管理规定》的有关规定。10月27日早8时左右，在炼油厂安全环保处监测站对V403罐有毒有害气体取样检测前，硫磺回收车间就违规开出了V403罐内有限空间作业票，允许大庆石化总厂工程公司第一安装工程公司四分公司作业人员进入V403罐内施工。硫磺回收车间有关人员10月27日开具的二级用火作业票，开具时间为当天上午8时30分，实际动火时间是9时40分左右。动火时超过采样分析限定时间。另外，炼油厂硫磺回收车间只要求安环处监测站对V403罐内有毒有害及易燃易爆气体进行了采样分析，而没有要求对动火地点进行有毒有害及易燃易爆气体采样分析，违反了《用火安全管理制度》。硫磺回收车间10月26日决定用吊车把V406罐和V407罐吊到地面。事发当日，在吊车违章吊拉连接V406和V402罐之间DN200管线加装盲板时，硫磺回收车间现场管理人员没有履行关联交易安全生产合同的规定：“向乙方明确施工作业区的范围、危险点源及安全管理要求”，“作业过程中，甲方和乙方之间有相互监督的责任，发现‘三违’行为，应及时劝阻和制止，并向上级反映”。硫磺回收车间对施工作业现场管理不够，对现场违规作业监督没有到位。没有认真执行落实“四不放过”原则，检修维修方案有漏洞。大庆石化分公司及其炼油厂有关领导和机动设备部门没有认真执行落实“四不放过”原则，V403罐发生撕裂事故后，在事故原因尚未查明的情况下，就开始组织修复施工，属于违章指挥。在制定《V403罐抢修方案》和施工作业风险评价时，没有充分考虑V402罐存在的风险。在组织实施中，炼油厂有关领导和机动设备部门参与力度不够，对硫磺回收车间制定的检修维修方案没有进行及时的跟踪、指导。对施工单位施工方案、特种作业人员资格审查把关不严，监督不到位。硫磺回收车间在安全检修工作环境和条件尚不具备、施工单位施工方案和风险评估报告未获审核批准的情况下，允许施工方进入现场施工，炼油厂机动设备部门也未加制止，违反了检修安全管理的有关规定和关联交易安全生产合同。炼油厂安全环保部门和硫磺回收车间对施工单位气焊工无证上岗作业的情况失察，对进厂施工的特种作业人员资格的审查监督工作不到位。安全生产工作的各项规章制度执行不到位。硫磺回收车间酸性水汽提新装置启用以来，运行一直不太平稳。10月20日V403罐发生撕裂事故后，大庆石化分公司各级有关领导虽然先后到过现场，提出过意见和要求，但对受V403罐撕裂影响而发生局部损坏的V402罐可能造成的危害和影响重视不够，认识不足。炼油厂及其硫磺回收车间在未查明事故原因的情况下就组织人员抢修。大庆石化分公司虽然制定了一系列安全管理制度，但在执行落实中，主要领导及分管领导对所属基层单位安全工作抓得不够严、细，对基层单位安全管理监督不到位；相关部门和基层单位还存在职责履行不到位、管理存在盲区、监督检查不严格等诸多问题。大庆石化总厂方面存在的主要问题违反火票办理程序，执行用火制度不严格。在“10・27”事故中，大庆石化总厂工程公司第一安装工程公司四分公司动火人、看火人，未在火票相应栏目中签字，而由施工员代签。在动火点未作有毒有害及易燃易爆气体采样分析，动火作业要求具备的各项措施还没有完全落实到位的情况下，不加拒绝地盲从进行动火作业，没有履行相互监督的责任，没有严格执行大庆石化总厂工程公司的《动火作业管理制度》和“四不用火”规定。违反起重吊装作业安全管理规定，吊装作业违章操作。“10・27”事故发生前，吊车在施工现场起吊DN200管线时，一端与V406罐相连，另一端通过法兰与V402罐相连，在这种情况下起吊，违反了《起重吊装作业安全规定》，属于违章作业。安全检查制度执行不严，对施工现场未进行认真检查。大庆石化总厂工程公司第一安装工程公司部分与检修维修施工相关的领导和部门负责人，包括部分编制审批方案的人员，在7天检修维修期间，没到或很少到过施工现场，对现场作业的危险程度估计不足，对现场情况了解不够，没有严格落实大庆石化总厂工程公司第一安装工程公司的有关规定。现场特种作业人员无证上岗，安全培训工作存在漏洞。在“10・27”事故中，在V402罐顶动火切割DN200管线的气焊工，没有金属焊接切割作业操作证，属于无证上岗。四分公司没有将架子工纳入特种作业人员管理，未做到持证上岗，违反了第一安装工程公司《安全教育管理制度》的有关规定。部分参加V403罐施工的架子工只有小学文化程度。第一安装工程公司《外用工使用管理暂行办法》，没有按照国家有关“特种作业人员必须具备初中以上文化程度”的规定，制定针对特种作业人员所应具备文化程度上的要求内容，规章制度有不完善的地方。安全管理制度在基层不落实，监督管理不到位。大庆石化总厂工程公司第一安装工程公司四分公司在检修维修项目安全施工方案未获批准情况下，就进入施工现场作业，违反了有关规定。大庆石化总厂及其工程公司相关职能部门和基层单位没有认真执行落实有关安全管理制度，主要领导及分管领导对所属基层单位安全工作抓得不够严细。相关职能部门和有关领导对基层单位的安全监督管理不到位，特别是特种作业人员管理、工程施工管理、相互监督、工作检查上还存在很多亟待解决的问题。有关人员介绍，“10«27”事故突出反映了出事企业在安全工作中不重视细节，未对异常环节采取相应的措施，终致事故发生。血的教训警示着人们：从一定程度来说，在安全工作中，放弃细节就意味着放弃安全。2、 盘锦硫磺着火事故2001年12月9日20时20分许，盘锦市外环路与兴隆大街交叉路口处发生一起重大交通事故，一辆大约载有20多吨硫磺的大货车与右侧方向驶来的夏利车相撞后，一同滚入路旁壕沟里，大货车上的硫磺瞬间燃起大火，夏利车司机伤势过重抢救无效死亡，大货车司机与装卸工经抢救已脱离生命危险。昨日清晨，记者赶到事故现场，一辆车牌号为辽G60713的大货车和一辆车牌号为辽L91696白色夏利车都已滚入路旁无水的壕沟里。柏油路面上还散落着颗粒状的硫磺，大货车头已看不出模样，前轮被烧焦，车上的硫磺也被烧得所剩无几。夏利车的前身被大货车轧瘪了，车体彻底报废。令记者感到后怕的是，在肇事车辆的上方约10米处有2根电缆线、4根高压线横贯东西，若不是消防人员及时赶到，后果不堪设想。据清理现场的工人讲，大货车大约有20余米长，车上的货至少也有20吨。据盘锦市交警支队事故处理大队负责人介绍，这辆拉有硫磺的货车是从鲅鱼圈开往黑山去的，司机战立柱和装卸工岳维龙受重伤，目前已脱离生命危险。不幸的是夏利车司机牛风生（男，38岁）抢救无效死亡。肇事起火的原因是，由于相撞后产生的惯性，致使大货车内的硫磺向前涌出，遇到温度较高的发动机之后，燃起大火3、 兰州石化工酸性水罐拆除仪表时爆燃事故2006年5月29日15时28分兰州石油化工公司有机厂苯胺车间废酸提浓单元一楼发生爆燃，过火面积112.5平方米，造成4人死亡，11人受伤的重大火灾事故。一、 事故经过2006年5月2日9时许，根据公司大检修计划安排，有机厂苯胺车间分单元停车，经过倒空、清洗至28日，逐步开始办理当日检修设备交出手续。5月29日上午甘肃临夏兴临建安公司在废酸提浓单元室内一楼东南角进行落水管理预制作业和建筑物维护作业，下午13：30甘肃临夏兴临建筑安装有限公司粉刷班安排15人在1-4层进行建筑物维护作业，14：20兴临建安公司第五分公司8人在1楼室内北侧进行酸性水罐（R5104）拆除更换作业，同时维达电仪分公司2人在酸性水罐（R5104）顶部平台拆除该罐雷达液位表，15：28一楼发生爆燃引发事故。二、 事故原因经调查证实：维达维修五分公司在废酸提浓单元拆除5立方米酸性水罐（R5104）过程中，松开下封头出口管法兰时，从该法兰流出含苯酸性水，水中的苯在该罐围堰内累积，达到一定浓度后扩散，在北风的作用下遇到甘肃兴临建筑工程有限公司在东南角预制落水管电焊作业，产生的明火发生瞬间爆燃。在发生瞬间爆燃时，产生的热量将装置一楼的电缆、门窗以及处在吊装口建筑物维护作业，搭设在架子上的竹跳板等可燃物引燃。引燃产生的大量有毒浓烟和竹跳板等的燃烧，造成在架子四层系安全带作业的甘肃兴临建筑工程有限公司4名粉刷工窒息死亡，厂房内1-4楼作业人员中有11人不同程度被烧伤。三、 事故分析1、酸冷凝液（R-5104）中苯的来源分析，经查阅废酸提浓单元流程，岗位操作方法及相关资料后，分析酸冷凝液贮罐（R-5104）中含有水、酸和部分有机物（主要是苯和硝基本苯等）。《废酸提浓单元岗位操作法》中描述：经闪蒸罐（R5101）闪蒸分离的气相（NXOY）及硝基苯和苯等有机物进入除雾塔（T5101），酸蒸发浓缩器(H-5102)蒸发生产的气相也进入除雾塔(T5101)，在除雾塔(T5101)中与通过冷凝液循环泵(B-5103A/B)形成的喷淋接触，使过热蒸汽降温除去夹带的酸雾滴，减少酸损失，离开除雾塔(T5101)的不凝气(水蒸气、NXOY及硝基苯和苯等有机物)经蒸气冷凝冷却器(H-5103)和蒸汽尾气冷凝冷却器(H-5106)冷却，水蒸气、部分有机物气体和酸性气体被冷凝后进入酸冷凝液贮罐(H-5104)。剩余的NXOY及少量硝基苯和苯等有机物气体经液环真空泵系统(B-5105A/B)后进入尾气吸收系统，酸冷凝液贮罐(R-5104)的酸性水，一部分至硝基苯单元中和岗位，一部分去除雾塔(T-5101)用作喷淋。原料废酸的性质、规格中，苯的含量小于等于0.2%，硝基苯含量含量小于等于0.1%。由于上述工艺流程看出，由原料带入的苯有部分进入酸冷凝液贮罐(R-5104)中。苯生产单元建成投产后，连续运行1年4个月，未对该单元全面检修，本次停产检修是装置建成投产后的第一次。苯的密度是879.4千克每立方米，硝基苯的密度是1205千克每立方米，水的密度是1000千克每立方米，可以看出，苯比水轻，分离后在水层上面，硝基苯比水重，正常生产过程中，控制酸冷凝液贮罐(R-5104)液位在30%-70%，一般为50%左右，连续进料，连续出料。由于苯与水分离很快且较水轻，浮在水层上面，这样分离后苯量积累增加，虽该贮罐为微负压操作，贮罐顶部有一个DN65排气管，能带走部分苯蒸汽，但(R5104)补贴罐中仍属持续增加状态，这是造成本次事故的直接原因。2、 本次事故中泄漏苯量的估算。根据现场了解情况和相关资料，我们从以下两个途径估算了本次事故中泄漏苯的数量范围。、根据雷达液位计的指示估算R-5104规格为1600X2400的搪玻璃贮罐，公称容积5M3，有效容积6M3。该设备采用雷达液位针指示和控制液位。设备总高度3200mm，雷达液位设置的正常值为0-3000mm，即雷达液位计指示为0时，设备底部椭圆封头内仍有200mm液位。操作工到空废水时按照液位计指示0后停泵，此时该系统内残存的液体量约为：V=V1+V2V1--罐内0位以下椭圆分头内的体积V2--罐底至泵进口管道中的存液，管径DN80,总长度为8.2m.V1=0.170m3V2=11/4d2L=0.785X0.082X8.2=0.041m3V=V1+V2=0.170+0.041=0.216m3该部分液体大部分为苯,则重量为：0.216X0.8794X103=190公斤、根据苯的燃烧速度估算根据《化工安全技术》提供的数据，苯的燃烧速度为165.37公斤/米2.小时。现场了解本次事故一楼火灾燃烧时间约40分钟(兰州石化公司消防支队提供)。泄露的苯聚集在R5104和B5103A/B的围墙内，该围堰面积为6.8X2.4=16.32m2,4台泵基础和R5104基础及其它障碍物占去大部分面积，以液体过流面积2.5m2计，苯的燃烧速度为165.37X2.5X40/60=275公斤经以上估算分析,我们认为本次事故苯的泄露量约为200-250公斤.3、 其他几个相关参数的估算(1)、一层厂房达到爆炸极限下限的苯蒸汽量一层厂房容积V=10.8X14.7=1058m3苯在空气中的爆炸极限为1.2-8%，兰州地区大气压636mmHg，当时气温31度，则达到爆炸下限需要的苯蒸汽量为：G=PV/RTXW=(636/760)X(1058X1.2%)X78\ =33.3Kg(2)、一层厂房泄露面积估算一层厂房有12个窗户，三个门，一个吊装孔,经现场实测，泄露面积约为45.3m2.则泄露面积与厂房容积比为：45.3/1058=0.043符合《建筑设计防火规范》GBJ16-87(2001版)中关于容积1000m3以上建筑不小于0.03的规定。4、 废酸提浓装置是英国QVF公司设计并施工，于2005年1月投产，本次该单元全面检修是装置建成投产的第一次，外方提供的废提浓技术资料中只有换热器设备除垢清洗方案，没有提供全套装置的清洗、置换方案。酸性水罐（R5104）在倒空时用P5103泵将物料打空，在P5103泵进口倒淋阀排尽，此时DCS显示液面指示为零液位（位号LICZA-5106）。操作工孙玮26日从R5104放空管线断开处用胶管水冲罐壁。尽管对该罐进行清洗倒空，但由于清洗方法不当，在罐顶上残留少量的物料，从清洗完到交出这段时间内，罐顶上残留的少量物料聚罐底出口管线内，在29日维达公司卸开下封头出口管法兰螺栓时，从法兰口流出。5、 在废酸土浓单元29日从1楼到四层吊装口位置有高空作业、电焊作业、动火监护人员，一层有拆除设备作业、一层平台上有拆除仪表等多工种交叉作业。6、 危害辩识意识不及时，当维达公司五分公司在废水提浓单元松开5立方米酸性水罐（R5104）下封头出口管法兰时，该法兰口有液体流出。现场作业人员去当班化工班长进行辨识。由于化工班长正在污池中清理池底污泥，不能马上到液体流出处，及时辨识，使含苯酸性水，水中的苯在该罐围堰内累积4、 某厂酸性水装置硫化氢中毒事故2000年1月21日，某厂催化装置精制工段酸性水系统停车，对各有关管线进行排液处理。按规定，应先将进料管线上的阀门关上，再打开出口阀排液。操作人员未按规定操作，排放过程中又无人监护，结果在进料管线内酸性水排完后，硫化氢气体经过进料管线排出，迅速弥漫整个泵房。正在泵房内打扫卫生的两名女工立即被熏倒，中毒窒息死亡。抢救中又有7人不同程度地硫化氢中毒。这是一起性质严重的违章操作事故。这起事故对于在含硫化氢设备区域工作的人们来说，无疑就是一个警示，那么在此类区域作业应如何避免人身伤亡事故呢？首先，含硫化氢设备区域作业人员上岗前必须接受硫化氢中毒急救防护知识的教育培训，并经考试合格方准上岗。通过培训，使职工懂得硫化氢是高度危险的窒息性气体，是强烈的神经毒物，全面掌握硫化氢的危害、性能和特征。硫化氢无色，有臭蛋味。起初硫化氢臭味的增强与浓度的升高成正比，但浓度升高时臭味反而减弱，所以不能依靠臭味强烈与否来判断有无中毒的危险。接触高浓度硫化氢，会出现神志模糊、昏迷、肌肉痉挛、大小便失禁等症状；当浓度在1000mg/m3以上时，人犹如被电击一样，数秒钟内突然倒下，瞬间停止呼吸，若救护不及时，可致麻痹死亡。因此，在硫化氢区域工作的有关人员应每年接受一次硫化氢安全知识培训，使化们对硫化氢的危害有一个清醒的认识，增强自我防范意识。通过培训，还要使职工掌握事故现场急救要点，并进行演练，不断提高职工的安全操作技能和应急处理事故的能力。其次，要掌握设备区硫化氢的分布情况及本岗位存在的硫化氢中毒危险源，设置固定式的报警装置和安全警示牌。给职工配备完善、适用的防护和品，要求职工熟练使用、正确维护及妥善保管。最后，加快工艺技术的革新改造，使设备区硫化氢浓度符合国家卫生标准，实现生产过程密闭化。生产设备投料口、转动轴、管道接头、阀门、下水井都要完全封闭，对不能完全密闭的投料口和产生毒源的设备，要同时采取局部抽风和安装排毒装置，排出的硫化氢要经过净化处理才能排入大气5、 克石化硫磺装置人员氮气窒息事故事故经过：2007年1月19日，克拉玛依石化公司硫磺回收装置停工检修，该车间技术员在进炉检查内部衬里时，因氮气窒息死亡。事故原因：装置停工，反应器用氮气保护，炉体与反应器未用盲板隔离，导致反应器内保护氮气通过工艺管线窜入炉膛作业人员进入炉膛检查未开具任何票证，也未采取任何防护措施，在无监护人的情况下进入有限空间，导致事故发生。纠防措施：严格工艺纪律，设备充氮后必须用盲板隔离进入有限空间，设备必须吹扫隔离，并用空气置换，作业前必须开具相关票证，并用四合一气体检测仪全程检测，进入有限空间作业必须有人监护。兰州石化分公司2002年8月27日硫化氢中毒2002年8月27日15时左右，烷基化车间主任张某带领车间管理工程师程某、安全员锁某，协助三联公司污油回收队装车。由于从废酸沉降槽（容一7）人孔处用蒸汽往复泵不上量，张某等三人决定从废酸沉降槽（容一7）底部抽油。在废酸沉降槽（容一7）放空管线试通过程中，违反含硫污水系统严禁排放废酸性物料的规定，利用地下风压罐的顶部放空线将废酸沉降槽中的部分酸性废油排入含硫污水系统。酸性废油中的硫酸与含硫污水中的硫化钠反应产生了高浓度硫化氢气体，硫化氢气体通过与含硫污水系统相连的观察井口溢出。8月27日17时10分，在兰州石化公司炼油厂北围墙外西固区环形东路长约40米范围内，有行人和机动车司机共50人出现中毒现象。17时15分，兰州石油化工公司总医院急救车到达现场将受伤人员送往医院抢救。其中4名受伤人员在送往医院途中死亡，1名受伤人员于9月1日经抢救无效死亡，45人不同程度的中毒，经济损失达250多万元。二、 事故原因：烷基化车间在对废酸沉降槽进行工艺处理过程中，由于蒸汽往复泵不上量，决定从废酸沉降槽（容一7）底部抽油，在废酸沉降槽（容一7）放空管线试通过程中，违反含硫污水系统严禁排放废酸性物料的规定，将含酸废油直接排入含硫污水管线，酸性废油中的硫酸与含硫污水中的硫化钠反应产生了高浓度硫化氢气体，硫化氢气体通过与含硫污水系统相连的观察井口溢出。这是导致事故发生的直接原因。事故发生后，我们深刻剖析事故发生的深层次原因。我们深刻认识到，我们公司在报废装置管理、员工培训和制度执行、安全环保隐患治理等方面还存在严重问题。从中也反映出部分管理干部安全素质不高，对作业变更后方案的危害认识不足，车间管理人员违章指挥，鲁莽行事，贪图便捷；操作人员对含酸废油排入含硫污水系统会产生硫化氢的常识不清楚，业务技术不过关，这是造成事故的间接原因。三、 事故教训：这起事故的发生，反映出我们公司各级员工特别是部分领导干部没有真正将“安全第一”的思想深入脑海，安全生产责任制没有得到有效的落实，遵章守纪还没有成为广大员工的自觉行为。同时，对安全生产工作重视程度不够，标准不高，工作不细，管理不严。事故教训极为深刻。1、 安全防范意识差，贪图便捷盲目操作。炼油厂烷基化车间主任张某等人在对废酸沉降槽进行工艺处理时，操作人员对含酸废油排入含硫污水系统会产生硫化氢的认识不清，安全防范意识差，业务技能不过关，没有掌握最基本的应知应会，可谓不知不会，无知无畏，对作业过程中的危害性认识不够，后果估计不足，贪图便捷，鲁莽行事，盲目操作，员工没有具备保证安全生产的基本技能。在试通管线过程中，将含酸废油直接排入含硫污水管线，导致了事故的发生。2、 制度执行不力，“三违”行为屡禁不止。《兰州石化公司固体废弃物管理规定》、《兰州石化公司污水管理规定》及《烷基化装置操作规程》都明确规定，废酸渣不允许排入含硫污水系统，应送出装置综合利用或拉运到工业渣场进行填埋处理。规章制度都源于对生产实践，源于事故教训，是用鲜血写成。不遵守制度，不按科学规律办事，就一定要付出沉重的代价。烷基化车间主任张某，作为车间第一安全负责人，无视公司制度和规定，有章不循，违章指挥操作人员将含废酸油排入含硫污水系统，导致了事故的发生。从中也暴露出公司基层安全管理基础薄弱，“三违”现象普遍存在，安全管理制度执行层层弱化，执行力差的问题。3、 安全监督不到位，不能有效扼止违章。安全员锁某做为车间现场安全监督人员，对车间主任的违章指挥、操作人员的违章作业视而不见，没有认真履行安全监督职责，没有对违章现象进行及时的制止和纠正，而是接受了违章指挥，也成为违章作业者。暴露出公司安全监督体系没有完全发挥作用，对安全监督人员的选拔考核不严，安全监督人员素质低，责任心不强，业务不精，造成安全监督人员没有能力发现和纠正违章现象。4、 生产管理不到位，安全措施不能有效落实。车间主任协助施工单位进行污油回收时，在蒸汽往复泵抽油不上量，无法按原方案进行污油回收操作的情况下，既没有对现场作业风险进行认真辨识，也没有履行必要的审批手续，就现场变更工艺处理方案，并组织操作人员实施，这说明公司在生产管理上存在方案执行不严，落实不够的问题。同时，公司生产运行处作为废油回收工作的审批单位，没有按照“谁主管，谁负责”的原则，对含酸废油回收处理过程中的安全措施提出明确的要求，对装置处理现场只进行了简单的现场检查后，就批准了酸性废油回收申请。说明公司管理方式粗放，管理上存在漏洞，部分领导干部“安全第一”的思想还没有入心入脑，在安全管理措施上还存在重视不足，落实不到位的现象。5、 变更管理不到位，不能有效规避风险。在进行污油回收前，车间编制了处理方案，对存在风险进行辩识，并制订了相应的防范措施。但在作业执行过程中，在蒸汽泵不上量的情况下，改变了处理方案，决定从废酸沉降槽（容一7）底部抽油，如果在作业前分析出变更方案存在的风险，对变更可能导致的风险制订有效控制措施，就可完全避免事故的发生。从中反映出我公司在变更管理上还存在管理制度不完善，缺乏管理的问题。6、 报废装置管理不善，为事故发生埋下隐患。报废装置在停车后应该进行彻底工艺处理，倒空物料，装置出入界区物料管线加堵盲板。但旧烷基化装置于1998年长期停车后，没有及时对停车后的装置进行彻底的工艺处理，致使废酸沉降槽（容一7）内残存反应物未及时处理。同时，调查发现装置停车后，在装置前期拆除过程中，没有进行风险辨识，制订的拆除方案不严密，导致正常的倒料流程被提前拆除，致使槽内含酸废油无法按照正常流程回抽处理。这反映出公司在报废装置管理上存在严重的问题。7、 隐患治理力度不够，无法确保本质安全。含硫污水硫化氢吸收塔由于设计原因，经常出现碱结晶，系统运行受到较大影响，硫化氢吸收效果较差；同时含硫污水系统观察井没有及时进行封闭。含硫污水系统的清污分流工作由于受到技术上的限制，一直未能实施。另外，随着周边地区的发展，公司生产装置被周围村庄、道路包围，城市道路和周边居民与公司生产装置的安全防护间距严重不符合国家规范的要求，这为事故的进一步扩大留下了隐患。从中反映出我公司对安全环保隐患治理的认识不足，治理的力度不大，也暴露出我公司对周边环境没有引起足够的重视的问题。8、 公司管理存在问题，安全责任制没有落实。事故的发生，暴露出我公司在安全管理上存在隐患，在员工培训、隐患治理、制度执行等方面还存在不到位的现象，各级领导的安全生产责任制没有真正落到实处，“安全第一”的思想还没有深入脑海，对安全工作的责任感、危机感不够，工作作风不够扎实，导致各级领导在抓安全管理上标准不高，工作不细，要求不严。有些领导对安全工作还停留在一般性的开会布置、下发文件上，没有将安全工作真正落实到基层。以上几个方面的教训，使我们深刻认识到，安全生产目标的实现，需要我们公司上下同心，全力以赴，做更加扎实和细致的工作。四、 事故责任者处理：1、 烷基化车间主任、管理工程师、安全员在试通管线过程中违章操作、违章指挥，对事故负直接责任。给予车间主任撤消其职务，开除厂籍，留用察看一年的行政处分；工程师、安全员行政降级处分。2、 炼油厂副厂长作为该厂主管安全生产的责任人，安全管理不到位，对事故负管理责任。给予其行政记过处分，责成其在该厂党政工联席会上做检查。炼油厂厂长作为该厂安全生产的第一责任人，对职工的安全教育和培训不够，对事故负领导责任。给予其行政警告处分，责成其在公司主要领导会议上做检查。3、 生产运行处处长、生产运行处工程师管理不严，对事故负有一定的管理责任。给予生产运行处处长行政警告处分；给予生产运行处工程师行政警告处分。4、 给予公司总经理、主管生产副总经理行政记过处分。五、 安全措施：1、事故发生后，根据事故原因，为汲取事故教训，杜绝类似事故的发生，公司组织相关部门在安全生产组织和安全管理上立即采取了以下措施：⑴迅速开展安全生产整顿活动。从各级领导的安全意识、安全责任、安全管理、制度执行以及安全措施、隐患治理等各个环节进行整顿，进一步加强对安全生产的领导，强化安全生产管理，认真落实“安全第一，预防为主”的安全生产方针，搞好下一步安全生产工作。⑵迅速开展“增强责任，严格纪律，完善制度，夯实基础”的主题教育活动，教育公司全体员工吸取事故教训，结合本单位、本岗位实际，查思想、查制度、查违章、查隐患，针对存在的问题，制定整改措施，彻底扭转安全生产的被动局面。⑶在事故发生1周内迅速完善原有H2S吸收塔系统，对含硫污水观察井进行封闭，将含硫污水管线中的气体引入H2S吸收塔，利用碱液进行吸收。同时，立即开展新的H2S吸收塔设计施工工作，目前已投入使用。⑷完善含硫污水系统的H2S气体监测系统，在容易发生泄漏的部位安装H2S报警仪，对含硫污水系统的H2S进行监测。⑸对所有进入含硫污水系统的污水进行清理，减少含硫污水外排量。工作完成后，含硫污水量由原来的150立方/小时降为50立方/小时。⑹加强对含硫污水系统的管理，做到含硫污水的有序排放。立即组织对含硫污水系统进行检查，凡与含硫污水系统相连的酸性物料管线，全部加堵盲板，严禁强酸介质进入含硫污水系统。⑺立即完善《兰州石化公司含硫污水排放的管理规定》，规定含硫污水排放的管理细则，各单位不得擅自排放碱渣。⑻加强完善报废、停用装置的安全环保管理，制定《兰州石化公司报废、停用装置的安全环保管理规定》。⑼进一步完善各项规章制度，公司组织对工业用火等26项安全管理制度进行修订，组织对员工进行安全培训。2、尽管“8.27”事故已经过去将近四年了，但我们一直在对事故进行反思。几年来，我们振奋精神，变压力为动力，从保证人的可靠、管理可靠、技术装备可靠的“三个可靠”为工作切入点，不断提高各级人员的安全技能，完善HSE管理体系，强化各项规章制度的执行力，狠反“三违”，大力消除安全环保隐患，不断夯实公司的安全基础，使我公司安全环保形势得到了进一步的好转。⑴坚持以人为本抓管理，强化教育培训考核，用先进文化引领，全面提高员工安全意识、行为安全、安全技能水平，确保人的可靠。一是我公司坚持“以人为本”抓管理不动摇，扎实推进企业安全文化建设。大力倡导“热爱生活、珍爱生命、关爱健康”的文化理念，创新管理办法，将传统管理办法与现代管理手段有机结合，用先进的理念拓展思路、指导实践。二是进一步加强员工作培训考核。培训考核是确保人的素质能够持久满足公司安全生产需要的一项基础性工作，是企业安全生产工作的后天之本。“基础不牢，地动山摇”，班组是生产的基础单位，通过广泛的多种形式的培训，提高生产一线员工的总体安全素质。分级组织培训，分级考核检查，使培训考核多种手段并驾齐驱，逐步经常化、规范化、标准化。加强员工应知应会培训和考核，开展“双百培训上岗”活动，以激发员工自主学习安全知识、掌握安全技能的积极性，不断提高全员的安全素质，逐步达到员工技能可靠。三是进一步完善反违章的手段，全面推行“停止作业卡”制度，赋予员工安全的权利，使每一位员工时刻自觉关注自身的安全和健康、他人的安全健康，自觉遵守制度和规程，约束自身行为，保障个人、他人和企业的安全，确保员工行为可靠。⑵坚持完善管理制度，落实“谁主管、谁负责”和“一岗一责”、“一职一责”的责任，全面实现管理可靠。一是将“谁主管、谁负责”的安全管理理念落实到生产运行、设备检修、工程建设、物资供应等各项生产经营活动中去。严格按照“方向比效率更重要，计划比实施更重要，安全比进度更重要，质量比成本更重要”的原则，狠抓落实，真正树立起“谁主管，谁负责”的大安全的管理理念，做到管理理念可靠。二是通过修订完善管理制度，规范和简化流程，使管理制度可靠。公司按照“理顺流程、简化管理、弱化权利、强化监督”的要求，进一步理顺和优化管理流程，有效规范员工的行为，帮助员工养成良好的作风和习惯。要按照制度和标准两种形式对现行安全管理制度进行完善修订，以基层车间为单元，以岗位为落脚点，针对各装置特点，结合生产过程各类人员职责分工，分层次制订各个环节的安全检查表，从而形成全公司的安全检查标准，规范检查内容，实现安全标准化管理。三是加大制度执行力度，使制度执行可靠。各级领导要带头履行对员工的承诺，做到制度面前人人平等，谁也不能凌驾于制度之上；执行制度要求严之又严，谁也不能越雷池一步。同时，要牢固树立实事求是的工作作风，严肃事故管理，重点从险情和未遂事故抓起，做好责任追究；对待违章，要采用“零宽容”的态度。坚持“谁主管、谁负责”的原则，建立车间领导、技术员安全定点联系关键机组和要害设备制度，逐级签订安全合同，逐级提出安全承诺，接受员工监督。⑶持续改进QHSE管理体系，全面提高健康安全环保管理水平。改进健康、安全、环保管理体系建设和运行中存在不规范、两张皮现象，实现管理升级，从传统的状态管理向系统过程管理转变，将员工体系意识、体系理解、体系能力与体系建设紧密结合起来，尤其要加强领导干部、专业管理人员对体系的学习、理解，使各级管理人员以身作则，带头自觉遵守和严格执行程序文件，按体系要求开展工作。通过全员、全方位的努力，达到领导理念可靠、制度可靠、执行可靠，监督队伍素质提高，管理体系有效运行。⑷强化管理，加大安全环保隐患治理投入，实现技术装备的可靠。兰州石化公司属于50年代投产的企业，存在的安全环保隐患较多，我们必须进一步增强责任感和紧迫感，要把隐患治理作为搞好安全环保工作的一项重要任务。对查出的隐患和问题，要及时采取监控措施，凡是能够整改的必须立即整改，一时整改不了的要排出计划限期整改，对严重威胁生产安全又确实整改不了的，宁可停产也不能带病运行。对新上项目和改扩建项目，要严格执行“三同时”原则，防止留下新的隐患，并要严格防止设备超期服役和报废在用，提高安全技术与装备保障能力。兰州石化公司的隐患治理得到了股份公司各级领导的高度重视，对兰州石化公司周边环境隐患、电气隐患、环境应急设施等治理项目投入了大量的资金，我们将不辜负股份公司管理层对我公司的厚爱，积极工作，采取一切必要措施，利用一切有效手段，下大力气抓好安全环保隐患治理工作，努力实现企业发展与安全环保的协调。把保障员工身体健康、保证安全生产和保护环境当作企业的重要职责来抓，把安全环保要求不折不扣地落实到企业生产经营的各个环节和每一个岗位，切实提高兰州石化公司的本质安全水平，为兰州石化公司安全生产创造良好的安全环境。⑸完善和细化各类应急预案，不断提高应对突发事件和重大事故的防范能力。组织各单位对已编写的208个厂级《应急救援预案》、52套生产装置《应急救援预案》进行细化完善，使其更具可操作性。尤其对涉及周边居民，影响周边环境的应急预案进一步细化，完善地企联动的防范措施，积极与地方政府协调定期演练，提高公司的事故应急处理能力。进一步完善和细化与兰州石油化工公司的联动互保机制，在检维修、工程项目建设、重大事故的处理中做到“五共”（制度共制定、风险共辨识、措施共落实、作业共监督、责任共追究），共同组织开展现场联合检查，共同处罚违章现象，共同治理环保隐患，共同维护和建设“两兰”安全生产的长效机制，为“两兰”的和谐发展提供有力保障。安全工作任重而道远，面对我公司曾经发生的各类事故，我们深感安全管理工作的责任重大、意义深远，只有树立强烈的危机感和责任感，经过公司全体员工的不懈努力，变压力为动力，认真吸取事故教训，夯实安全管理基础，才能不辜负中国石油对我们的期望，全面实现兰州石化的科学发展、安全发展、清洁发展。硫磺开工烧坏人孔1999年8月15日16：30，某炼油厂硫磺回收装置操作员在巡检时发现炉人孔烧坏。事故经过：1999年7月10日，硫磺回收装置按计划点炉开工，7月10日点焚烧炉F-202，11日23：25时点燃烧炉F-101，14日点尾气炉F-201，转化器、炉开始烘烤，7月23日烘炉完毕；7月29日至30日R-101、R-102、R-201装催化剂，8月6日重新点火开工，8月13日引酸气入燃烧炉，系统继续升温，8月15日加大酸气入炉量，到16：30发现燃烧炉人孔烧坏而紧急停工。事故分析：造成主燃烧炉人孔烧坏的主要原因是：1、燃烧炉F-101衬里材料选材错误。2、 风量表偏小，酸气量偏小，造成配风过大，主燃烧炉超温。3、 主要仪表存在不少问题：酸气超声波流量计无指示，H2S/SO2比值分析仪无法投用，SO2、O2分析仪不准，火焰检测仪无法投用等问题。4、 整个人孔被错误用保温材料包得严严实实。5、 操作人员经验不足。采取措施：8月20日至9月20日修复衬里，校验风量流量表，更换超声波流量计。经验教训：“三查四定”时要认真仔细，对各关键设备内衬里选材要严格确认，避免开工后出现衬里不能经受操作温度的纰漏。开工过程中造成燃烧炉外壁超温1999年10月1日，某炼油厂硫磺回收装置燃烧炉外壁超温。事故经过：1999年9月20日燃烧炉人孔烧坏处理完毕后，24日重新点火升温，29日产出合格硫磺，10月1日发现主燃烧炉外壁超温而紧急停工。事故分析：1、 燃烧炉衬里问题2、 开工引酸气量较大，酸气量波动大，造成炉膛温度过高。采取措施：紧急停工，修复燃烧炉衬里经验教训：在烘炉完毕后，打开燃烧炉人孔检查衬里时，要严格按照裂缝的条数和尺寸进行审核，不合格就要返工，别把缺陷带到开工后。停工过程废热锅炉露点腐蚀报废事故经过：2000年3月27日，硫磺回收装置停工，28日发现烟道法兰处漏出铵盐，4月3日拆开F-202人孔，E-202头盖试漏发现废锅E-202内管程穿。因设计布局问题，转化器进出口法兰无法加盲板，导致转化器自燃使F-202炉内SO2超标而无法进炉作业，直到4月11日才开始消缺。造成废锅E-202的管程有一半给铵盐堵上，内侧共堵34根，外侧共堵26根，F-202部分衬里、烟囱衬里部分损坏。事故分析：造成废锅E-202管束因露点腐蚀报废的原因：1、 由于2万吨/年硫磺回收装置开工后，尾气处理部分一直没有开，尾气焚烧炉含硫高，露点腐蚀严重。2、 3月27日停炉后没有及时关闭液硫池蒸汽喷射器造成废锅温度急降，水蒸汽和二氧化硫反应产生H2SO3腐蚀。采取措施：1、 4月11日开始消缺，清通E-202管程，并将腐蚀穿孔的管用堵头堵死。2001年3月更换E-202废锅。2、 F-202及烟囱修复衬里。3、 烟道处更换热电偶，调校废锅E-202安全阀。经验教训：开工过程中必须先点焚烧炉，尾气须经尾气处理部分，防止因尾气中二氧化硫含量过高，腐蚀设备。焚烧炉点火闪爆事故事故经过：2003年11月某日晚21时，某硫磺回收装置焚烧炉进行开工点火。共进行了三次点火。前两次因为小火嘴没点着，然后拆清火嘴，所用时间较长。第三次点火时先将辅助燃烧器点着，22：10在点主燃烧器时，没有及时点着主火嘴而发生闪爆，造成尾气中压蒸汽过热器西侧弯头箱鼓起，烟囱内墙体被震塌。原因分析：1、 对炉膛的吹扫时间不够，没有严格按照变更管理程序进行危害识别和风险评估，将吹扫时间由原定的5分钟改为3分钟，导致在点火过程中炉膛吹扫不彻底。2、 点火过程操作不当，没有严格按照操作规程去点火。点火过程中，进炉膛的瓦斯流量一直是由调节阀控制，该调节阀关不严，导致一定量的瓦斯串入炉膛。3、 点火前没有对火盘进行认真检查，未能及时发现主燃烧器火盘变形，火盘将原应伸出的辅助燃烧器挡住，辅助燃烧器的火焰无法将主火嘴喷出的瓦斯点燃。防范措施：1、 对点火操作开展HSE风险评估，使参加点火操作的职工对点火过程的风险有较深刻的认识。2、 炉子点火过程中的每一个步骤都要严格按照操作规程进行，并且经过岗位、班长及车间三级确认后才能进行下一步骤，要求有确认签名表。3、 点火过程由当班班长统一指挥，装置主管及工艺员监督落实，吹扫时间按原来的5分钟不变，内漏的调节阀要及时处理好，确保仪表完好，符合工艺要求方可进行点火操作。经验教训：对经过检修的燃烧炉、焚烧炉的主、辅燃烧器的安装情况要加强检查，确保符合设计要求。尾气旁路管线硫化亚铁自燃事件事故经过：硫磺回收装置尾气旁路管线是一条DN800的管线，其作用是当尾气部分需要临时停下抢修的时候，给硫磺装置克劳斯反应后的过程气直接排放到焚烧炉提供通道。此管线没有任何的监测仪表。2003年10月27日22：30左右，硫磺装置在停工完成后，装置处于静置状态的第一个晚上，当班操作工在巡检的过程中，发现旁路管线的裸露部分发红，当班人员立即用蒸汽对发红的部位进行掩护，避免了管线的大面积灼烧损坏。原因分析：1、 对硫化亚铁的认识不足，装置在停工的过程中，只认识到硫化亚铁对大型设备的危害，对有可能发生硫化亚铁自燃的大型设备都进行了钝化处理，而忽略了硫化亚铁对管线的危害，没有对管线处理。（实际上没有办法处理）2、 管线在生产过程中，由于硫蒸汽的串入，生成大量的硫化亚铁。在装置停下静置的时候，由于空气从焚烧炉反串进入，造成管线内的硫化亚铁自燃。3、 由于此管线没有安装任何的仪表，内操无法通过仪表监控。经验教训：1、 停工前对停工过程及设备开展HSE风险识别活动，充分认识可能存在硫化亚铁自燃的设备，从而落实防范措施。2、 装置在停工过程中尽可能对所有的设备管线进行钝化处理，对无法钝化处理的管线应该通入蒸汽或氮气保护，避免当停汽后发生硫化亚铁自燃。3、 给一些大型的管线安装温度检测仪表，便于内操通过计算机监控。外操在设备停下后要加强巡检，用便携测温计测量设备管线表面温度，以便及时发现有硫化亚铁自燃的管线设备，及时处理，避免烧坏设备。4、 给直径大于DN200的管线安装蒸汽吹扫掩护，以便在发生硫化亚铁自燃的时候可以迅速扑灭。5、 给所有大型设备安装冷水喷淋系统，以便当设备发生硫化亚铁自燃时可以用水浇灭，避免损坏设备。开工烘炉仪表失灵，炉子烧坏1996年11月20日，某厂3万吨/年硫磺回收装置初次试车烘炉，因反应炉红外线测温仪故障，造成反应炉衬里烧坏，壳体局部烧红，影响开工时间，同时造成了约为二十几万元的经济损失。事故经过：11月14日，该装置点炉，对反应炉衬里进行干燥，生产车间严格按炉子衬里厂家提供的烘炉曲线进行升温，到11月20日16时，炉子800°C恒温结束，开始以10°C/时的速度升温，当班操作员逐渐增加燃料气和空气流量，但反应炉红外线测温仪表温度指示无上升趋势，于是操作员至现场查找原因，发现反应炉和废热锅炉连接处外壳已烧红。于是装置做停工处理，反应炉熄火降温，待炉子降至常温后，打开炉子和废热锅炉人孔，发现废热锅炉入口衬里部分烧坏脱落，壳体璧厚减薄，法兰变形。事故原因：1、 红外线测温仪仪表由于反吹风量不够，镜片上积灰，造成检测仪误差。2、 红外线测温仪从国外进口，施工单位没有按照说明书在炉子温度500°C以下安装热电偶，使得在低温段红外仪测量不准时，无热电偶校正，造成红外仪校正误差增大。3、 红外线测温仪安装不当，使得检测发生误差。经验教训：1、 对红外线测温仪这种高精度进口仪器，今后设计施工和用户单位都应了解清楚才能投入使用。2、 加拿大delta公司设计用风机空气作为仪表吹扫介质不合适，应改为仪表风来吹扫。3、 反应炉用单点温度测量不可靠，应增加一点热电偶测温点。开工装剂造成反应器催化剂泄漏1996年10月6日，某厂3万吨/年硫磺回收装置，反应器催化剂泄漏。事故经过：10月6日，该装置中交后，按计划向反应器装填催化剂，催化剂装填前，国外专家进入反应器进行确认，并按外商要求准备好催化剂装填所需要的用具，在外商监督下对三个反应器催化剂逐一进行装填，当装至第二个反应器时，操作员打开该反应器下部人孔检查，发现有大量催化剂泄漏至反应器底部及硫冷凝器入口管箱，于是停止装催化剂，同时打开第一反应器人孔检查，也发现有类似情况，经过与外商商量，决定把已装入反应器的催化剂全部取出。事故原因：1、 反应器设计不合理，设计时没有把丝网与格栅和反应器衬里内壁固定，催化剂装填时丝网边角有间隙，催化剂从间隙漏至反应器底部。2、 反应器内壁有加强圈，在加强圈周围丝网安装质量差，丝网与加强圈有明显间隙，有部分催化剂从此出漏下。3、 装置采用进口催化剂，其包装为体积约1立方米软包装，因此催化剂装填流速快，造成丝网边角不平，催化剂泄漏。采取措施：催化剂全部从反应器卸出，过筛后重新装填。经验教训：1、 催化剂装填前应详细检查丝网与反应器衬里内壁是否固定，是否按要求执行。2、 催化剂装填应采用特制的催化剂装填漏斗，均匀控制装填速度。烘炉期间炉子熄火，造成瓦斯轻微爆炸1999年6月13日，某硫磺回收反应炉烘炉期间，由于炉子熄火，瓦斯阀未能及时关闭，造成瓦斯轻微爆炸。事故经过：6月10日，该装置初次点火烘炉，反应炉和反应器同时用瓦斯燃烧升温，6月13日4时，反应炉由于火焰太小被风吹灭，反应炉此时温度仅为250C左右，因此温度上升变化不大，操作员未能发现炉子熄火，瓦斯继续通入反应炉。大约20分钟后，明火造成反应炉发生轻微爆炸，操作员听到爆炸后跑到现场关闭瓦斯阀门，此次事故没有造*员伤亡和财产损失。事故分析：反应炉熄火没有及时发现，瓦斯继续进入反应炉造成。采取措施：及时关闭瓦斯现场闸阀及入炉手阀。经验教训：1、 内操监盘认真，能发现重要参数的微小变化，处理事故镇静迅速；2、 现在的新工艺炉子熄火克劳斯部分部分自动停车，瓦斯切断阀门自动关闭；3、 为了有效的在装置异常时保护设备，联锁都要按要求投用。废热锅炉放水阀忘记关，造成设备损坏事故经过：1997年2月25日，某硫磺回收紧急停工后开工，25日零点引酸性气入装置，按正常生产进行调节，由于系统温度较低，操作员把废热锅炉底部排污阀打开以降低液面，开阀后便回操作室，忘记关掉阀门。装置压力逐渐升高，系统温度却逐渐下降，直至反应器入口温度降到69°C，系统压力升至40千帕，装置被迫停工。停工后进入设备检查发现废热锅炉管焊口开裂。事故原因：从现状说明，该设备是由于液面过低，上水过急造成的。废热锅炉开排污是很经常的工作，主要是责任心不强造成，当发现干锅时应该实施“叫水”操作，还有液位的情况下可以加脱氧水，没有液位时应该先缓缓通蒸汽降温，再加水。采取措施：停工检修经验教训：操作人员责任心不够强，此类关键设备的操作，最好两人同时到现场，确保操作正确，另外防止忘记关排污阀等类似隐患发生的可能性。引制硫尾气进尾气处理时系统憋压事故经过：2002年7月5日，某硫磺装置尾气系统温度达正常且硫磺尾气分析合格，将尾气并入系统，开始运行正常。此后压力逐渐升高，加氢反应器出口压力最高达0.3Kg/cm3,硫磺无法维持操作，所以将硫磺尾气从炉201出口管DN200线放空至烟囱，对塔201进行大量水冲洗，尾气重复改进改出几次，压力无变化。事故原因：急冷塔T-201顶装有破沫网，积满S粉末，形成阻力，影响开工。采取措施：1、 尾气处理部分改出尾气，塔T-201入口加盲板；2、 打开人孔检查塔板及塔201过程气出口；3、 拆除过程气出口线上安装的破沫网。经验教训：1、 设计对工况不稳考虑不周；2、 急冷水泵抽空或其它原因导致不上量，急冷塔不起作用时，粉尘清除不干净导致堵网；3、 装置操作不稳，尾气大幅度波动时，负荷过重，导致堵网。反应器积炭2000年7月17日，某炼油厂硫磺回收装置引尾气入Scot部分，造成尾气净化反应器表面积炭。事故经过：2000年7月17日，装置引尾气入Scot尾气处理部分，在此过程中，吸收塔入口过程气流量指示值量不断下降。克劳斯部分出口的过程气为8000〜9500kg/h的量，而吸收塔入口值只有2000〜3500kg/h，远远低于应该进入的量，反应器尾气净化反应器的压差增大，经分析是加氢反应器尾气净化反应器床层表面积炭造成。事故分析：造成加氢反应器尾气净化反应器积炭的原因是：在加氢反应器中发生的反应为：SO2+3H2======H2S+2H2OS+H2======H2SCOS+H2O======H2S+CO2CS2+2H2O======2H2S+CO2由于氢源不足，导致过程气中的硫蒸汽不能还原成硫化氢，造成沉积。b）配风不足造成积炭尾气净化炉中发生的不完全反应为：2CH4+O2=======4H2+2CO但如果配风较小，则会生成碳黑沉积在反应器。（2）采取措施：Scot炉增大气风比，适当增大配风，避免碳黑的生成。使用外加氢，增加引用外加氢管线，提高氢气含量，减少积炭现象。18、 转化器二次燃烧2004年4月29日，某炼油厂硫磺回收装置第一反应器转化器发生二次燃烧。（1） 事故经过：2004年4月29日，抢修反应炉蒸汽发生器。为了清除反应炉蒸汽发生器部分堵塞管线，给主燃烧炉中通入200〜300kg/h的酸气，主燃烧炉按（3〜4）：1的比例配风，控制炉膛温度为1200〜1300°C。经反应炉蒸汽发生器出来的过程气走一冷前开工大跨线，将过程气直接通入烟囱，关闭一冷前大闸阀，关闭一转、二转高掺阀。在处理过程中，转化器第一反应器的床层温度从正常温度300C，升至400C，导致转化器超温。（2） 事故分析：转化器超温的原因主要是转化器床层上沉积的碳、硫磺发生燃烧，即二次燃烧，释放出大量的热量造成转化器超温。造成二次燃烧的原因是：a） 一冷前大闸阀关不死，造成过程气进入第一反应器，由于处理反应炉蒸汽发生器配风需过量，而过量的空气进入转化器中，造成床层中原来积存的C、S发生燃烧现象。b） 平常生产中，由于配风不足，导致酸性气中的烃类燃烧不完全，生成C积沉在转化器床层中。冷却器后温度过低，导致硫蒸汽冷凝液化沉积在转化器床层中。（3） 吸取经验：生产中应调节配风，避免配风不足现象，导致转化器床层积炭。调节转化器进口温度，避免硫蒸汽冷凝现象。19、 焚烧炉蒸汽发生器管束腐蚀问题2000年4月3日，某炼油厂硫磺回收装置拆开废锅焚烧炉蒸汽发生器时发现管束因漏点腐蚀报废。（1） 事故经过：2000年3月27日，硫磺回收装置停工，28日发现烟道法兰处漏出胺盐，4月3日拆开焚烧炉人孔，焚烧炉蒸汽发生器头盖试漏，发现焚烧炉蒸汽发生器内管程穿。因设计布局问题，转化器进出口法兰无法加盲板，导致转化器自燃使焚烧炉炉内SO2超标而无法进炉作业，直到4月11日才开始消缺。造成焚烧炉蒸汽发生器的管程有一半给胺盐堵上，内侧共堵34根，外侧共堵26根，焚烧炉部分衬里、烟囱衬里部分损坏。（2） 事故分析：造成焚烧炉蒸汽发生器时管束因露点腐蚀报废的原因：由于2万制硫开工后，Scot部分一直没有开，尾气焚烧炉含硫高，露点腐蚀严重。a） 3月27日停炉后没有及时关闭液硫池蒸汽喷射器造成焚烧炉蒸汽发生器温度急降，水蒸气和二氧化硫反应产生H2SO3产生腐蚀。采取措施：b） 4月11日开始消缺，清通焚烧炉蒸汽发生器管程，并将腐蚀穿孔的管用堵头堵死。2001年3月更换焚烧炉蒸汽发生器。焚烧炉及烟囱修复衬里。c） 烟道处更换热电偶，调校焚烧炉蒸汽发生器安全阀。（3）吸取经验教训：开工过程中必须先点焚烧炉，尾气需经Scot尾气处理部分，防止因尾气二氧化硫过高，腐蚀设备。工艺操作中常见问题及对策1、急冷塔的急冷水PH值问题实例一：2003年6月16日2：35时，急冷水的PH值升至9。（1） 事故经过：2003年6月16日2：10分，某炼油厂硫磺回收装置操作人员压酸性水排液罐酸水去污水汽提装置。关闭急冷塔至急冷水循环泵入口阀，利用急冷水送污水汽提线，酸性水排液罐的酸水由氮气从容器底部压出，经管线通入急冷水去污水汽提装置的管线上。造成急冷水的PH值超标。（2） 事故分析：造成急冷水PH偏高的原因是：a） 操作人员未关死急冷塔至急冷水循环泵入口阀，将酸性水排液罐的酸水串入急冷塔系统中。b） 造成显碱性的原因是，由脱硫装置来得酸性气带胺液。（3） 采取措施：更换急冷塔中急冷水，防止碱性急冷水腐蚀设备。（4） 吸取经验教训：注意脱硫装置来得酸性气带胺现象。在操作过程中，应细心操作，避免因人为因素造成对生产的影响。实例二：2004年3月23日15：30时，急冷水的PH值降为5。（1） 事故经过：2004年3月23日9：00时，某炼油厂硫磺回收装置切出急冷塔，清洗、吹扫急冷塔堵塞塔盘。15：00清洗吹扫完毕，15：20点着Scot炉，然后引过程气入尾气处理系统，15：30时，急冷水PH值降至5。（2） 事故分析：造成急冷水PH值偏低的原因是：由于开工时，外加氢未及时打开，造成过程气中大量的SO2未能转化成H2S而溶于急冷水中形成H2SO3，导致急冷水PH降低。（3） 采取措施：调节外加氢量，更换急冷塔中急冷水，避免酸性水腐蚀设备。（4） 吸取经验教训：应及时调节氢气含量，调节配风量，避免进入加氢反应器SO2含量较高，不能完全转化成H2S，控制反应器温度，保持最佳的反应条件。实例三：2000年5月24日，因急冷水PH低，造成急冷水循环泵、急冷水循环泵备用泵叶轮腐蚀（1） 事故经过：2000年5月24日，某炼油厂硫磺回收装置引尾气入Scot部分，急冷水PH值为显示低限爆表，急冷水PH值＜3，急冷水温度升至90°C，急冷水循环泵抽空，切换急冷水循环泵备用泵仍抽空，将尾气改走Scot系统，停急冷塔。拆修机泵，发现叶轮腐蚀严重。急冷水后冷器管束腐蚀穿孔。（2） 事故分析：a）主燃烧炉配风过量，产生过量二氧化硫，在加氢反应器中无法处理完过量二氧化硫，直接进入急冷塔产生亚硫酸腐蚀设备和管线。b）外加氢加入时间滞后，不能及时跟上，导致不能满足过量二氧化硫处理。（3）采取措施：主燃烧炉合理配风，跟踪二氧化硫含量，加大外加氢。2、 尾气净化炉熄炉2002年5月12日，某炼油厂硫磺回收装置尾气净化炉在运过程熄炉。（1） 事故经过：2002年5月12日，由于加氢反应器入口温度较高，H2含量不稳定，当班操作人员不断调节Scot炉进口的瓦斯量及风量，在调节过程中，Scot炉显示无火焰，过程气入尾气净化反应器温度开始下降。（2） 事故分析：造成Scot熄炉的原因是：a） 当班人员在调节过程中，导致瓦斯量过低，造成Scot尾气净化炉熄火。b） 操作人员经验不足，风量与瓦斯量比例控制不好。采取措施：根据开工逻辑点炉，保证生产正常进行。适当调节气风比，控制炉膛温度。3、 脱硫塔冲塔2002年12月26日，某炼油厂硫磺回收装置脱硫系统再生塔冲塔，造成酸性气量大幅度波动（1） 事故经过：2002年12月26日，19：10时脱硫系统再生塔冲塔，再生塔回流罐液位迅速上升至满表，压力下降至0.04MPa，入2万制硫酸气量冲2500kg/h迅速降至1900kg/h，尾气净化反应器床层温度开始上升，过程气入尾气净化反应器的H2含量开始下降，19：20时，氢含量降至0.825%，加氢反应器温度从308°C升至320°C。19：30时，加氢反应器温度升至335C。酸气波动过程中烟囱冒黄烟。（2） 事故分析：a） 再生塔冲塔，溶剂充满整个再生塔，进入再生塔回流罐，造成酸气量迅速下降。b） 由于硫磺回收配风调节滞后，造成风量过大，导致过程气中氧含量高，在尾气处理部分与H2反应放热，造成尾气净化反应器超温，氢含量降低。c） 配风过大，造成主燃烧炉中生产SO2过大，所有烟囱颜色呈黄色。（2）采取措施：a） 关闭再生塔回流罐入硫磺回收酸性气分液罐酸气阀，防止胺液进入酸性气分液罐及主燃烧炉。b） 开大回流泵，加大酸水回流，将再生塔回流罐过量酸水抽回再生塔。c） 调节配风，降低风量，防止二次燃烧。d） 开大外加氢。4、 吸收塔压降高，吸收效果差2004年3月脱硫尾气处理系统，吸收塔压差增大。（1） 事故经过：2004年3月23日，某炼油厂硫磺回收装置发现脱硫尾气的吸收塔的压差升至0.012MPa，升至最高量程，吸收效果差，烟气二氧化硫含量超标。（2） 事故分析：造成吸收塔压差较大的原因是吸收塔部分塔盘堵塞。由于吸收剂长期使用过程中溶入大量硫磺颗粒及C颗粒，造成溶剂脏，堵塞塔板筛孔，流通阻力增大。另一方面，汽液接触面积减少，吸收效果变差。（3） 采取措施：a） 清洗吹扫塔盘，吹通堵塞部分。b） 投用贫液过滤器，并定时清洗过滤器，减少吸收剂中的颗粒沉降物。5、 因非净化风串油、焚烧炉超温2004年6月21日，某炼油厂硫磺回收装置汽油串入非净化风系统，造成焚烧炉超温。事故经过：2004年6月20日。重催大修后，重新开工，21日，2：00由于开工初期，原料油性质差，含硫非常高，造成汽油脱后质量不合格，根据调度要求，将汽油改走不合格线，但中燃罐区后路憋压，汽油送不出去，反串至压力较低的生产用注工业风管线，进入非净化风罐。2万制硫焚烧炉焚烧炉炉膛温度突然上升，焚烧炉蒸汽发生器出口温度从正常290°C升至380°C高限，烟囱出口温度也从260°C，升至300°C。事故分析：造成焚烧炉超温的原因是：汽油不合格线后路憋压，将汽油反串至非净化风系统焚烧炉用非净化风反吹风保护视镜、仪表，当非净化风中串入汽油时，汽油随风一起进入焚烧炉，发生燃烧，造成温度升高。采取措施：停汽油注风，联系调度及相关装置，解决后路憋压问题。降低焚烧炉瓦斯量及一次风量，适当增大二次配风量来降低炉膛温度。吸取经验教训：在改流程时，注意选择路线是否畅通，及时同调度联系，避免造成反串事故。6、焚烧炉、尾气净化炉自保动作2001年1月27日，某炼油厂硫磺回收装置焚烧炉、尾气净化炉自保动作。事故经过：2001年1月27日，重催入装置干气停，导致整个管网系统瓦斯量减少，瓦斯压力降低，造成脱硫装置焚烧炉、尾气净化炉自保动作，烟囱烟色超标。事故分析：因重催生产不正常，系统瓦斯压力过低，低过焚烧炉及尾气净化炉自保值，导致发生联锁停炉。尾气走Scot跨线，造成过量二氧化硫排入大气，烟色超标。7.2.3设备运行过程中常见问题分析及对策1、风机轴承烧坏1999年，某炼油厂硫磺回收装置风机电机轴承烧坏。事故经过：1999年11月4日，23：50当班人员在巡检过程中，发现风机A电机冒烟，切换使用风机B，并联系机修检查，发现风机A电机轴承烧坏。12月23日，15：00时，当班人员巡检时发现风机B电机轴承烧坏事故分析：造成风机烧坏的主要原因是：滚珠轴承在轴向振动过程中容易损坏。采取措施：更换风机滚珠轴承后，恢复正常。转速高可用高压电机解决。20、风机运行不正常造成自保动作实例一：2000年7月19日，风机运行不正常造成主燃烧炉、Scot尾气净化炉自保动作。事故经过：2000年7月19日22：30时，风机防喘阀坏，突然开度增大，引起进炉主燃烧炉风压力不足，造成主燃烧炉、Scot炉自保动作。实例二：2001年1月22日，风机B引起Scot尾气净化炉自保事故经过：2001年1月22日22：05时，风机继电器发生故障，造成尾气处理部分Scot尾气净化炉自保熄炉。3、 风机试运引起停电2000年8月2日，某炼油厂硫磺回收装置风机在试运过程中引起全装置停电。（1） 事故经过：2000年8月2日19：20时，风机在试运过程中，造成全装置停电，操作室内照明电源中断，仪表显示为零，在运及试运风机停运。（2） 事故分析：风机在试运过程中，由于开启时瞬间电流过大，造成电路跳闸，导致脱硫全装置停电。4、 风机叶轮损坏2004年5月28日，某炼油厂硫磺回收装置风机在试运过程中，风机叶轮损坏。（1） 事故经过：2004年5月28日，当班操作人员按照每月一次要求切换风机，10：00开始开启风机，打开风机进口，在缓慢开启出口过程中，电流在320mA，出口压力低，不能达到正常用压力，当班人员将出口流量维持在4000kg/h继续试运一小时后停。15：30再次试运风机，在逐渐提大风量过程中，风机声音有异常。机修拆开检查发现风机叶轮破损情况严重。（2） 事故分析：由于设备一直处于高负荷运转，设备长周期运转，造成设备疲劳损坏。5、 风机喘振2003年4月12日，某炼油厂硫磺回收装置风机运行过程中风机发生喘振。（1）事故经过：2003年4月12日15：10时，某炼油厂硫磺回收装置风机运行过程中风机喘振，电流开始出现波动，风机出口压力波动，造成炉膛压力开始波动，而进口酸气量也开始波动。炉膛温度也开始发生变化。（2）事故分析：a） 主风机为离心式风机，离心式风机易发生喘振现象。b） 防喘振阀调节滞后，不能及时调节，避免振动损坏设备。操作人员经验不足，调节不及时。6、 风机自停2003年7月15日，某炼油厂硫磺回收装置风机出现风机自停。（1） 事故经过：2003年7月15日，7：09时发现主燃烧炉风机压力开始下降，入炉风量、反喘振流量异常且炉温有所下降，去现场检查发现风机自停。（2） 事故分析：风机加油不到位，润滑油脂检查不准确，导致风机自停。（3） 采取措施：a） 迅速开启备用风机。b） 7：16时，重新点着主燃烧炉，打通开工循环线，开启蒸汽喷射器。c） 7：38时，点尾气净化炉。硫磺回收装置恢复正常生产。7、 反应炉蒸汽发生器头盖法兰泄漏2003年8月10日，某炼油厂硫磺回收装置反应炉蒸汽发生器头盖法兰泄漏。（1） 事故经过：2003年8月10日21：00时，当班人员在巡检过程中发现，反应炉蒸汽发生器头盖法兰上半部分有淡蓝色火焰，且头盖外壁温度超温。检修人员检查发现反应炉蒸汽发生器法兰泄漏。（2） 事故分析：反应炉蒸汽发生器头盖泄漏，管程的过程气中硫蒸汽遇空气发生燃烧现象，火焰呈蓝色。（3） 采取措施：用蒸汽吹扫保护，防止大量过程气泄漏，及火焰的扩大。采取对反应炉蒸汽发生器24小时监护，密切关注反应炉蒸汽发生器状况。检修人员紧漏，注胶处理，堵漏。8、 反应炉蒸汽发生器管束部分堵塞2004年，某炼油厂硫磺回收装置发现反应炉蒸汽发生器管束部分堵塞。事故经过：2003年5、6月，原硫磺回收酸气处理量为3050kg/h，反应炉蒸汽发生器出口温度为470°C，为了缓解脱硫反应炉蒸汽发生器超温问题，6月底，新硫磺回收装置开工，8〜9月，原硫磺回收酸气处理量为2600kg/h，反应炉蒸汽发生器出口温度为418C。2004年2〜3月，酸气处理量为2340kg/h，而反应炉蒸汽发生器出口温度达到平均435C，经常超过450C指标。导致酸气处理能力大幅度下降。事故分析：2003年3月份炼油大修，由于产生的酸气量较少，原硫磺回收装置处于低负荷运转，引酸气量不足，在燃烧过程中释放热量下降，炉膛温度低于1000C，过程气从反应炉蒸汽发生器出口温度低于300C，导致部分硫蒸汽液化，与烃类不完全燃烧生成的C一起沉积在换热器管束中，造成反应炉蒸汽发生器部分管束堵塞，致使换热器换热效率下降。当酸气量稍提高时反应炉蒸汽发生器超温，因此造成了2万制硫处理能力下降，不能满足生产需要。采取措施：2004年4月29日，硫磺回收装置停工18小时，抢修反应炉蒸汽发生器。硫磺回收装置停工后，用风吹扫一段时期，拆开反应炉蒸汽发生器封头，用较细的钢管一一捅开堵塞管道，在所有管全部用机械方法清通后，引风入主燃烧炉吹扫20分钟，吹出大量的固体小颗粒。再将管道疏通一遍，引风吹扫20分钟，停风。处理完毕后安装封头，封头试漏后，硫磺回收装置恢复开工。经过对反应炉蒸汽发生器管束清堵后，硫磺回收比堵塞时处理的酸气量增大了700kg/h。9、 焚烧炉炉壁出现穿孔，炉壁超温2003年11月30日，某炼油厂硫磺回收装置焚烧炉炉壁出现穿孔。事故经过：2003年11月30日，9：30时，当班人员在巡检过程中，发现焚烧炉南面炉壁处有气体喷出，检查确认炉壁穿孔，穿孔处温度高达300C，穿孔半径50cm的面积范围内温度达220C。穿孔位置在焚烧炉炉头与混合室连接处。事故分析：由于焚烧炉与混合室连接处为扩径处，容易在此处造成回火现象，导致连接处温度较高。设备处于长周期运行，设备疲劳。焚烧炉尾气道无防腐结构。因此，焚烧炉炉壁出现穿孔。采取措施：用净化风吹扫降温，降低炉膛温度。采用补焊措施堵漏。10、 焚烧炉焊缝处漏，有硫磺析出。2004年2月25日，某炼油厂硫磺回收装置焚烧炉补焊焊缝处漏。事故经过：2004年2月25日，当班人员在巡检过程中，发现焚