冲孔灌注桩施工方案

冲孔灌注桩施工方案1、工艺流程场地平整→桩位放线、开挖浆池→护筒埋设→钻机就位、孔位校正→钻成孔、泥浆循环→清孔→成孔验收→吊放钢筋笼、导管→灌注水下混凝土→成桩养护。平整场地平整场地桩位放线埋设护筒钻机就位钻进、捞取钻渣成孔验收第一次清孔安装钢筋笼护筒制作、维修桩位复测加入水和粘土测量孔深斜度直径钻机移位下导管第二次清孔灌注水下混凝土移开钻机导管闭水试验制作混凝土试件配置混凝土拔除护筒清理桩头2、施工方法（1）施工准备：冲孔前需进行的准备工作有：平整场地、修筑便道、挖泥浆池（泥浆池的设置及布置见泥浆池布置图）、准备合格的粘土、架设配电线路及安装配电柜、配送用电和用水接口、钻机进场安装就位。（2）桩位测量：使用全站仪进行导线闭合测量，合格后测放桩位标记，并做好标记保护工作。（3）埋设护筒：护筒用6～8mm钢板制作，在护筒的上、下段及中部外侧各焊一道加强筋增加刚度，护筒内径大于设计桩径0.2m，高度为1.8m～2.3m，在护筒顶下20cm处设一个20cm×40cm溢浆孔。护筒制作完毕后，根据桩位标记拉十字线、打木桩标记桩中心线，然后人工挖土坑埋设护筒。护筒埋设完成后再次对中校核中心点位，护筒中心与桩位中心偏差≤50mm。护筒底部用水泥砂浆处理，在其周围60cm范围内以粘土分层夯填到护筒顶平。（4）钻机就位钻孔采用12台zz-5型钻机成孔。钻机进场后检查钻头直径并及时进行焊接修补，本工程采用直径670mm的一字钻，保证钻孔直径700±50㎜。如若在冲孔过程中，检测到成孔直径不满足要求，则停止钻孔，重新对钻头进行焊接，直到满足要求后，再进行钻进工作。安装钻机前使用全站仪复核点位，开钻前用水准仪测量护筒顶部标高，以计算孔深作为钻孔深度监测的基础数据。钢护筒埋设完成后，钻机组装就位，并使其底座平稳、水平，钻架竖直，保持钻机转盘中心、钻头、桩位中心在同一铅垂线上，以保证钻孔垂直度。冲击钻对准护筒中心，要求偏差不大于20mm,检查合格后根据四角控制拉好的“十字线”对准桩位。冲击成孔操作要点项目操作要点在护筒刃脚以下2m范围内小冲程1m左右，泥浆相对密度1.2～1.5，软弱土层投入黏土块夹小片石黏性土层中小冲程1～2m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块粉砂或中粗砂层中冲程2～3m，泥浆相对密度1.2～1.5，投入黏土块，勤冲，勤掏渣砂卵石层中、高冲程3～4m，泥浆相对密度1.3左右，勤掏渣软弱土层或塌孔回填重钻小冲程反复冲击，加黏土块夹小片石，泥浆相对密度1.3～1.5注：1、土层不好时提高泥浆相对密度或加黏土块；施工中除能自行造浆的黏性土层外，均制备泥浆。选用高塑性黏土或膨润土造浆，使泥浆的比重、粘度、含砂率、胶体率达到设计和规范要求。特别是钻进到砂卵石层时应加强监测，如泥浆指标达不到要求，及时抛填粘土，通过钻头钻进时的冲击力重新造浆，使泥浆指标满足要求。（5）泥浆护壁应符合下列规定：施工期间护筒内的泥浆面高出地下水位1.0m以上，在收水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上；在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土；施工中废弃的浆渣未经沉淀池沉淀不得排放，在施工结束泥浆基本晒干后，同干土拌和挖运出场。钻进过程中每5米验一次孔并作好原始记录。成孔顺序采用跳打法，隔一根桩钻孔，以避免桩孔颈缩，变形。（6）桩基检测混凝土灌筑桩质量检验标准及检测方法序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩位1～3根桩、群桩基础中的边桩：d/6且不大于100；群桩基础中的中间桩：d/4且不大于150基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心2孔深mm+300用重锤测，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度3桩体质量检验按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范和见设计图纸结施054混凝土强度设计要求试块报告5承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范和见设计图纸结施05一般项目1垂直度＜1%桩长用钢筋探笼、重锤配合进行测量2桩径mm±50用探笼检测3泥浆相对密度＜1.25用比重计测，清孔后在距孔底50cm处取样4含砂率≤8%用筛子、天平、炒锅测，清孔后在距孔底50cm处取样5黏度≤28s用泥浆稠度仪测，清孔后在距孔底50cm处取样6泥浆面标高(高于地下水位)m＞1目测7混凝土坍落度(水下灌注)mm180∼220坍落度仪8钢筋笼安装深度mm±100用钢尺量9混凝土充盈系数>1检查每根桩的实际灌筑量10桩顶标高mm+30-50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体11沉渣厚度mm≤50用测锤、测饼进行测量试桩在做竖向静载试验前，应先做高应变检测，得出高应变检测结果与静载试验的关系，以便工程桩检测时使用。本工程施工完后根据施工记录和现场施工情况选择适量的桩作低应变和高应变检测，高应变检测数量为工程桩总数的5%，低应变检测数量不少于工程桩总数的20%，且三桩或三桩以下的承台轴检测数不少于1根，一桩和两桩承台下的桩应全部检测。（7）钢筋笼制作与吊装钢筋笼在钢筋加工棚一次制作绑扎成型。桩身钢筋笼主筋采用闪光对焊，螺旋箍和加劲箍均采用单面搭接焊，搭接长度≥10d。加劲箍与主筋每隔一根错位点焊连接，采用E43焊条；螺旋箍与主筋绑扎连接。主筋焊接在同一连接区段内钢筋接头面积不应超过钢筋总面积的50%，且接头位置错开900mm。钢筋笼每间隔2米焊接保护层定位钢筋，保护层厚度50mm。钢筋笼制作允许偏差项目允许偏差（mm）主筋间距±10箍筋间距±20钢筋笼直径±10钢筋笼长度±100钢筋笼吊装采用汽车吊或塔吊一次吊放入孔，起吊点设在钢筋笼顶部、中部及底部1/3位置处，成孔检查合格后即可吊放钢筋笼。钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放、慢放，如遇阻碍，可徐起徐落和正反旋动使之下放，以免碰坏孔壁。钢筋笼到达标高后，检查其中心偏位是否符合规范要求。检查合格后将对称焊接在钢筋笼顶部主筋上的四根吊筋与孔口护筒焊接牢固，以防掉笼或浮笼。（8）水下灌注混凝土钢筋笼安装就位后再次检验孔底沉渣厚度，如不满足≤50mm规范要求，应进行二次清孔。清孔完毕后应立即灌注水下混凝土：其粗骨料最大粒径应小于40mm，且不大于最小钢筋间距1/3，含砂率在40%~50%，选用中粗砂，坍落度控制在180mm至220mm。混凝土由专业商品混凝土搅拌站拌合，商砼车运输到现场，采用汽车砼输送泵直接泵送砼。根据现场实际情况必要时掺加缓凝剂，以保证混凝土的质量。灌注混凝土进度宜控制在混凝土初凝时间内。导管采用钢导管，管节长度型号为0.5m、1.0m、2.5m、3.0m、4m、6.0m，管径270mm，钢管厚3mm，用法兰盘加止水胶垫用螺栓连接而成。拼装后确保导管底部至孔底间距在0.3~0.5m，以利隔水栓顺利排出及灌注混凝土时挤出沉渣。导管在使用前需进行检修，并以0.6~1.0mpa水压力试压，合格后方可使用。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以免漏气、漏浆而影响砼灌注质量。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥0.8m）和填充导管底部的需要。导管在混凝土面的埋置深度一般在2.0~6.0m严禁把导管底端提出混凝土面，并应控制导管提拔速度，安排专人测量导管埋深及其内外混凝土高差并做好记录。hh1HcHwh2h3V=h1×(πd2/4)+Hc×(πD2/4)V-漏斗与储料槽容量；h1-钻孔内砼高度达到Hc时，导管内砼柱为与导管外水压平衡所需高度（m），h1=HWρW/ρC；Hc-钻孔内灌注首批砼后所需的砼面至孔底的高度，即导管初次埋深h2加间距h3。h2至少为0.8m，h3为0.3-0.5m，当孔底有沉淀时应将h3值适当加大；HW-孔内水面至首批灌注需要的砼面高度（m）；D-钻孔直径（0.7m）；d-导管直径，270mm；ρw-孔内水或泥浆的密度，取1.2㎏/m3；ρC-砼拌合物密度，取2.4（㎏/m3）。以3#试桩20M桩长为例，由上式计算首批灌注混凝土用量：h2取1m，h3取0.5mh1=HWρ/ρC=18.5m×1.2㎏/m3÷2.4㎏/m3=9.25m；V=h1×(πd2/4)+Hc×(πD2/4)=9.25×3.14×0.272÷4+1