土方工程技术标

第一章、土方工程施工方案一、编制根据1、北京航天勘察设计研究所提供的《知识产权出版社气象路业务楼项目岩土工程勘察报告》；2、业主方提供的招标文献；3、现行国家、地方及行业规范。二、地层岩性及分布一、工程地质条件根据岩土工程勘察勘察报告，场地（40.0m）深度范畴内的地层划分为人工堆积层及普通第四纪沉积层两大类，分为9个大层及亚层：从上之下分层以下：杂填层①层；砂质粉土/粘质粉土，素填土①1层；砂质粉土/粘质粉土②层；粉质粘土/重粉质粘土③层；细中砂④层；卵石/圆砾⑤层；细中砂⑤1层；粉质粘土/重粉质粘土⑥层；砂质粉土/粘质粉土⑥1层；卵石⑦层；细中砂⑦1层；粉质粘土⑧层；卵石⑨层；细中砂⑨1层。三、场地水文地质条件根据岩土工程勘察报告，在本工程勘察期间仅16#钻孔遇见一层层间滞水，初见水位22.00m，初见水位标高30.16m，静止水位埋深21.00m，静止水位标高31.16m，地下水类型为层间滞水，由原潜水水位下降滞留所致，其它钻孔未遇地下水。场区内3~5年最高地下水位标高为32.00m左右，1959年最高地下水为标高为50.00m左右。四、土方施工分析1、土方开挖前应做好准备工作：具体查明周边地下管线和地下构筑物的状况，作好构筑物拆迁、管线改移或加固方案，避免施工时构造与地下管线发生冲突，同时采用切实可行的方法确保施工期间地下管线和地下构筑物安全正常地使用。2、土方开挖与边坡支护工序应亲密配合，开挖应对称均衡，严禁超挖，每层开挖至锚孔下0.5m，每段开挖长20-30m，开挖后及时进行支护，预应力锚索张拉锁定后方可进行下层土方开挖。3、本基坑土方挖运是控制工期的核心工序之一，因此应科学安排施工次序，进行信息化、动态管理。4、本基坑土方开挖范畴内可能埋在不明地下设施（地下构筑物、管线等）。因此，对未废弃地下设施应有效保护，对废弃的地下障碍物应合理破除。5、本工程地理位置重要，对环保规定高。因此，必须采用有效的环保方法，将环境污染减少到最低程度。6、土方开挖除参考本施工图外，还需参考基础构造施工图纸。严禁超挖基坑，确保地基土不扰动，基底以上300mm采用人工开挖。五、土方施工工艺流程1、土方开挖施工流程设备进场→场地平整→施工放线→地上地下障碍物去除→开挖支护施工工作面→支护施工后下步土方开挖→开挖至预留土层标高→配合人工清槽底→土方收尾施工→工程验收→后续施工2、土方运输施工流程土方外运：挖土机挖土装车→现场出口清扫冲洗→出场外运→渣土消纳场卸土土方回运：挖土机挖土装车→现场指定地点卸土→基坑肥槽回填六、土方挖运设计1、现场大门与道路1.1、根据现场条件及周边环境，拟在整体现场的南侧留置1个现场大门，与场外道路相连，供土方及材料运输进出口。1.2、在拟建工程场地内根据现场实际状况对有关施工路面进行硬化解决。2、马道口和循环道2.1、由于拟建基坑呈不规则状，拟在基坑南侧西部留置1个马道口，马道口宽度不不大于8.0m。2.2、由于基坑面积较大，在基坑内应留置1-2个条循环道，循环道呈逆时针环形或弧形连接基坑南侧；单向循环道宽度不不大于4.0m，双向循环道宽度不不大于10.0m。循环道的留置应避免交叉，既要方便走车，又不妨碍支护及其它施工。2.3、随土方开挖范畴的缩小，循环道逐步缩短，当其坡度不利于运土车爬坡时将其截断成短马道。3、土方开挖次序3.1、纵向开挖次序3.1.1、基坑周边土方纵向开挖应根据支护施工规定分区、分步开挖。3.1.2、基坑中间大量土方可分4-5步挖至槽底，每步最大挖深不适宜不不大于3.5m3.1.3、槽底预留土厚度为300mm3.2、平面开挖次序3.2.1、以现场南侧大门作为重要进车口与出土口；以基坑南侧马道口作为土方收尾马道口。因此，基坑土方平面开挖次序为由北向南、由东西两侧向中间进行。3.2.2、土方开挖根据开槽图为构造施工预留一定宽度的施工肥槽（肥槽宽度为基础外边线至基坑下口线的水平垂直距离）。六、土方收尾设计6.1、马道口设立以基坑东北侧马道口作为土方收尾马道口，采用内外结合马道口，马道口宽度不不大于8.0m。6.2、土方收尾设计6.2.1、土方收尾前期，即马道坡度较陡（仰角不不大于15º），不能满足运土车辆爬坡规定时，拟采用2~3台普通挖土机分2~3级台阶，将马道远处土方分向马道口倒土。6.2.2、土方收尾后期，采用一台长臂挖土机（臂长约18m七、土方运输设计7.1、土方留存：开挖的好土（重要为粘性土和粉土）根据业主规定运至指定场地堆放留存，做好覆盖。7.2、土方外运：基坑开挖的大量土方拟运至近来的政府部门指定的渣土消纳场进行消纳或进行合理消纳，平均运距不适宜超出50Km7.3、本工程地下构造施工完毕，可有偿为基坑肥槽回填回运土方；回运的土方应为满足基坑肥槽回填的粘性土或粉土；运至基坑坑边或现场甲方指定地点卸土。八、土方施工规定安排1、土方施工规定1.1、正式开挖前，应进行场地标高测量，绘出网格图以拟定精确的地面标高。1.2、提前安排人员对施工现场开挖“井”字型探沟，进一步查明地下管线、构筑物、人防等状况，提前采用保护方法。1.3、对需要保护的管线制订保护或改移方案，对废弃地下障碍物进行浅层开挖和破除，以确保后续土方工程的顺利施工。1.4、贯彻各项环保方法，注意防尘、降噪。对现场未开挖的裸露土面进行全方面覆盖、定时淋水。1.5、开挖过程中，挖土机严禁碰撞已经施工的支护构造。1.6、测量工作及时配合，严禁超挖。1.7、基坑开挖后，规定防雨、防冻方法及时配合。1.8、贯彻各项安全、保卫方法。十、土方挖运安排10.1、渣土清运和场地平整。将场区表层渣土去除，并暴露、破除浅层地下障碍物，将渣土和地下障碍物清运出场。10.2、根据本基坑土方挖运工程量及工期规定，拟安排2-3台挖土机，出土高峰期平均每天安排30~40辆运土车进行施工。每台挖土机每天挖土量不少于1500m3，每辆运土车每天运土量不适宜少于100m3，否则需要增加车辆。10.3、严格按照业主规定的作业时间进行土方挖运施工，根据附近场区施工经验，重要集中在夜间出土，在允许状况下尽量安排昼夜持续出土。10.4、施工前期应多安排运土车辆，集中出土；根据施工进度计划及时调节施工机械数量。10.5、设专人指挥，确保运土车辆进出现场畅通，不互相影响；在现场出口处设立箅式洗车池，派专人对车帮、车轮进行清扫和冲刷；运土车车厢应全封闭，严防遗撒；施工现场干燥时适量淋水降尘。十一、遇古文物的解决由于北京很早以前就是人类活动中心之一，有统计的历史可上溯到两千数年前。宋辽以前就是北方政治、经济、文化中心，自元代以来更是中国政治、文化中心，历史源远流长，文物古迹遍及北京各处地上地下。根据以往的市区施工统计，不排除有地下古墓、古迹或远古人类活动遗迹、遗迹的可能。因此开挖碰到文物古迹时应及时上报，不得破坏、哄抢、私分隐藏文物，应保护好现场，告知业主及有关文物部门进行收集、保护、鉴定，严防违法现象发生。经告知许可后再恢复开挖。需要时能够停工并配合文物保护、考古部门的开挖、清理工作。十二、紧急状况的解决12.1、碰到紧急、危险状况时立刻停止施工，疏散有关人员。12.2、当边坡出现垮塌迹象时，应立刻进行土方回堆，稳住边坡。12.3、地面出现较大沉降时，可采用跟踪注浆办法。沿沉降区域打注浆孔，向孔内注入一定配比的水泥浆对土层进行加固。12.4、当边坡变形量达成预警时，或局部边坡出现明显裂逢时，应对边坡进行支护加固解决；状况较严重时应考虑将边坡上部土体卸载。12.5、当坡顶大量堆载引发险情时，须立刻清走坡顶重载；同时亲密关注坡顶机械设备及车辆运行荷载对边坡的影响，发现安全隐患应立刻封锁道路。第二章、护坡桩施工方案1.1、基本设计本基坑支护护坡桩基本设计参数见下表：护坡桩设计参数表部位桩径（mm）桩中心距（m）桩顶标高（m）桩长（m）嵌固深度（m）桩数（根）1-1剖面8001.50-3.5023.709.0162-2剖面8001.50-3.5023.709.0513-3剖面8001.50-3.5024.009.0114-4剖面10001.80-3.5027.758.0345-5剖面8001.50-3.5023.309.0106-6剖面8001.50-3.5023.309.0271.2、钢笼设计本基坑支护护坡桩钢筋笼基本设计参数见下表：护坡桩钢筋笼设计参数表部位笼径（mm）笼长（m）主筋数量（个）布置方式规格数量1-1剖面80023.70均匀布置Φ2521162-2剖面80023.70均匀布置Φ2521513-3剖面80024.00均匀布置Φ2522114-4剖面100027.75均匀布置Φ2524345-5剖面80023.30均匀布置Φ2524106-6剖面80023.30均匀布置Φ2520271.3、桩体材料1.3.1、钢筋：φ8为I级圆盘条（HPB300），Φ18、Φ28为Ⅲ级螺纹钢筋（HRB335和HRB400）。1.3.2、混凝土：桩身混凝土强度等级为C30，保护层厚度为50mm。2、冠梁设计2.1、护坡桩桩顶设立一道冠梁，冠梁规格为1000mm×800mm、1200×2.2、冠梁主筋：冠梁主筋为Φ22，主筋通长对称设立；箍筋为φ8@200mm，主筋混凝土保护层厚度不不大于50mm。2.3、桩顶以上出露的钢筋长度不不大于750mm。3、桩间土护壁设计3.1、桩间土修土深度（土面与桩内皮距离）不不大于203.2、钢板网型号为40*60mm，并用Φ6.5"U"型卡固定；插筋长度不不大于0.3.3、面层喷射50mm厚的C20细石混凝土，混凝土经验配合比为水泥：砂子：石屑=1：2：2，混凝土坍落度为40~60mm3.4、护壁材料：钢筋为φ8为I级圆盘条（HPB300），；水泥为PSA32.5矿渣水泥；砂料为河砂；石料为粒径5~154、护坡桩施工护坡桩成孔工艺现在较多，如长螺旋钻机成孔、人工挖孔灌注桩等，上述工艺现在的施工工艺都比较成熟，对于本工程，我方从甲方提供的有关地勘阐明文献得知，本工程自然地面下3-4m土层之后，往下土层均为卵石层，粒径不详，但根据我司以往在附近工地的施工经验得知，本工程的粒径不大。现针对护坡桩施工从下列两种工艺进行叙述比较阐明。1、工艺流程1.1、根据土层特点，护坡桩桩身将穿越厚卵石层，长螺旋钻机难以成孔，拟选用“泥浆护壁，旋挖钻机成孔，吊车吊放钢筋笼，水下灌注混凝土”的施工工艺（简称“旋挖工艺”）。1.1.1、具体工艺流程以下：施工准备→测量定桩位→人工引孔→制备泥浆→钻孔注泥浆→吊放钢筋笼→水下灌注混凝土→桩砼养护→清土剔桩头1.2.2、具体施工流程参见“护坡桩施工流程详图”。2、施工工序2.1、旋挖工艺2.1.1、测量定桩位：（1）桩位严格根据“基坑支护平面图”测量放定，先放出横向和纵向控制轴线，根据控制轴线放出桩中心轴线，拟定每边原则桩位，根据原则桩位依次测放其它桩位点。（2）桩位点先用粗钢筋垂直打孔，孔深不不大于0.50（3）桩位放定后请甲方、监理、总包方及有关单位进行复测、验收，确认无误后方可打桩。2.1.2、人工引孔（1）由于场地上部为杂填土和原有建筑基础，并考虑场区浅部可能埋藏有不明地下管线等，无法采用钻机直接钻孔，须采用人工引孔排除地下障碍物。（2）人工引孔深度应以完全排除地下障碍物为准，且深度不不大于5.0m。（3）引孔施工应做好护壁，护壁厚度不不大于100mm，强度不低于C20，护壁上下节接茬长度不不大于50mm；护壁内根据需要设立Φ6.5@200mm×200mm的钢筋网，或不拆除护壁钢模板。（4）孔深超出5.0m的在做好护壁的同时，应配备照明、通风设施。（5）严格执行本方案之“人工挖孔专项方案”的工艺流程、施工要点和各项安全方法，设专职安全员进行安全检查和巡视。（6）为避免旋挖钻机打桩向孔内注入泥浆或灌注混凝土时引发相邻桩孔塌孔（即穿孔），桩孔人工引孔后应及时回填土方。2.1.3、制备泥浆：（1）本工程泥浆池拟设在基坑内适宜位置，泥浆池容积应不不大于2孔用浆量，宜为30~40m3。泥浆池深约2m，平面面积不不大于15（2）泥浆池距桩孔距离不适宜不不大于40m，采用泥浆泵向钻孔内注泥浆，水下灌注混凝土时泥浆排泄也通过泥浆泵将孔中泥浆抽排至泥浆池。也可在桩孔附近设立溢浆坑，灌砼时孔内泥浆先溢流入溢浆坑再用泥浆泵抽走。（3）泥浆的性能指标参见下表：泥浆性能指标统计表序号项目性能指标检查办法1比重1.10~1.15g/c泥浆比重计2粘度18.0~22.0s50000/70000漏斗法3含砂率<6%/4胶体率>95%量杯法5失水率<30mL/30min失水量仪6泥皮厚度1~3mm/30min失水量仪7静切力1min20~30mg/cm210min50~100mg/cm2静切力计8稳定性0.03g/c/9PH值7.0~9.0PH试纸（4）应根据施工状况随时测定泥浆性能指标，不符合规定的应及时进行调节，确保泥浆质量。2.1.4、钻孔注泥浆：（1）钻机就位后，重复调节钻杆垂直度、精确对准孔位并小心下钻，钻头不得碰撞人工引孔护壁。（2）下钻后向孔内注入泥浆护壁，随孔深增加不停注入泥浆直至钻至孔底。（3）孔内泥浆补充和排泄通过泥浆泵完毕，钻孔过程中应始终保持泥浆面不低于桩孔需要泥浆护壁的孔段顶面。（4）根据不同土层性质和施工状况合理调节钻进参数，并应及时检查、调节钻杆垂直度和泥浆性能等。（5）钻机每次提起钻斗后旋转一定角度将土卸于孔外，再反向旋转同一角度至孔口继续钻进；孔外堆土应及时用铲车清走，废弃泥浆及时清运出场。（6）钻孔深度不不大于设计孔深0~300mm，成孔后及时用测绳测量孔深，孔底沉渣过厚时在灌砼前应再次清理孔底。2.1.5、吊装钢筋笼：（1）由于本工程钢筋笼较长（约17m），如分段吊装连接，不仅施工难度大且施工繁琐、工期长，宜整体吊装入孔。由于钢筋笼柔性大，易变形破坏，应采用科学合理的吊装办法，尽量减小钢筋笼变形量。（2）拟采用一台25~35t吊车，重复试吊拟定最佳吊点位置，本次宜设2~3组吊点，每组吊点为对称的两个点。（3）钢筋笼吊装过程中，严格控制钢筋笼变形量，不得发生严重的弯曲、扭转，确保加劲筋与主筋焊点不脱焊。起吊时钢筋笼不得在地面上拖拽损坏。（4）由于钢筋笼重量大，吊点应用钢筋制成吊耳与钢筋笼主筋搭接焊连接，确保吊点牢固不开焊，以确保施工安全。（5）钢筋笼下放时应对准孔位渐渐垂直下放，遇妨碍应将钢筋笼提起一定高度并转换方向后再次下放，如仍不成功应将钢筋笼吊离孔口，用钻机清孔后再重新下放，不得强行自由落体下放或压放；下笼时用水准测量控制笼顶标高。（6）钢筋笼吊装完毕后，在笼顶安装钢筋笼抗浮装置，避免钢筋笼在灌注混凝土过程中发生上浮。2.1.6、水下灌注混凝土：（1）水下灌注混凝土采用丝扣式导管（直径Φ250mm，壁厚不不大于3mm），导管使用迈进行试装、试压，试水压力为0.6~1.0MPa。混凝土灌注前，逐节连接导管并下入距孔底约0.（2）护坡桩采用强度等级C25商品混凝土，混凝土塌落度为180~220mm，混凝土到场后每3车检查1次塌落度。（3）混凝土应持续灌注，查看混凝土出场时间，出场时间至灌注结束时间间隔应不大于混凝土的初凝时间（约4小时，施工时依实际状况而定），不同车次混凝土灌注时间间隔普通不得超出30分钟。（4）塌落度等性能指标不符合规定、发生离析现象或出场时间过长又未进行缓凝解决的混凝土不得使用。（5）混凝土灌注前向导管内放置隔水赛（球胆）；开始灌注混凝土时，初次灌注量应确保混凝土埋管高度≥1.0m，当混凝土埋管高度≥3（6）如导管提高时挂住钢筋笼，严禁强行提高，应边转动导管边慢慢提高，直至钢筋笼与导管脱开；灌砼时可适宜上下提动导管使混凝土均匀密实。（7）严格控制混凝土灌注量，混凝土实际灌注量应不不大于理论量，最后一次灌注应确保混凝土顶面高于设计桩顶0.30m以上。（8）每100m3混凝土制做一组（3块）100mm×100m（9）灌注过程中断解决方法：如因停水停电及机械故障等造成灌注混凝土半途停止，须采用应急方法恢复灌注。如短时间内能恢复灌注应将导管尽量浅埋至砼面下2.0m左右，并且每隔5（10）混凝土堵管解决方法：一旦出现堵管，应快速查明堵塞部位，将导管平稳拔起并逐节拆管，拆管时管内混凝土不得落入孔内。管内混凝土排空后应快速重新安装导管，插入混凝土灌注面2.0m下列。用潜水泵或空气吸泥机将导管内泥浆、浮浆、杂物等吸除，灌清水冲洗后再次排空，恢复灌注；或将高压注浆管从导管中插入混凝土灌注面2.0m下列，高压注入水泥浆置换导管内泥浆、杂物后恢复灌注。（11）导管进水解决方法：提出导管，排空管内混凝土，重新安装或更换密封垫圈后检查密封性，符合规定后恢复灌注。（12）水下灌注混凝土结束后应及时拆卸、清洗导管。2.1.7、桩砼养护：（1）护坡桩桩身混凝土养护时间普通不少于2天，养护期间严禁挖土机碰撞或人为扰动。（2）冬季施工桩头混凝土应用草帘被覆盖保温，避免受冻。2.1.8、清土剔桩头：（1）施工冠梁前应进行清桩土和剔凿桩头施工。清桩土可采用小型挖土机配合人工进行，施工时不得弯折钢筋笼外露主筋，靠近钢筋笼细部土方尽量人工清挖。严格测量控制清土标高和平整度。（2）剔凿桩头重要是剔凿上部混凝土浮浆，剔凿深度以露出新鲜、坚实的混凝土面为准，并满足标高规定。普通在混凝土养护2天后方可剔桩头。剔桩头应采用人工风镐（或大锤、錾子）破碎混凝土，不得使用破碎炮等大型机具，剔凿面应平整。3、质量原则3.1、旋挖工艺护坡桩施工质量原则参见下表护坡桩旋挖工艺施工允许偏差表序号检查项目允许偏差检查办法1桩位5用经纬仪、拉线和尺量检查2桩径≥-2尺量检查3成孔深度+300mm专用测绳检查4孔垂直度≤5‰用经纬仪或铅垂检查5沉渣厚度≯20专用测绳检查6钢筋笼安装深度±100mm水准仪检查7混凝土塌落度180~2塌落度桶检查8混凝土充盈系数≥1.2与理论量比较9桩顶标高+30~-50mm水准仪检查4、施工方法4.1、严格按方案施工，做到交底清晰、操作精确、调节合理，控制有效。4.2、认真执行逐级质检，即班组自检、质检员检查和监理验收，严把质量关。4.3、由于桩身较长，桩身范畴土层状况复杂，应合理选择工艺，确保质量。4.4、对于施工中的多个问题及隐患，进行全方面分析、研究，在最短时间内采用有效解决方法，确保成桩质量。4.5、施工过程中应由专人负责做好施工统计，涉及施工中的全部故障，施工统计应精确真实，以作为检查成桩质量和解决多个成桩质量问题的根据。4.6、旋挖工艺施工方法：4.6.1、由于桩体较长，桩身将穿越较厚粘性土、粉土层及砂层，钻孔易产生缩径、扩径或塌孔，应严格控制泥浆各项性能指标，确保护壁效果。4.6.2、施工中产生的废泥浆、水土混合物应及时用铲车清运走，并用挖土机配合修整旋挖机工作平台及砼车行走道路，保持场地清洁；废泥浆及时清运出场。4.6.3、为确保成桩质量，必须严格控制每道工序，特别是钢筋笼吊装和水下灌注混凝土等重要工序，不放过每个施工细节，精益求精。5、钢筋笼加工5.1、施工要点5.1.1、钢筋笼主筋连接及加劲筋连接采用电弧搭接焊工艺，单面焊搭接长度L≥10d，双面焊搭接长度L≥5d。5.1.2、钢筋笼同截面钢筋接头不得多于主筋总根数的50%，主筋直螺纹相邻接头错开距离应≥35d，且≥50cm。5.1.3、钢筋电弧搭接焊连接：应确保焊缝饱满，焊缝厚度s不不大于0.3d，宽度b不不大于0.7dmm。5.1.4、距笼顶及笼底0.5m处必须设加劲筋；加劲筋与主筋的连接采用点焊，在加劲筋上标出主筋焊接位置，焊接时应顺直主筋，焊点应牢固，但严禁“咬筋”，焊接完毕焊渣及时清理干净。5.1.5、为确保混凝土保护层厚度，避免主筋接触孔壁应设立保护筋，保护筋为4Φ8@4000，均匀点焊在主筋上，且每组保护筋应位于同一截面上。5.1.6、螺旋筋与主筋的连接采用22#火烧丝绑扎，相邻绑扎点火烧丝绑扎方向呈"八"字型，严禁顺绑，每个绑点用双股火烧丝"8"字扣绑扎牢固，丝头朝向钢筋笼内侧。螺旋筋开始与结束位置应水平绕钢筋笼1.5圈，螺旋筋搭接长度不不大于30cm并勾住主筋。5.1.7、所用钢筋表面应清洁，无锈蚀、无污染，对于轻微锈蚀应用钢刷除锈后使用。5.2、质量规定钢筋笼加工、制作允许偏差见下表：钢筋笼加工、制作允许偏差表序号检查项目允许偏差检查办法1主筋间距±10mm尺量检查2箍筋间距±20mm尺量检查3钢筋笼直径±10mm尺量检查4钢筋笼长度±100mm尺量检查5主筋净保护层厚度±20mm尺量检查三、冠梁施工1、剔凿桩头1.1、冠梁作业面开挖后首先应剔除保护桩头，剔除浮浆直至露出新鲜的混凝土面，并达成设计标高。1.2、剔凿桩头施工应由专业队伍进行。首先剔除保护层混凝土露出钢筋笼主筋（即包筋），再整体截断冠梁底面以上的桩头混凝土。1.3、剔凿时可借助电钻在桩身上出一排纵向小孔，间距约10cm，小孔中同时插入錾子，用大锤依次击打錾子将混凝土保护层胀裂破除；然后在冠梁底面标高处沿桩头周边均匀打錾将桩头混凝土整体截断，錾孔应位于同一断面。1.4、如破除的桩头混凝土块较大，应运用钢丝绳捆缚后借助吊车、挖土机等将桩头取下运走。1.5、各组施工人员应保持足够的安全距离，戴好安全帽及劳保手套，避免互相影响或混凝土碎屑飞溅伤人。操作前对大锤、簪子等工具进行检查，严禁使用有缺点的工具。2、钢筋安装2.1、冠梁主筋绑扎搭接长度不不大于49d，同一截面钢筋搭接数不得超出钢筋总数的50%，相邻两接头距离错开不得不大于1.3倍的搭接长度。2.2、护坡桩钢筋笼主筋应锚入冠梁400mm以上。2.3、冠梁主筋与箍筋交点采用22#火烧丝"八"字扣绑扎，严禁顺绑，每个绑点用双股火烧丝"8"字扣绑扎牢固，丝头朝向内部。2.4、钢筋表面清洁，无锈蚀、污染、断裂、扭曲现象。3、模板支拆3.1、护坡桩冠梁支模前模板应清理干净，并涂刷隔离剂。3.2、模板按规范规定支设，模板的垂直度、平整度、板间接缝应符合规范规定，支撑系统应牢固。3.3、冠梁主筋保护层厚度为65mm3.4、混凝土强度能确保其表面及棱角不因拆除模板而受损时方可拆除，混凝土养护时间不得少于48小时后，方可拆模。3.5、拆除时必须严格按先支后拆除，后支先拆除的原则进行拆除，拆除后及时将模板运到模板码放区，并按规格、型号堆放整洁。3.6、加强施工人员的成品保护意识、安全意识和周转材料节省意识。4、浇筑混凝土4.1、冠梁混凝土强度等级为C25，坍落度宜为140~184.2、浇筑混凝土前应将冠梁底面土沫、砼渣等清理干净，并用风管接空压机进一步吹净。4.3、浇筑混凝土前冠梁底面应洒水湿润。4.4、浇筑混凝土时应随浇随用振捣棒振捣。四、桩间土护壁1、桩间土修土深度（土面与桩内皮距离）不不大于400mm2、钢板网规格为40mm×60mm（孔眼规格），用Φ8"U"形卡固定；插筋长度不不大于0.3、钢板网外设Φ14@1000横压筋和1Φ14纵压筋，横压筋应与护坡桩固定在一起，先用电钻在两侧护坡桩体上打出Φ20mm小孔，深度不不大于50mm，将两段横压筋插入小孔再搭接焊连在一起。4、面层喷射50mm厚的C20细石混凝土，混凝土经验配合比为水泥：砂子：石屑=1：2：2，混凝土坍落度为40~60mm五、锚杆施工1、工艺流程1.1、本工程支护第一道锚杆采用“螺旋干钻工艺”，剩余锚杆采用“套管水钻工艺”，具体工艺流程以下：施工准备→钻机就位→校正孔位角度→钻孔及抽钻→插送杆件→注浆补浆→杆体养护→安装钢梁锚具→张拉锁定→钢梁拆除施工准备（施工水电、杆体制作等）→钻机就位→校正孔位角度→钻孔（钻进、冲水返土、套管跟进成孔）→抽钻杆钻头→套管内插送杆件→套管内灌注水泥浆→拔套管补浆→杆体养护→安装钢梁锚具→张拉锁定→钢梁拆除2、施工工序2.1、施工准备2.1.1、组织施工人员熟悉有关规范、施工方案和作业参数。2.1.2、按规范安装施工配电系统，连接施工用电线路。2.1.3、制订材料计划，提前准备材料并按规定进行原材复试、检查，确保使用合格材料。2.1.4、锚杆杆体制作（1）杆体采用7Ф5mm1860级钢绞线，其表面不应清洁，无污物、铁锈、油污或其它有害物质。（2）严格根据设计尺寸下料，杆体长度＝锚杆设计长度+1.2m预留段，下料尺寸误差不应不不不大于10cm。（3）杆体制作应在平坦、坚实的地面上进行，杆体应保持顺直，不得发生明显弯曲、变形。（4）杆体轴线方向每2.00m设立一种隔离架，并用22＃火烧丝将钢绞线与隔离架绑扎牢固；非锚固段套Ф20塑料软管，两端用铅丝扎紧并密封，软管套入前应将钢绞线尾端缠裹防水胶布，避免划破软管；将注浆管(6"塑料管)和排气管插入隔离架中心孔至杆端30-50cm处；杆端用编织袋扎紧，以使顺利下入孔底。2.2、钻机就位2.2.1、锚杆钻机作业平台应低于锚杆孔位约50cm，平台宽度不不大于6m。2.2.2、钻机就位应平稳，平台土层松软时应用方木垫稳钻机以确保成孔质量。2.3、校正孔位角度2.3.1、钻孔前应严格按设计规定（标高及水平位置）在坡面作出孔位标记（可插短钢筋标记），并请监理进行检查，确认无误后方可钻孔。2.3.2、用角度尺测量、控制钻杆角度，严格按设计角度下钻；钻杆投影面应尽量与坡面垂直，较少钻杆水平偏角；特殊部位需要发生水平偏角时其角度应由技术人员拟定。2.4、钻孔及抽钻2.4.1、钻头直径不应不大于设计孔径3.0mm以上。2.4.2、钻尖对准孔位后平稳钻进，随孔深增加逐节安装钻杆，钻进中严格控制角度。2.4.3、孔口积土应及时清理，以减小孔内土体返出阻力。2.4.4、钻至设计孔深后应停止进尺，并继续旋转钻杆1min后缓慢抽钻，逐节卸下钻杆。2.4.5、如钻孔施工碰到地下障碍或钻空时，不得强行钻进，应及时向现场负责人报告等待解决，避免破坏有用管线，造成事故。探明障碍物后可调节锚杆孔位及角度避开障碍。2.5、插送杆件2.5.1、成孔后应及时插送预制杆件，保持杆件顺直、平稳插送，不得发生明显扭转。2.5.2、半途遇阻时，可适宜调节提动杆件再重新插入；解决无效时，应将杆件提出孔外，重新清孔。2.5.3、插入杆件后，孔外预留段长度为1.2m。2.6、灌注水泥浆2.6.1、注浆是锚杆施工的一道重要工序，是决定锚杆质量的核心；本锚杆工程施工进行常压注浆，注浆管与杆体一同插至孔底，注浆开始2-3min后随注随缓慢抽出注浆管，直至注满锚孔，孔口返出水泥浆；间隔10-15min后应及时补浆，补浆时注浆管尽量插入锚孔，补浆次数宜为2-3次，确保全孔注满。2.6.2、注浆前检查注浆管、排气管与否畅通，止浆器与否完好，杆件制作与否符合规定。2.6.3、注浆材料采用水灰比0.45~0.55的纯水泥浆，用P.S.A32.5水泥加净水搅拌而成。2.6.4、浆液采用搅拌机搅拌均匀，搅拌时间不少于2min，浆液随用随搅，不得有灰水离析现象，浆液应在初凝前用完，严防石块、杂物混入浆液中。2.6.5、选用BW-250注浆泵进行注浆，注浆作业开始前或半途停止后再次作业时，宜用水或稀水泥浆润滑注浆泵及注浆管路。2.6.6、如杆身位于含水量较大的土层，为确保注浆饱满，可留置2根注浆管，第一根管注浆抽出后0.5~1.0小时内运用第二根管再次注浆，二次注浆含有一定压力。2.7、杆体养护2.7.1、锚杆锚固体养护时间不得少于7天。2.7.2、锚杆锚固体养护期间不得受扰动。2.8、安装钢梁锚具钢梁为2道25b工字钢，工字钢用80×300×10@1600钢板正背面焊接，间距约60~80mm，锚具为3孔锚头和30mm厚钢垫板。2.9、锚杆张拉锁定2.9.1、预应力锚杆张拉、锁定前应先进行锚杆张拉验收实验，应由有资质的检测单位完毕验收实验，验收合格后方可进行张拉锁定施工。2.9.2、