细纱工序设备因素对质量的影响

细纱工序设备因素对质量的影响

纺织机械的设备因素对质量有很大影响。加强对细线工艺的设备因素的控制，可以减少对后道产品加工质量的影响，提高工作效率。1偶发性纱瑕疵细纱工序中产生的纱疵一般有常发性纱疵和偶发性纱疵两种。常发性纱疵一般是条干CV中千米粗节、千米细节和千米棉结;偶发性纱疵主要是十万米有害纱疵,重点是长粗节和长细节,以及能够清晰定性的纱疵。设备因素造成的纱疵介于两者之间,有常发性的特征,也有偶发性的体现,主要是机械运转过程中引发的纱疵,有常见性也有突发性,不易检测和控制,危害大,影响产量和质量。具体种类有:无胶圈纺纱、条干不匀机械波、粗节、机械变异造成的错支、毛羽纱疵等。2一般棉纺中夹持的去除和分析2.1无底皮套套的棉纱2.1.1机械波的产生无下皮圈纺纱是生产过程中设备检修与运转管理失控所致,其产生规律性的7～8cm机械波,对布面影响很大,在实际生产中不易发现,具体质量指标见表1(CJ28.5tex品种)。2.1.2集中向钳口处慢速细纱罗拉牵伸运动中,上下皮圈组成弹性钳口,握持纤维有序变速,且集中向前钳口处变速。无下皮圈纺纱时只有上皮圈对纤维控制,丁腈橡胶与钢质罗拉滑溜率增大,并且中下罗拉菱形花纹对纤维的握持能力降低,产生波动,致使纱线在输出时受机械周期运动的影响,产生规律性条干不匀。2.1.3皮圈受损断裂预防无下皮圈纺纱的原因:(1)下皮圈销运转不灵活、偏移,使皮圈跑偏或脱落;(2)皮圈的内壁结构层与支撑层受到磨损,产生断裂变形致使皮圈受损;(3)温湿度过大,皮圈缠、挂、绕致使皮圈受损断裂,没有及时更换下皮圈。预防方法:(1)加强检修,对皮圈质量定期校验,发现不合格的及时更换;(2)加强基础管理,保证运转过程中的温湿度,减少缠、挂、绕现象;(3)对操作者加强责任心教育,发现损伤后及时更换。2.2上销卡簧断裂引起的机械波2.2.1纺粘法保持弹性上罗拉在与摇架接触时,摇架装置中控制弹簧对上罗拉起到锁紧作用,保持上罗拉在运行过程中的弹性和稳定。上销簧断裂后,造成牵伸区纤维运动的不稳定,引发严重的条干不匀纱疵,并且管间CVb显著增大。表2为C14.6tex上销簧断裂纱线与正常纱线的质量对比。2.2.2平行作用力下降细纱摇架是成纱的关键部件之一,也是上罗拉隔距与下罗拉隔距平行作用力的施力点,上罗拉卡簧断裂后,上罗拉位置失去控制,受运动振动的影响,中心距发生不定性的前移或后移,造成运转过程的波动和纤维运动的不稳定,进而影响成纱条干差异。2.2.3弹簧扭压之信,卡弹簧自形成原因:(1)不正确的拆装方法,拆卸上罗拉时扭撕扯;(2)摇架压力过大;(3)卡簧变形,装配位置不正,使上罗拉轴与卡簧轴产生强烈的挤压。预防方法:(1)采用正确的拆装方法,用手抵住卡簧弹力点卸压,自然取下上罗拉,而不是用生硬拉扯扭的方法;(2)弹簧调节摇架压力时,用标准定位规调节,杜绝凭经验非标准尝试性调节;(3)装配时掌握正确的装配方法,防止卡簧挤伤。2.3纺织机6.9cm2.3.1机械吹吸风造成的纱瑕疵细纱工序6～8cm粗节纱疵一般认为是粗纱包接头或细纱接头原因造成的纱疵,但在生产中发现,实际是机械和吹吸风造成的纱疵,其形态为连续4～5个粗节纱疵,最长可达40cm,连续性强并且没有规律,纱疵内有纤维核,外端发毛,捻度小,严重影响络筒生产效率。2.3.2拉拔体的粗节纱机械原因:罗拉传动齿轮窜动磨损致使键槽松动,传动过程中产生超前滞后现象,致使罗拉牵伸运动中的纤维集结形成粗节纱疵;吹吸风清洁器原因:吹吸风中部吸嘴直吹加捻区域,造成加捻区域的弱环,气流直吹影响纱体加捻,纤维露出体外形成粗节纱疵。2.3.3齿轮磨损引起的预防机械原因:(1)机械失修,平揩车标准不高,要求不严,致使键槽磨损;(2)轴承损坏,齿轮啮合量过大,造成不正常的磨损;(3)吹吸清洁器调节位置不对,调换时不按规定调节。预防方法:(1)加强机械检修,保证齿轮的啮合量符合标准;(2)平揩车及时检修键槽和键钉;(3)正确调整安装加捻区域吹吸风位置。2.4钢丝圈挂花，毛羽纱布损伤2.4.1钢丝圈挂花毛羽毛羽是影响质量评定的重要纱疵之一,一般在牵伸加捻三角区产生。在实际生产中,钢丝圈挂花造成的毛羽不仅影响质量,检测时也不易发现。具体形态:毛羽集中细密,外观茸毛状,纱管中的卷绕层束缚层分辨不清,检测1～9mm毛羽指数不同程度增大,正常毛羽指数与钢丝圈挂花毛羽指数对比见表4。2.4.2气流形态的变化钢丝圈速度与前罗拉速度成正比,当钢丝圈挂花或清洁器积花后,钢领、钢丝圈的摩擦力增大,运动形成的气流形态有所变化,造成纤维间的抽拉运动,形成毛羽。同时钢丝圈、钢领的升温增加,花衣束缚钢丝圈不易散热,空气的黏滞性大,影响纤维的聚合;钢丝圈再次挂花后速度不稳定,从纺纱段到卷绕段张力受到影响,增加了边纤维的扩散,容易造成毛羽。2.4.3钢丝圈清洁器作用形成原因:(1)钢丝圈发涩发毛,质量不好;(2)钢领表面粗糙,增加了钢丝圈的磨损,形成毛羽;(3)钢丝圈与清洁器间隔距过大或不起作用,造成清洁器作用不良,形成毛羽;(4)车间内相对湿度过低,飞花过多,容易随钢丝圈运动附入钢丝圈内,形成钢丝圈挂花。预防方法:(1)不同纱线品种采用不同的钢丝圈清洁器隔距。实践证明,14.6tex以下纱线采用钢丝圈与清洁器隔距为1.45mm,18.2～22.4tex为1.6mm,27.85tex为1.7mm,可以有效预防钢丝圈挂花造成的毛羽纱疵,同时要求钢丝圈清洁器作用必须良好。无清洁器的钢丝圈清理2h后又会重新挂花;(2)加强运转操作管理,每落纱清理一次挂花;(3)控制车间的飞花和相对湿度。2.5纺织线后的拉伸传动轴误差导致细度变异2.5.1检测时纱线缺陷的确定FA系列细纱机的中后罗拉的传动轴长,传动负荷过大,容易发生断裂,断裂后不易发现,检测时纱线严重偏移,严重的可以确定为降等。实际生产中,生产14.6tex纱时变异为17tex,18.2tex变异为19.5tex,22.4tex变异为24.6tex等,流入后道工序会造成大面积的布面起横、染色不匀等问题。2.5.2纱线牵伸的控制后罗拉传动承担细纱牵伸分配的缓冲分解作用。后罗拉牵伸是提高前区牵伸能力的一个重要支撑点。后区牵伸的主要作用是为前区作准备,使喂入前区的纱条具有结构均匀的紧密度,同时保证前区摩擦力界分布,形成稳定的牵伸区,以便充分发挥皮圈控制纤维运动的作用,达到减少粗节和改善布面外观质量的目的。当后区罗拉失去原有的牵伸倍数主动控制时,变为由纱条集体喂入产生的惯性力拉动,此时的牵伸倍数有所降低。总牵伸为各分牵伸倍数乘积,后牵伸倍数的变化引起总牵伸的变化,后牵伸倍数的减小引起总牵伸倍数的降低,纱线定量增加。2.5.3传动轴更换不当原因:(1)后罗拉断裂后,前罗拉正常传动,通过粗纱纱条带动后罗拉继续传动,但是牵伸倍数已经不受控制,造成纱线细度变异;(2)设备失修,检修周期过长,传动轴不及时更换,疲劳运转;(3)车头墙板位置扭斜;(4)试验周期过长。预防措施:(1)平装设备时,必须严格校正车头墙板、宝塔座纵横方向进出隔距,纵向要求11±0.50mm,横向用专用工具校正,以0.10mm的测微片抽出为标准;墙板中心线必须控制在公差0.30mm之内;(2)不论品种大小,保证每日试验定量偏差;(3)严格定台供应,以防出现问题后扩大追踪范围,